一種增壓模具的工作方法本申請(qǐng)是分案申請(qǐng)，原申請(qǐng)的發(fā)明創(chuàng)造名稱：增壓復(fù)合模具，申請(qǐng)?zhí)?01310266310.3，申請(qǐng)日2013-06-28。技術(shù)領(lǐng)域本發(fā)明涉及一種模具，屬于金屬?zèng)_壓技術(shù)領(lǐng)域。

背景技術(shù)：
機(jī)械加工中的沖壓加工在國民經(jīng)濟(jì)的加工工業(yè)中占有重要的地位。鈑金件的應(yīng)用領(lǐng)域極其廣泛，深入到制造業(yè)的各個(gè)方面，板材成形主要通過沖壓模具來實(shí)現(xiàn)。采用沖壓工藝，具有精度高、效率高、質(zhì)量好、節(jié)約成本、節(jié)約材料和能源等一系列優(yōu)點(diǎn)。使用橡膠代替凸模(或凹模)，只需一個(gè)剛性的凹模(或凸模)，簡化了模具結(jié)構(gòu)，降低了模具的費(fèi)用。同時(shí)，橡膠不存在流動(dòng)性，不需要考慮液壓成形中的密封問題，操作方便；并且橡膠可以一次成型一些形狀復(fù)雜的零件，諸如:非對(duì)稱件、斜底件、帶局部凸凹形狀的零件等；還有，橡膠成形還具有快速響應(yīng)的優(yōu)點(diǎn)。但是，申請(qǐng)人使用中發(fā)現(xiàn)，使用橡膠代替凸模(或凹模)，由于橡膠是一個(gè)連續(xù)的彈性體，故在形狀復(fù)雜的零件成形時(shí)貼模性差，尤其是在小圓角部位貼模性差顯得尤為突出。同時(shí)，申請(qǐng)人發(fā)現(xiàn)，在沖壓成形件中，為了有效減少成形缺陷發(fā)生，提高成形件表面質(zhì)量，成形過程中必須施加適當(dāng)?shù)慕橘|(zhì)壓力來抑制板料的減薄，減少危險(xiǎn)斷面的應(yīng)力，提高成形極限，使得成形件壁厚更均勻。進(jìn)一步的，申請(qǐng)人發(fā)現(xiàn)，鋼珠具有能傳遞非均勻分布內(nèi)壓的特點(diǎn)。成形過程中，凸模下行迫使鋼珠向四周運(yùn)動(dòng)，鋼珠在成形件表面滾動(dòng)，改變了材料的受力狀態(tài)，提高了成形件的成形質(zhì)量。因此，可以通過調(diào)節(jié)成形工藝參數(shù)進(jìn)而調(diào)節(jié)壓力的分布，使材料在最有利的受力條件下變形，防止材料的易變薄區(qū)在成形過程中過早地發(fā)生破裂，充分發(fā)揮材料的塑性變形性能，提高材料的成形極限。同時(shí)，申請(qǐng)人發(fā)現(xiàn)，通過對(duì)凸模的增壓，在現(xiàn)有壓力機(jī)的基礎(chǔ)上，可以進(jìn)一步的提高對(duì)成型件的壓力，同時(shí)，在對(duì)成型件第一次沖壓成形的基礎(chǔ)上，在對(duì)成型件進(jìn)行二次加壓，可以有效的防止成型件的回彈。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：
本發(fā)明要解決的技術(shù)問題是，針對(duì)現(xiàn)有技術(shù)不足，提出一種對(duì)沖壓壓力響應(yīng)速度快且成形件整體質(zhì)量好的增壓復(fù)合模具的工作方法。本發(fā)明的增壓復(fù)合模具，包括相對(duì)設(shè)置的上模座和下模座，所述上模座上設(shè)有凸模，所述下模座上設(shè)有凹模，所述凹模上設(shè)有用于沖壓成型件壓邊的壓板，所述凸模內(nèi)制有用于連接外部液壓油輸入的增壓腔，所述凹模包括凹模板和連接下模座與凹模板的圍板，所述下模座、凹模板和圍板形成成型腔，所述凹模板上制有用于凸模進(jìn)出成型腔的成型孔，所述成型腔內(nèi)設(shè)有0.5mm鋼珠層和橡膠層，所述凸模與沖壓成型件的一側(cè)面緊密貼合，所述0.5mm鋼珠層緊密包裹沖壓成型件的另一側(cè)面且0.5mm鋼珠滾動(dòng)設(shè)于沖壓成型件和橡膠層之間，所述橡膠層填充于成型腔內(nèi)側(cè)壁和0.5mm鋼珠層之間；所述的工作方法包括：在凸模對(duì)沖壓成型件沖壓貼合后，再將外部液壓油輸入凸模內(nèi)的增壓腔，對(duì)沖壓成型件進(jìn)行進(jìn)一步的擠壓。本發(fā)明采用上述技術(shù)方案的有益效果是：1）由于0.5mm鋼珠層緊密包裹沖壓成型件的另一側(cè)面且0.5mm鋼珠滾動(dòng)設(shè)于沖壓成型件和橡膠層之間，橡膠層填充于成型腔內(nèi)側(cè)壁和0.5mm鋼珠層之間，通過橡膠層，對(duì)沖壓壓力響應(yīng)速度快。在對(duì)沖壓壓力響應(yīng)速度快的基礎(chǔ)上，通過具有0.5mm鋼珠層，通過0.5mm大小的鋼珠，在成形過程中，凸模下行迫使鋼珠向四周運(yùn)動(dòng)，鋼珠在成形件表面滾動(dòng)，改變了材料的受力狀態(tài)，提高了沖壓成型件的成形質(zhì)量。同時(shí)，通過0.5mm鋼珠層和橡膠層之間的相互作用，在成形件受力大的地方0.5mm鋼珠層向橡膠層內(nèi)擠壓越深，實(shí)現(xiàn)了受力的均勻，減少危險(xiǎn)斷面的應(yīng)力，提高成形極限，使得成形件壁厚更均勻；2）由于凸模內(nèi)制有用于連接外部液壓油輸入的增壓腔，通過外部注入液壓油，可是實(shí)現(xiàn)對(duì)沖壓成型件的二次增壓，更好的提高了沖壓成型件的質(zhì)量。上述技術(shù)方案的改進(jìn)是：所述橡膠層是上下依次設(shè)置的最少兩層橡膠層。由于橡膠層是上下依次設(shè)置的最少兩層橡膠層，實(shí)際生產(chǎn)時(shí)，可以根據(jù)成形件的不同壓力需要，將每層橡膠層設(shè)為不同壓力，可以更好的提高成形件的成形質(zhì)量。上述技術(shù)方案的改進(jìn)是：所述下模座上設(shè)有用于沖壓成型件頂出的頂桿。上述技術(shù)方案的改進(jìn)是：所述成型腔內(nèi)設(shè)有頂板，所述頂板位于下模座和橡膠層之間，所述頂板與頂桿的一端固定。附圖說明圖1是本發(fā)明實(shí)施例增壓復(fù)合模具的結(jié)構(gòu)示意圖。具體實(shí)施方式本實(shí)施例的增壓復(fù)合模具，如圖1所示，包括相對(duì)設(shè)置的上模座1和下模座2。上模座1上設(shè)有凸模3，下模座2上設(shè)有凹模4。凹模4上設(shè)有用于沖壓成型件5壓邊的壓板6。凸模3內(nèi)制有用于連接外部液壓油輸入的增壓腔3-1。凹模4包括凹模板4-1和連接下模座2與凹模板4-1的圍板4-2。下模座2、凹模板4-1和圍板4-2形成成型腔。凹模板4-1上制有用于凸模3進(jìn)出成型腔的成型孔。成型腔內(nèi)設(shè)有0.5mm鋼珠層4-3和橡膠層4-4。凸模3與沖壓成型件5的一側(cè)面緊密貼合，0.5mm鋼珠層4-3緊密包裹沖壓成型件5的另一側(cè)面且0.5mm鋼珠滾動(dòng)設(shè)于沖壓成型件5和橡膠層4-4之間。橡膠層4-4填充于成型腔內(nèi)側(cè)壁和0.5mm鋼珠層4-3之間。本實(shí)施例的橡膠層4-4是上下依次設(shè)置的最少兩層橡膠層。本實(shí)施例的下模座2上設(shè)有用于沖壓成型件5頂出的頂桿7。本實(shí)施例的成型腔內(nèi)設(shè)有頂板8。頂板8位于下模座2和橡膠層4-4之間，頂板8與頂桿7的一端固定。使用時(shí)，在凸模3對(duì)沖壓成型件5沖壓貼合后，再將外部液壓油輸入凸模3內(nèi)的增壓腔3-1，對(duì)沖壓成型件5進(jìn)行進(jìn)一步的擠壓。本發(fā)明不局限于上述實(shí)施例。凡采用等同替換形成的技術(shù)方案，均落在本發(fā)明要求的保護(hù)范圍。