本發(fā)明設(shè)計(jì)鋁管拉伸模具領(lǐng)域,具體是一種薄壁無(wú)縫鋁管拉伸模具內(nèi)模結(jié)構(gòu)。
背景技術(shù):
鋁及鋁合金管在制頭拉伸工藝中,首先將內(nèi)模固定芯桿上,待拉伸的鋁管坯放在托架上,接著將芯桿和內(nèi)模穿進(jìn)鋁管坯中,一起向拉伸機(jī)模板孔方向移動(dòng),模板孔上安裝有外模,直到鋁管坯穿進(jìn)外模,露出拉伸頭并定好內(nèi)徑為止,再利用拉伸小車的拉力帶動(dòng)管坯,以達(dá)到拉伸效果,其中,拉伸模具通常是由外模和內(nèi)模組成,外模和內(nèi)模的主要作用分別是控制管坯外表面和內(nèi)表面的尺寸和表面加工精度。
現(xiàn)有技術(shù)中,內(nèi)模一般為具有中心螺紋通孔的圓柱形模體,且為鋼質(zhì),長(zhǎng)度為40-50mm,在實(shí)際生產(chǎn)過(guò)程中,特別是在拉制薄壁無(wú)縫的鋁管管坯時(shí),主要存在著三方面的問(wèn)題,第一方面,內(nèi)模與管坯內(nèi)表面因拉伸摩擦產(chǎn)生的熱量過(guò)大,致使內(nèi)模極易與管坯內(nèi)表面發(fā)現(xiàn)粘黏,從而縱向刮傷鋁管內(nèi)表面,影響鋁管質(zhì)量;第二方面,在現(xiàn)有的拉伸速度條件下,有時(shí)出現(xiàn)管坯被拉斷的情形,連續(xù)生產(chǎn)受到了影響,降低了成材率;第三方面,因?yàn)殇X管容易被拉斷,拉伸速度沒(méi)辦法提高,生產(chǎn)率比較低。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素:
為了解決以上問(wèn)題,本發(fā)明提供了一種發(fā)熱量小、成材率高的壁無(wú)縫鋁管拉伸模具內(nèi)模結(jié)構(gòu)。
本發(fā)明具體的方案為:一種薄壁無(wú)縫鋁管拉伸模具內(nèi)模結(jié)構(gòu),具有圓柱形鋼質(zhì)模體,模體一端開(kāi)有中心螺紋盲孔,其特征在于:模體另一端為直徑較小的圓形凸臺(tái),圓形凸臺(tái)上通過(guò)擋圈緊密配合有用硬質(zhì)合金制成的環(huán)形工作帶,工作帶外側(cè)環(huán)面較模體表面高,工作帶的寬度為10-12mm。
本發(fā)明所述的擋圈上安裝有用于定位工作帶的鎖緊螺母,與鎖緊螺母配合的螺孔依次穿過(guò)擋圈、工作帶和模體。
本發(fā)明所述的螺紋盲孔的止點(diǎn)與工作帶之間的距離為3-5mm。
相比現(xiàn)有的內(nèi)模結(jié)構(gòu),本發(fā)明具備的優(yōu)勢(shì)表現(xiàn)為,采用表面光滑度和硬度更高的硬質(zhì)合金作為制作內(nèi)模的材料,可有效降低內(nèi)模表面的摩擦系數(shù);同時(shí),縮短內(nèi)模工作帶的長(zhǎng)度,也可減短內(nèi)模與管坯內(nèi)表面之間摩擦作用的時(shí)間。以上措施共同作用下提高了拉管速度,減少了內(nèi)模在生產(chǎn)過(guò)程中局部過(guò)度發(fā)熱現(xiàn)象,避免了內(nèi)模粘鋁而縱向刮傷鋁管內(nèi)表面和拉斷等現(xiàn)象,保證了生產(chǎn)的連續(xù)性,也大大提高了生產(chǎn)率和成材率。
附圖說(shuō)明
圖1為本發(fā)明的模體剖視圖;
圖2為本發(fā)明的局部剖視圖。
圖中,1-模體,2-中心螺紋盲孔,3-凸臺(tái),4-擋圈,5-工作帶,6-螺紋孔,7-鎖緊螺母。
具體實(shí)施方式
本實(shí)施例中,如圖1所示,一種薄壁無(wú)縫鋁管拉伸模具內(nèi)模結(jié)構(gòu),具有圓柱形鋼質(zhì)模體1,模體一端開(kāi)有中心螺紋盲孔2,模體1另一端設(shè)有直徑較小的圓形凸臺(tái)3,凸臺(tái)3上通過(guò)擋圈4緊密配合有用硬質(zhì)合金制成的環(huán)形工作帶5,工作帶5外側(cè)環(huán)面較模體1表面高,工作帶5的寬度為10mm(可在10-12mm之間選擇,10mm為優(yōu)選)。
本實(shí)施例中,擋圈4沿一側(cè)表面的一周開(kāi)有均勻分布的四個(gè)螺紋孔5,該螺紋孔5依次通過(guò)工作帶5和模體1,在螺紋孔5在安裝鎖緊螺母7將工作帶5卡合固定在凸臺(tái)3上,此外,中心螺紋盲孔2的止點(diǎn)與工作帶5之間的距離為3mm(可在3-5mm之間選擇,3mm為優(yōu)選)。