本發(fā)明涉及散熱膜形成方法。

背景技術(shù)：

以往，渦輪增壓器、排氣岐管或者催化轉(zhuǎn)換器等內(nèi)燃機的排氣系統(tǒng)部件暴露于從內(nèi)燃機排出的高溫排出氣體中而擔心其耐熱性。另一方面，正在進行通過提高排氣系統(tǒng)部件的散熱性、利用絕熱體等對從該排氣系統(tǒng)部件散發(fā)的熱進行吸熱來有效利用排氣熱的研究。

因此，公知有在例如內(nèi)燃機的排氣管的外表面形成具有優(yōu)良的散熱性的散熱層(散熱膜)的技術(shù)(例如參照專利文獻1)。根據(jù)該技術(shù)，能夠利用散熱層提高排氣管的散熱性。

專利文獻1：日本特開2009-133213號公報

技術(shù)實現(xiàn)要素：

但是，當在排氣系統(tǒng)部件的外表面形成散熱層時，在將散熱涂敷劑直接涂敷到排氣系統(tǒng)部件的外表面后，需要進行燒制。因此，難以只在期望的部位涂敷散熱涂敷劑，存在有在本來不需要的部位形成了散熱層的問題。

另外，散熱涂敷劑的涂敷和其燒制由于需要復雜的操作，因此通常由專業(yè)廠商進行。因此，在將散熱涂敷劑直接涂敷于排氣系統(tǒng)部件的外表面的以往的方法中，部件往來于上述專業(yè)廠商與排氣系統(tǒng)部件的制造廠商之間，還存在生產(chǎn)效率差的問題。

本發(fā)明就是鑒于上述情況而完成的，其目的在于提供能夠高效地只在部件的期望的部位形成散熱層的散熱膜形成方法。

為了實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提供形成散熱膜發(fā)散熱膜形成方法，該散熱膜形成方法具有以下工序：在使以二氧化硅為主要成分的散熱涂敷劑與熔點比該散熱涂敷劑的燒制溫度高的釬料板(例如后述的釬料板6)接觸后進行燒制，從而在所述釬料板上形成散熱膜(例如后述的散熱膜5)(例如后述的第1工序)；以及將形成有所述散熱膜的釬料板配置于部件(例如后述的排氣岐管2)的被釬焊部(例如后述的被釬焊部20)上進行釬焊，從而在所述部件上形成散熱膜(例如后述的第2工序)。

在本發(fā)明中，首先，將以二氧化硅為主要成分的散熱涂敷劑涂敷到熔點比該散熱涂敷劑的燒制溫度高的釬料板上后進行燒制。由此，能夠在釬料板上形成散熱膜。接著，將形成有散熱膜的釬料板配置到部件的被釬焊部進行釬焊。由此，能夠在部件的被釬焊部上形成散熱膜。因而，根據(jù)本發(fā)明，不像以往那樣求助于專業(yè)廠商而僅由部件廠商就能夠只在部件的期望的部位高效地形成散熱層。

所述被釬焊部優(yōu)選構(gòu)成為包含曲面且在該曲面附近形成有防止釬料的滴落的肋(例如后述的肋7)。

在本發(fā)明中，將形成有散熱膜的釬料板釬焊到被釬焊部上。另外，在被釬焊部的附近形成肋。由此，在例如被釬焊部由曲面構(gòu)成的情況下，能夠可靠地防止釬焊時釬料從被釬焊部滴落。另外，在例如被釬焊部由平面構(gòu)成的情況下，能夠?qū)⑩F焊時的釬料的延伸限制在期望的范圍內(nèi)。因此，能夠更可靠地只在被釬焊部形成散熱膜。

所述部件優(yōu)選是內(nèi)燃機(例如后述的發(fā)動機1)的排氣系統(tǒng)部件(例如后述的排氣岐管2)。

在本發(fā)明中，將上述發(fā)明的散熱膜形成方法應用到內(nèi)燃機的排氣系統(tǒng)部件中。由此，能夠只在排氣系統(tǒng)部件的期望的部位高效地形成散熱膜。

根據(jù)本發(fā)明，能夠提供能夠高效地只在部件的期望部位形成散熱層的散熱膜形成方法。

附圖說明

圖1是示出通過本發(fā)明的一個實施方式的散熱膜形成方法而形成有散熱膜的內(nèi)燃機的排氣系統(tǒng)部件的圖。

圖2是示出形成有上述實施方式的散熱膜的釬料板的立體圖。

標號說明

1：發(fā)動機(內(nèi)燃機)；

2：排氣岐管(部件、排氣系統(tǒng)部件)；

3：排氣管；

4：催化轉(zhuǎn)換器；

5：散熱膜；

6：釬料板；

7：肋；

10：絕熱體；

20：被釬焊部；

40：排氣凈化催化部。

具體實施方式

以下參照附圖對本發(fā)明的一個實施方式進行說明。

圖1是示出通過本發(fā)明的一個實施方式的散熱膜形成方法而形成有散熱膜的內(nèi)燃機的排氣系統(tǒng)部件的圖。

在本實施方式的散熱膜形成方法中，在作為內(nèi)燃機(以下稱為“發(fā)動機”(圖示為ENG)。)1的排氣系統(tǒng)部件的排氣歧管2的外表面上形成散熱膜5。

如圖1所示，排氣岐管2配置于發(fā)動機1的正下方，其外表面溫度達到例如約900℃。因此，在該排氣岐管2的外側(cè)附近配置有絕熱體10。從形成有散熱膜5的排氣岐管2散出的被該絕熱體10受熱，由此排氣熱被有效利用。

另外，在排氣岐管2的下游側(cè)連接有排氣管3。在排氣管3的中途設(shè)置有具有排氣凈化催化部40的催化轉(zhuǎn)換器4。通過由蜂窩狀載體擔載對排氣中的HC(碳化氫)、CO₂(二氧化碳)、NO_x(氮氧化合物)等進行凈化的排氣凈化催化劑而形成排氣凈化催化部40。

本實施方式的散熱膜形成方法具有：在釬料板6上形成散熱膜5的工序(以下稱為“第1工序”。)、以及在作為排氣系統(tǒng)部件的排氣岐管2上形成散熱膜5的工序(以下稱為“第2工序”。)。以下對各工序進行詳細說明。

在第1工序中，首先使散熱涂敷劑接觸熔點比該散熱涂敷劑的燒制溫度高的釬料板6。

在此，作為散熱涂敷劑例如能夠使用以二氧化硅為主要成分的以往公知的散熱涂敷劑。以二氧化硅為主要成分的散熱涂敷劑通過在其燒制溫度下燒制而?；瑥亩纬缮崮?。

作為釬料而使用熔點比上述的散熱涂敷劑的燒制溫度高的材料。由此，當燒制散熱涂敷劑時，釬料板6不會熔融。例如，能夠使用由高耐腐蝕性的Ni(鎳)系非晶形構(gòu)成的釬料。更具體地說，使用作為主要成分而包含Ni、且除了Cr(鉻)或Si*(硅)之外通過添加B(硼)或P(磷)而成為低熔點的釬料。通過將這些釬料成型為板狀而形成釬料板6。

使散熱涂敷劑接觸釬料板6的具體的方法不被特別限定。例如，既可以利用噴霧器等將散熱涂敷劑涂敷到釬料板6上，也可以使釬料板6浸漬于散熱涂敷劑的浴槽中。

另外在第1工序中，以該散熱涂敷劑的燒制溫度燒制配置于釬料板6上的散熱涂敷劑。例如通過在900℃左右進行燒制，散熱涂敷劑?；o貼于釬料板6的表面，從而形成散熱膜5。

接著在第2工序中將通過上述的第1工序而形成有散熱膜5的釬料板6載置到排氣岐管2的被釬焊部20上。被釬焊部20被適當設(shè)定于需要形成散熱膜5的期望的部位。

另外在第2工序中將形成有散熱膜5的釬料板6載置到被釬焊部20上之后，在1000℃～1200℃中對它們進行燒制。由此，釬料板6熔融而進行釬焊。釬焊與其它的子部件等的釬焊一起進行。

在此，如圖1所示，被釬焊部20構(gòu)成為包含曲面，在被釬焊部20的附近形成有肋7。肋7例如從排氣岐管2的外表面向外方突出，且沿該排氣岐管2的全周延伸形成。通過利用該肋7承接釬焊時的釬料，從而防止了釬料的滴落。

通過上述的釬焊而在排氣岐管2的被釬焊部20上配置有散熱膜5。此時，在構(gòu)成排氣岐管2的SUS(不銹鋼)中的Cr或釬料中的Cr與玻化而形成的散熱膜5中的二氧化硅之間形成了彼此牢固的結(jié)合。由此，在排氣岐管2的被釬焊部20上形成有牢固地緊貼的散熱膜5。

基于以上說明的本實施方式的散熱膜形成方法，能夠?qū)崿F(xiàn)以下的效果。

在本實施方式中，首先，使以二氧化硅為主要成分的散熱涂敷劑與熔點比該散熱涂敷劑的燒制溫度高的釬料板6接觸后進行燒制。由此，能夠在釬料板6上形成散熱膜5。接著，將形成有散熱膜5的釬料板6配置到排氣岐管2的被釬焊部20上進行釬焊。由此，能夠只在排氣岐管2的被釬焊部20上形成散熱膜5。因而，根據(jù)本實施方式，不像以往那樣求助于專業(yè)廠商而僅由部件廠商就能夠只在排氣岐管2的期望的部位高效地形成散熱膜5。

另外，在本實施方式中，將形成有散熱膜5的釬料板6釬焊到被釬焊部20上。另外，在被釬焊部20的附近形成了肋7。由此，在如本實施方式那樣被釬焊部20由曲面構(gòu)成的情況下，能夠利用肋7可靠地防止釬焊時釬料從被釬焊部20滴落。另外，例如在被釬焊部20由平面構(gòu)成的情況下，能夠利用肋7將釬焊時的釬料的延伸限制在期望的范圍內(nèi)。因此，能夠更可靠地只在被釬焊部20形成散熱膜5。

此外，本發(fā)明不限于上述實施方式，能夠?qū)崿F(xiàn)本發(fā)明的目的的范圍內(nèi)的變形、改良也包含于本發(fā)明。

在上述實施方式中，將本發(fā)明的散熱膜形成方法應用于作為排氣系統(tǒng)部件的排氣岐管2中，但并不限定于此。例如，既可以在排氣系統(tǒng)部件以外的部件中應用本發(fā)明的散熱膜形成方法，也可以對作為排氣系統(tǒng)部件的渦輪增壓器或催化轉(zhuǎn)換器應用本發(fā)明。