本發(fā)明涉及一種鏡面板材的加工方法。
背景技術(shù)：
鏡面鋁板是指通過壓延、打磨或電解拋光等多種方法處理，使板材表面呈現(xiàn)鏡面效果的鋁板。
目前，鏡面鋁板的應(yīng)用十分廣泛，用于照明燈具反射板及燈具裝飾、太陽能集熱反光材料、室內(nèi)建筑裝飾、外墻裝飾、家用電器面板、電子產(chǎn)品外殼、家具廚房、汽車內(nèi)外裝飾、標(biāo)牌、標(biāo)識、箱包、首飾盒等領(lǐng)域。
鏡面鋁板的生產(chǎn)方式主要有兩種，一是電解拋光，二是壓延軋制。電解拋光需要用到大量的電解液，對環(huán)境會產(chǎn)生污染。傳統(tǒng)的壓延軋制方式是對普通的四輥以上冷軋機(jī)的工作輥進(jìn)行磨削、拋光，使工作輥的輥面達(dá)到鏡面的效果，拋光完畢的軋輥表面涂油防銹后放置在輥架上備用。根據(jù)鏡面板成品厚度要求冷軋開坯軋制坯料鋁卷厚度，軋制至鏡面板成品厚度的2倍時(shí)暫放，更換鏡面輥軋制，軋制道次和速度根據(jù)各生產(chǎn)廠家的設(shè)備水平而定。
傳統(tǒng)的壓延軋制方式存在如下問題：普通軋輥拋光時(shí)間長，效率低，對板面缺陷的消除能力低，同時(shí)在軋制時(shí)很容易受支承輥或軋制板面缺陷的影響，輥面的耐磨性差，粘性大；壓延過程中產(chǎn)生的鋁粉附著在輥面上沖刷不掉，造成輥面亮度降低，進(jìn)而影響軋制板材的鏡面效果。一旦輥面產(chǎn)生缺陷反印到板面上就造成材料的報(bào)廢或改用，造成生產(chǎn)成本的提高，成材率的降低，鏡面板質(zhì)量不穩(wěn)定。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：
為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明提供了一種鋁及鋁合金鏡面板、帶材的加工方法，以達(dá)到提高鏡面鋁板的鏡面效果，產(chǎn)品成材率提高，軋輥的使用周期長，生產(chǎn)成本降低的目的。
為達(dá)到上述目的，本發(fā)明的技術(shù)方案如下：
一種鋁及鋁合金鏡面板、帶材的加工方法，先將鋁及鋁合金坯料卷材，在四輥冷軋機(jī)上進(jìn)行多道次軋制，然后更換鏡面輥軋制，所述鏡面輥為鍍鉻軋輥，所述鍍鉻軋輥的鍍鉻層厚度為40-200um，硬度大于1000hv，所述鍍鉻軋輥軋制時(shí)的道次壓下率為15-20％，速度不大于200m/min。
優(yōu)選的，所述鍍鉻軋輥鍍鉻層的最佳厚度為80-100um。軋輥鍍鉻層厚度是結(jié)合軋輥本身材質(zhì)特性、尺寸及所壓延軋制鏡面板的成品厚度來確定的。鍍鉻層過厚附著性降低、易脫落；鍍鉻層過薄硬度降低，易損傷。
上述方案中，所述四輥冷軋機(jī)的道次壓下率為30-50％。
進(jìn)一步的技術(shù)方案中，所述鍍鉻軋輥的道次軋制力為80-150t。
更進(jìn)一步的技術(shù)方案中，所述鏡面輥軋制時(shí)保持不換面軋制，鏡面始終只與板面的一面接觸。
通過上述技術(shù)方案，本發(fā)明提供的鋁及鋁合金鏡面板、帶材的加工方法針對生產(chǎn)過程中易出現(xiàn)的問題進(jìn)行改進(jìn)，對普通軋輥輥面進(jìn)行鍍鉻處理，鍍鉻層具有很高的硬度，其硬度最大可達(dá)1000hv，且鍍鉻層有較好的耐熱性。在軋制溫度下，其光澤性、硬度均無明顯變化，鍍鉻層的摩擦系數(shù)小，特別是干摩擦系數(shù)，在所有的金屬中是最低的，所以鍍鉻層具有很好的耐磨性，在壓延過程中產(chǎn)生的鋁粉量少，對輥面的污染??；同時(shí)鍍鉻層具有良好的化學(xué)穩(wěn)定性，與軋制油不發(fā)生作用，對軋制油無污染。
與現(xiàn)有技術(shù)相比，具有如下優(yōu)點(diǎn)：
1、軋輥維護(hù)成本降低。鍍鉻軋輥表面的抗磨及抗損傷能力強(qiáng)，能夠避免生產(chǎn)過程中其他輥系和板面對軋輥表面的傷害，抑制輥面粗糙度下降速率，長久維持軋輥表面的鏡面效果，延長了軋輥的使用周期，降低了軋輥表面維護(hù)成本。
2、生產(chǎn)效率提高。由于減少了生產(chǎn)過程中因軋輥表面缺陷造成的生產(chǎn)中斷及生產(chǎn)過程中的換輥次數(shù)，大大提高了生產(chǎn)效率。
3、鋁板鏡面質(zhì)量提升。鍍鉻軋輥軋制過程中產(chǎn)生的鋁粉量小且不粘附在軋輥上，易沖洗，使得鏡面板、卷的鏡面光亮度均勻，并且差異性小、批量穩(wěn)定。
具體實(shí)施方式
下面將對本發(fā)明實(shí)施例中的技術(shù)方案進(jìn)行清楚、完整地描述。
本發(fā)明提供了一種鋁及鋁合金鏡面板、帶材的加工方法，具體實(shí)施例如下：
軋輥鍍鉻工藝如下：
將使用過的冷軋輥在外圓精密專用磨床上磨削，除去表面缺陷和疲勞層，精磨到表面光潔度ra＝0.08-0.05um。在加工后的軋輥表面上電鍍100um的鉻層，具體流程如下：
軋輥——有機(jī)溶劑除凈軋輥表面油污——檢測表面狀態(tài)——上掛具——非鍍部分絕緣處理——安裝屏蔽陰極——水洗——除油——水洗——酸洗——沖洗——活化——沖洗——入 鍍槽陽極處理——施鍍——出槽——冷水洗——熱水洗——吹干——檢測鍍鉻質(zhì)量——包裝待用。
鏡面平板、帶材壓延軋制工藝：
先將7mm厚的鋁及鋁合金坯料卷材，在四輥冷軋機(jī)上進(jìn)行多道次軋制，道次壓下率為40％，使其厚度達(dá)到鏡面板最終成品厚度的2倍，然后更換鍍鉻的鏡面輥軋制，鍍鉻軋輥的鍍鉻層厚度為100um，硬度為1200hv，鍍鉻軋輥軋制時(shí)的道次壓下率為18％，速度為160m/min，道次軋制力為120t；鏡面輥軋制時(shí)保持不換面軋制，鏡面始終只與板面的一面接觸。
鏡面花紋板、帶材壓延軋制工藝：
鋁及鋁合金坯料卷材，根據(jù)鏡面花紋板的成品厚度要求冷軋開坯軋制坯料鋁卷厚度，在四輥冷軋機(jī)上經(jīng)過每道次20-40％壓下率的多道次軋制，使其厚度達(dá)到比鏡面花紋板底板厚度厚1.5-3.0mm，然后更換鏡面花紋鍍鉻輥軋制，軋制速度30-50m/min，一道次軋制出成品。
軋制力是軋輥輥面受力的間接反應(yīng)，同時(shí)，又是軋制工藝各種參數(shù)的集中體現(xiàn)，另外，被軋制產(chǎn)品的表面狀態(tài)、性能指標(biāo)、尺寸精度都與軋制力密切相關(guān)。因此，通過生產(chǎn)試驗(yàn)以軋制力作為軋制道次的分配標(biāo)準(zhǔn)是一種科學(xué)、實(shí)用的創(chuàng)新手段。
對比例：
先將7mm厚的鋁及鋁合金坯料卷材，在四輥冷軋機(jī)上進(jìn)行多道次軋制，道次壓下率為40％，使其厚度達(dá)到鏡面板最終成品厚度的2倍，然后更換普通的鏡面軋輥進(jìn)行軋制，軋制時(shí)的道次壓下率為18％，速度為50m/min，道次軋制力為120t；軋制時(shí)保持不換面軋制，鏡面始終只與板面的一面接觸。
試驗(yàn)效果對比：
由上表可以看出，鍍鋁層的表面硬度高，耐磨性好，支承輥或板面缺陷對鍍鉻層的影響小，輥面亮度在使用過程中的變化小，大大減小了因?yàn)檐堓伻毕菰斐傻纳a(chǎn)中斷和成材率降低，產(chǎn)品質(zhì)量和生產(chǎn)效率顯著提高。
對所公開的實(shí)施例的上述說明，使本領(lǐng)域?qū)I(yè)技術(shù)人員能夠?qū)崿F(xiàn)或使用本發(fā)明。對這些 實(shí)施例的多種修改對本領(lǐng)域的專業(yè)技術(shù)人員來說將是顯而易見的，本文中所定義的一般原理可以在不脫離本發(fā)明的精神或范圍的情況下，在其它實(shí)施例中實(shí)現(xiàn)。因此，本發(fā)明將不會被限制于本文所示的這些實(shí)施例，而是要符合與本文所公開的原理和新穎特點(diǎn)相一致的最寬的范圍。