本發(fā)明涉及一種軌道自動送料裝置，尤其是一種矽鋼片焊接用防斷裂浮動式軌道送料裝置。

背景技術：

已知技術中電機為了減少磁滯損耗和渦流損耗，防止運轉時過熱導致效能降低甚至燒毀，其定子鐵芯通常都采用矽鋼片疊片后再壓制或焊接固定。尤其是一類運用至新能源汽車和動車組上的電機，直徑通常在120mm~1m，高度在45mm~1m，顯然必須采用上述矽鋼片疊片式電機定子以降低磁耗。

常規(guī)技術在生產(chǎn)上述矽鋼片定子時，先要進行理片，即由人工或機械手設備將矽鋼片堆疊碼放，并通過簡易的理片治具定位，然后移送至加壓工位采用加壓設備壓緊壓齊，最后進行焊接作業(yè)，焊接完畢后還要由人工卸下移走。

由于疊放后的矽鋼片重量較重，人工轉移較為費力，不僅效率低，且移送過程中易造成矽鋼片之間錯位，影響焊接精度。為此目前多采用行走機構代替人工進行送料，考慮到運送過程中的平穩(wěn)性，現(xiàn)有技術中運用較多的行走機構就是軌道送料機構。此類軌道送料機構的主要構成通常包含：布置延伸到加壓和焊接機構下方（也即加壓工位）的平行導軌和滑設在導軌上用于安置矽鋼片定位治具的滑動載臺，滑動載臺可以采用人工推送，也可以采用驅(qū)動機構連接傳動。

但是在長期使用過程中上述軌道送料機構逐漸暴露出如下問題：

由于矽鋼片是直接置放在滑動載臺上進行加壓的，加壓設備對矽鋼片進行加壓時勢必也會對導軌造成沖擊。假如加壓設備的壓力未控制得當，嚴重時會造成導軌斷裂，增加企業(yè)維修和更換成本。即便不造成嚴重損壞，那么久而久之，會大大降低加壓工位這一區(qū)段內(nèi)導軌的承載力，使其彎曲變形，減低導軌和滑動載臺底部滑塊的配合精度，使得滑動載臺的移動穩(wěn)定性大大降低，裝置整體壽命降低，且同時影響后續(xù)的焊接產(chǎn)品質(zhì)量，易造成產(chǎn)品報廢。

技術實現(xiàn)要素：

本發(fā)明目的是：提供一種矽鋼片焊接用防斷裂浮動式軌道送料裝置，該裝置能夠大大降低加壓設備對于導軌的沖擊力，有效防止其斷裂，大大延長裝置整體使用壽命，降低企業(yè)設備維護成本，確保矽鋼片的焊接質(zhì)量。

本發(fā)明的技術方案是：一種矽鋼片焊接用防斷裂浮動式軌道送料裝置，包括設有加壓工位的工作臺、設于工作臺上且通過所述加壓工位的平行導軌和設于平行導軌上用于安置矽鋼片定位治具的滑動載臺，所述加壓工位的上方設有用于加壓矽鋼片的加壓設備；其特征在于所述滑動載臺采用浮動式滑動載臺，該浮動式滑動載臺為雙層結構，包括上層平臺和下層平臺，所述下層平臺底部固定滑塊與導軌配合，而該下層平臺頂部設有彈性緩沖機構連接支撐所述上層平臺；同時所述工作臺的加壓工位上固定有位于上層平臺下方的剛性支撐塊，并且上層平臺的底部與剛性支撐塊的頂部之間具有緩沖間隔。

本發(fā)明中所述彈性緩沖機構可選已知的任意形式，例如彈簧、氣動頂缸、液壓頂缸中的一種，當然并非窮舉。

優(yōu)選的，本發(fā)明中所述剛性支撐塊的數(shù)量為偶數(shù)個，且對稱分布在所述下層平臺的兩側。這樣設計確保剛性支撐塊在承載沖擊力時能夠平衡受力。

進一步的，本發(fā)明中的所述工作臺上設有連接并驅(qū)動下層平臺沿導軌移動的平移驅(qū)動機構。

更進一步的，本發(fā)明中所述滑動載臺的數(shù)量為兩個，這兩個滑動載臺連接同一平移驅(qū)動機構，并由該平移驅(qū)動機構控制在平行導軌上同步移動，或者這兩個滑動載臺分別連接一平移驅(qū)動機構，并由相應的平移驅(qū)動機構控制在平行導軌上獨立往復移動。

優(yōu)選的，本發(fā)明中所述平移驅(qū)動機構為油缸或氣缸或直線電機或伺服缸，或者為步進或直流電機帶動的齒輪齒條往復傳動機構，當然并非窮舉。

需要說明：同常規(guī)技術一樣，本發(fā)明的工作臺加壓工位上方通常還設計焊接設備，矽鋼片加壓齊整之后即可同時進行焊接作用。當然焊接設備、加壓機構及矽鋼片定位治具均參見現(xiàn)有技術，本發(fā)明對此不做限定。

本發(fā)明實際使用時，加壓設備下壓疊放后的矽鋼片，此過程中，因上層平臺的底部與剛性支撐塊的頂部之間具有間隔，故上層平臺底部的彈性緩沖機構承受載荷并變形，直至上層平臺接觸剛性支撐塊為止。

本發(fā)明的優(yōu)點是：

1．本發(fā)明的送料裝置專門設計了浮動式滑動載臺，其通過彈性緩沖機構來承受沖擊載荷，同時借助工作臺上的剛性支撐塊限制加壓設備的最大下壓行程，大大減輕了加壓設備加壓矽鋼片的過程中導軌上的負荷，有效防止其斷裂，大大延長了裝置整體的使用壽命，降低企業(yè)設備維護成本。且由于導軌不會長期受壓力而彎曲，保證了其平直度，使得導軌與滑動載臺底部滑塊的配合精度更高，利于后續(xù)矽鋼片焊接穩(wěn)定性和可靠性的保證，從而穩(wěn)定了焊接產(chǎn)品質(zhì)量。

2. 本發(fā)明進一步的方案中設計了兩個滑動載臺，也即采用兩個工位交替上料，當其中一個位于加壓工位上進行作業(yè)時，另一個可預先堆放矽鋼片，大大提高了工作效率，且滑動載臺由平移驅(qū)動機構控制平移，有專門的路徑，平穩(wěn)性好，移動距離短，能夠有效防止其上的矽鋼片晃動錯位，利于提高后續(xù)焊接精度。

附圖說明

下面結合附圖及實施例對本發(fā)明作進一步描述：

圖1為本發(fā)明一種具體實施方式的主視結構示意圖；

圖2為圖1的右視圖。

其中：1、工作臺；2、導軌；3、加壓設備；4、上層平臺；5、下層平臺；6、滑塊；7、彈性緩沖機構；8、剛性支撐塊；A、加壓工位。

具體實施方式

實施例：結合圖1和圖2所示，對本發(fā)明矽鋼片焊接用防斷裂浮動式軌道送料裝置的具體實施方式做說明如下：

該裝置同常規(guī)技術一樣，具有設置加壓工位A的工作臺1及設于工作臺上方并與加壓工位A相對的加壓設備3和焊接設備（圖中未標出，因已知技術中加壓完畢后即進行焊接，故加壓工位與焊接工位是同一個），如圖1所示，加壓工位A位于該工作臺1的中部。本實施例中工作臺1上設置了通過所述加壓工位A的平行布置的兩根導軌2，這兩根導軌2上滑設有兩個用于安置矽鋼片定位治具（未畫出）的滑動載臺，所述兩個滑動載臺分別連接一油缸（未畫出），并由相應的油缸控制在平行導軌2上獨立往復移動。

本發(fā)明最主要的改進在于所述滑動載臺采用浮動式滑動載臺，每個浮動式滑動載臺均為雙層結構，具有上層平臺4和下層平臺5，本實施例中上層平臺4比下層平臺5寬。具體結合圖1和圖2所示，所述下層平臺5底部固定四個滑塊6與導軌2配合，而該下層平臺5頂部設有彈性緩沖機構7連接支撐所述上層平臺4。本實施例中所述彈性緩沖機構7選用氣動頂缸，數(shù)量是6個，沿導軌2分成兩排左右對稱布置在下層平臺5上。

同時本實施例中在所述工作臺1的加壓工位A上固定有位于上層平臺4下方的剛性支撐塊8，所述剛性支撐塊8的數(shù)量為2個，且對稱分布在所述下層平臺5的兩側。上層平臺4的底部與剛性支撐塊8的頂部之間具有緩沖間隔。

當彈性緩沖機構7處于自然狀態(tài)（也即上層平臺4上的矽鋼片定位治具未疊放矽鋼片，從而未承受載荷的狀態(tài)）時，以及當上層平臺4上疊放矽鋼片并移送至加壓工位4待加壓時，上層平臺4的底部與剛性支撐塊8的頂部之間均保持有緩沖間隔。

本發(fā)明實際使用時，加壓設備3下壓疊放后的矽鋼片，此過程中，因上層平臺4的底部與剛性支撐塊8的頂部之間具有緩沖間隔，故上層平臺4底部的彈性緩沖機構7承受載荷并變形，直至上層平臺4接觸剛性支撐塊8為止。

本實施例的送料裝置專門設計了浮動式滑動載臺，其通過彈性緩沖機構7來承受沖擊載荷，同時借助工作臺1上的剛性支撐塊8限制加壓設備3的最大下壓行程，大大減輕了加壓設備3加壓矽鋼片的過程中導軌2上的負荷，有效防止其斷裂，大大延長了裝置整體的使用壽命，降低企業(yè)設備維護成本。且由于導軌2不會長期受壓力而彎曲，保證了其平直度，使得導軌2與滑動載臺底部滑塊6的配合精度更高，利于后續(xù)矽鋼片焊接穩(wěn)定性和可靠性的保證，從而穩(wěn)定了焊接產(chǎn)品質(zhì)量。

并且本實施例進一步的方案中設計了兩個滑動載臺，也即采用兩個工位交替上料，當其中一個位于加壓工位上進行作業(yè)時，另一個可預先堆放矽鋼片，大大提高了工作效率，且滑動載臺由油缸控制平移，有專門的路徑，平穩(wěn)性好，移動距離短，能夠有效防止其上的矽鋼片晃動錯位，利于提高后續(xù)焊接精度。

當然上述實施例只為說明本發(fā)明的技術構思及特點，其目的在于讓熟悉此項技術的人能夠了解本發(fā)明的內(nèi)容并據(jù)以實施，并不能以此限制本發(fā)明的保護范圍。凡根據(jù)本發(fā)明主要技術方案的精神實質(zhì)所做的修飾，都應涵蓋在本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。