鉆孔的制造方法
【專利摘要】本實(shí)用新型公開了一種鉆孔機(jī)，鉆孔機(jī)包括底座(1)、支撐架(2)、電動裝置(3)和鉆頭(5)，支撐架(2)設(shè)置于底座(1)上，電動裝置(3)設(shè)置于支撐架(2)上且位于底座(1)上方，鉆頭(5)設(shè)置于電動裝置(3)和底座(1)之間且與電動裝置(3)相連，其中，鉆孔機(jī)還包括定位裝置，定位裝置包括固定板(7)、至少一個(gè)凸起柱和夾持裝置(9)，固定板(7)豎直設(shè)置于底座(1)上，凸起柱和夾持裝置(9)設(shè)置于固定板(7)的同一表面上，鉆頭(5)與凸起柱和夾持裝置(9)位于固定板(7)的同一側(cè)，加工件上的通孔與凸起柱卡合，夾持裝置(9)對加工件進(jìn)行夾持。從而實(shí)現(xiàn)了精確定位進(jìn)行鉆孔、并能提高生產(chǎn)效率的效果。
【專利說明】鉆孔機(jī)

【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001] 本實(shí)用新型涉及機(jī)械生產(chǎn)加工領(lǐng)域，具體地，涉及一種鉆孔機(jī)。

【背景技術(shù)】
[0002] 連桿在機(jī)械加工領(lǐng)域中用途廣泛，在很多設(shè)備上都會使用到連桿，例如在汽車發(fā) 動機(jī)上，會大量使用連桿。而在連桿大頭和連桿小頭的通孔均加工完成后常常仍需要精確 地鉆一些小孔。
[0003] 在現(xiàn)有生產(chǎn)技術(shù)中，對于這類小孔，通常是人對半成品加工件進(jìn)行手工定位并使 用鉆孔機(jī)對其進(jìn)行鉆孔。因其在生產(chǎn)過程中，需要保證生產(chǎn)的連桿的各通孔位置精確，因而 在實(shí)際生產(chǎn)中往往生產(chǎn)效率不高，或是易于產(chǎn)生次品甚至廢品，從而造成生產(chǎn)成本的大大 增加；又因連桿用量較大，因而在保證不增加機(jī)器和人力的基礎(chǔ)上對其生產(chǎn)效率也有一定 的要求。
[0004] 因此，提供一種能精確定位進(jìn)行鉆孔、并能提1?生廣效率的鉆孔機(jī)是本實(shí)用新型 亟需解決的問題。 實(shí)用新型內(nèi)容
[0005] 針對上述現(xiàn)有技術(shù)，本實(shí)用新型的目的在于克服現(xiàn)有技術(shù)中對連桿的鉆孔采用手 工定位并鉆孔、生產(chǎn)效率低的問題，從而提供一種能精確定位進(jìn)行鉆孔、并能提高生產(chǎn)效率 的鉆孔機(jī)。
[0006] 為了實(shí)現(xiàn)上述目的，本實(shí)用新型提供一種鉆孔機(jī)，所述鉆孔機(jī)包括底座、支撐架、 電動裝置和鉆頭，所述支撐架設(shè)置于所述底座上，所述電動裝置設(shè)置于所述支撐架上且位 于所述底座上方，所述鉆頭設(shè)置于所述電動裝置和所述底座之間且與所述電動裝置相連， 其中，所述鉆孔機(jī)還包括定位裝置，所述定位裝置包括固定板、至少一個(gè)凸起柱和夾持裝 置，所述固定板堅(jiān)直設(shè)置于所述底座上，所述凸起柱和所述夾持裝置設(shè)置于所述固定板的 同一表面上，所述鉆頭與所述凸起柱和所述夾持裝置位于所述固定板的同一側(cè)，加工件上 的通孔與所述凸起柱卡合，所述夾持裝置對加工件進(jìn)行夾持。
[0007] 優(yōu)選地，所述定位裝置為連桿定位裝置，所述凸起柱為兩個(gè)，且所述凸起柱分別設(shè) 置于固定板的上端和下端，且第一凸起柱與連桿大頭一端的通孔直徑相同，第二凸起柱與 連桿小頭一端的通孔直徑相同，所述第一凸起柱和所述第二凸起柱被設(shè)置成可與連桿大頭 一端的通孔和連桿小頭一端的通孔同時(shí)卡合。
[0008] 優(yōu)選地，所述夾持裝置為翻轉(zhuǎn)夾持機(jī)構(gòu)。
[0009] 優(yōu)選地，所述凸起柱為臺階狀凸起柱。
[0010] 優(yōu)選地，所述臺階狀凸起柱為二級臺階凸起柱，且靠近固定板一端凸起柱的直徑 大于遠(yuǎn)離固定板一端凸起柱的直徑。
[0011] 優(yōu)選地，所述定位裝置上還設(shè)置有鉆頭定位塊，所述鉆頭定位塊固定設(shè)置于所述 固定板上且所述鉆頭定位塊上設(shè)置有與所述鉆頭直徑相同的定位孔。
[0012] 優(yōu)選地，所述固定板上設(shè)置有滑輪，所述底座上設(shè)置有滑軌，所述固定板可在所述 底座上連續(xù)滑移。
[0013] 優(yōu)選地，所述鉆頭與所述電動裝置之間還設(shè)置有鉆桿，所述鉆桿為多級柱狀結(jié)構(gòu)， 且沿電動裝置至鉆頭的方向，該柱狀結(jié)構(gòu)的直徑依次減小。
[0014] 優(yōu)選地，所述支撐架還包括頂板，所述電動裝置設(shè)置于所述頂板下方且與所述頂 板相連。
[0015] 優(yōu)選地，所述頂板和所述電動裝置之間還設(shè)置滑軌和滑塊，所述電動裝置可在所 述頂板上連續(xù)滑移。
[0016] 本實(shí)用新型通過在鉆孔機(jī)上設(shè)置包括固定板、凸起柱和夾持裝置的定位裝置，從 而使得加工件可以將通孔與凸起柱配合卡合，從而對加工件進(jìn)行精確定位并防止加工件的 偏移，同時(shí)設(shè)置夾持裝置對加工件進(jìn)行夾持，進(jìn)一步避免了加工件的松動，使得加工件定位 更穩(wěn)固，將精確定位后的加工件用鉆孔機(jī)對其進(jìn)行鉆孔，使得鉆的孔位置一致，從而實(shí)現(xiàn)了 精確定位進(jìn)行鉆孔、并能提高生產(chǎn)效率的效果。
[0017] 本實(shí)用新型的其他特征和優(yōu)點(diǎn)將在隨后的【具體實(shí)施方式】部分予以詳細(xì)說明。

【專利附圖】

【附圖說明】
[0018] 附圖是用來提供對本實(shí)用新型的進(jìn)一步理解，并且構(gòu)成說明書的一部分，與下面 的【具體實(shí)施方式】一起用于解釋本實(shí)用新型，但并不構(gòu)成對本實(shí)用新型的限制。在附圖中：
[0019] 圖1是本實(shí)用新型提供的一種優(yōu)選的鉆孔機(jī)的結(jié)構(gòu)示意圖；
[0020] 圖2是本實(shí)用新型提供的一種翻轉(zhuǎn)夾持機(jī)構(gòu)的結(jié)構(gòu)示意圖。
[0021] 附圖標(biāo)記說明
[0022] 1-底座 2-支撐架
[0023] 21-頂板 3-電動裝置
[0024] 4-鉆桿 5-鉆頭
[0025] 6-鉆頭定位塊7-固定板
[0026] 81-第一凸起柱82-第二凸起柱
[0027] 9-夾持裝置 91-第一轉(zhuǎn)動件
[0028] 92-第二轉(zhuǎn)動件93-夾持件
[0029] 94-手柄 95-末端
[0030] 96-后端。

【具體實(shí)施方式】
[0031] 以下結(jié)合附圖對本實(shí)用新型的【具體實(shí)施方式】進(jìn)行詳細(xì)說明。應(yīng)當(dāng)理解的是，此處 所描述的【具體實(shí)施方式】僅用于說明和解釋本實(shí)用新型，并不用于限制本實(shí)用新型。
[0032] 在本實(shí)用新型中，在未作相反說明的情況下，使用的方位詞如"上、下"是以鉆孔機(jī) 正常工作時(shí)的擺放位置為參照。
[0033] 如圖1所示，本實(shí)用新型提供了一種鉆孔機(jī)，所述鉆孔機(jī)包括底座1、支撐架2、電 動裝置3和鉆頭5,所述支撐架2設(shè)置于所述底座1上，所述電動裝置3設(shè)置于所述支撐架 2上且位于所述底座1上方，所述鉆頭5設(shè)置于所述電動裝置3和所述底座1之間且與所 述電動裝置3相連，其中，所述鉆孔機(jī)還包括定位裝置，所述定位裝置包括固定板7、至少一 個(gè)凸起柱和夾持裝置9,所述固定板7堅(jiān)直設(shè)置于所述底座1上，所述凸起柱和所述夾持裝 置9設(shè)置于所述固定板7的同一表面上，所述鉆頭5與所述凸起柱和所述夾持裝置9位于 所述固定板7的同一側(cè)，加工件上的通孔與所述凸起柱卡合，所述夾持裝置9對加工件進(jìn)行 夾持。
[0034] 上述技術(shù)方案通過在鉆孔機(jī)上設(shè)置包括固定板7、凸起柱和夾持裝置9的定位裝 置，從而使得加工件可以將通孔與凸起柱配合卡合，從而對加工件進(jìn)行精確定位并防止加 工件的偏移，同時(shí)設(shè)置夾持裝置9對加工件進(jìn)行夾持，進(jìn)一步避免了加工件的松動，使得加 工件定位更穩(wěn)固，將精確定位后的加工件用鉆孔機(jī)對其進(jìn)行鉆孔，使得鉆的孔位置一致，從 而實(shí)現(xiàn)了精確定位進(jìn)行鉆孔、并能提1?生廣效率的效果。
[0035] 在本實(shí)用新型的一種優(yōu)選的實(shí)施方式中，為了使得可以精確地對連桿進(jìn)行定位， 所述定位裝置可以更確切地為連桿定位裝置，所述凸起柱為兩個(gè)，且所述凸起柱分別設(shè)置 于固定板的上端和下端，所述凸起柱位置的設(shè)定可以根據(jù)連桿的實(shí)際結(jié)構(gòu)進(jìn)行設(shè)置，例如， 所述凸起柱的中心可以在同一堅(jiān)直的直線上，或者所述凸起柱的中心可以在與堅(jiān)直方向呈 一定角度的同一直線上，所述凸起柱之間的距離根據(jù)實(shí)際連桿的大小進(jìn)行設(shè)置，為了使得 所述凸起柱可以進(jìn)一步更好地與連桿的通孔進(jìn)行卡合，以避免連桿在加工過程中晃動，第 一凸起柱81與連桿大頭一端的通孔直徑相同，第二凸起柱82與連桿小頭一端的通孔直徑 相同，所述第一凸起柱81和所述第二凸起柱82被設(shè)置成可與連桿大頭一端的通孔和連桿 小頭一端的通孔同時(shí)卡合。通過這種設(shè)計(jì)，使得定位裝置可以精確定位連桿半成品且保證 加工過程中的穩(wěn)固性。
[0036] 在本實(shí)用新型中，所述夾持裝置9可以為本領(lǐng)域所常規(guī)使用的夾持設(shè)備或夾持機(jī) 構(gòu)，例如可以是擰緊夾持螺釘，在本實(shí)用新型的一種優(yōu)選的實(shí)施方式中，為了使得夾持裝置 9可以方便地夾持或松開，如圖2所示，所述夾持裝置9可以為翻轉(zhuǎn)夾持機(jī)構(gòu)，圖2所示的狀 態(tài)為松開狀態(tài)，通過將手柄94向內(nèi)側(cè)推動，所述第一轉(zhuǎn)動件91的后端96向右側(cè)移動，同時(shí) 帶動第二轉(zhuǎn)動件92的末端95旋轉(zhuǎn)至與松開時(shí)的位置垂直的位置，進(jìn)而帶動夾持件93旋轉(zhuǎn) 至與松開時(shí)的位置垂直的位置，從而實(shí)現(xiàn)對連桿的夾持。當(dāng)然，本實(shí)用新型的夾持裝置9并 不局限于該種方式，任意可實(shí)現(xiàn)上述夾持功能的方式均可使用。
[0037] 所述凸起柱可以為圓柱，為了使得可以對連桿進(jìn)行更好的卡合，在本實(shí)用新型的 一種更為優(yōu)選的實(shí)施方式中，所述凸起柱為臺階狀凸起柱，所述臺階狀凸起柱為二級臺階 凸起柱，且靠近固定板7 -端凸起柱的直徑大于遠(yuǎn)離固定板7 -端凸起柱的直徑，且遠(yuǎn)離固 定板7 -端凸起柱的直徑與通孔直徑相同。通過這種設(shè)計(jì)，使得連桿可以卡合在凸起柱遠(yuǎn) 離固定板7的一端，避免因靠近固定板7而使得加工較為不便。
[0038] 所述鉆頭5可以按照常規(guī)的方式進(jìn)行設(shè)置，在本實(shí)用新型的一種更為優(yōu)選的實(shí)施 方式中，為了使得所述鉆頭5盡可能避免在加工過程中的晃動，所述定位裝置上還可以設(shè) 置有鉆頭定位塊6,所述鉆頭定位塊6固定設(shè)置于所述固定板7上且所述鉆頭定位塊6上設(shè) 置有與所述鉆頭5直徑相同的定位孔。鉆頭5通過穿過鉆頭定位塊6上的定位孔，進(jìn)而避 免了鉆頭5在加工過程中因設(shè)備振動等原因?qū)е裸@頭5的橫向發(fā)生偏移，從而影響鉆孔的 位置。
[0039] 在本實(shí)用新型的另一優(yōu)選的實(shí)施方式中，所述固定板7上還可以設(shè)置有滑輪，所 述底座1上設(shè)置有滑軌，所述固定板7可在所述底座1上連續(xù)滑移。
[0040] 所述鉆頭5可以與所述電動裝置3直接相連，為了盡可能避免電動裝置3振動對 鉆頭5的影響過大，甚至導(dǎo)致鉆頭5使用壽命的降低，在本實(shí)用新型的一種更為優(yōu)選的實(shí)施 方式中，所述鉆頭5與所述電動裝置3之間還設(shè)置有鉆桿4,所述鉆桿4為多級柱狀結(jié)構(gòu)，且 沿所述電動裝置3至鉆頭5的方向，該柱狀結(jié)構(gòu)的直徑依次減小，從而達(dá)到減震等效果。
[0041] 在本實(shí)用新型的一種優(yōu)選的實(shí)施方式中，所述支撐架2還可以包括頂板21，所述 電動裝置3設(shè)置于所述頂板21下方且與所述頂板21相連，且所述頂板21和所述電動裝置 3之間還設(shè)置滑軌和滑塊，所述電動裝置3可在所述頂板21上連續(xù)滑移。通過這種設(shè)計(jì)，使 得可通過調(diào)節(jié)電動裝置3和頂板21之間的位置達(dá)到對鉆孔的位置進(jìn)行調(diào)節(jié)的效果。
[0042] 通過上述技術(shù)方案，在鉆孔機(jī)上設(shè)置定位裝置，從而對連桿的鉆孔位置進(jìn)行精確 定位，同時(shí)在定位裝置上設(shè)置夾持裝置9,使得可以對連桿進(jìn)行夾持，進(jìn)而保證在精確定位 的同時(shí)連桿不會發(fā)生移動，同時(shí)該鉆孔機(jī)還設(shè)置一個(gè)鉆頭定位塊6,使得鉆頭5不會在使用 過程中發(fā)生橫向偏移，并配合鉆桿4的設(shè)置，保證了鉆頭5在電動裝置3帶動時(shí)可以受到一 定的減震效果，同時(shí)在固定板7和底座1之間、頂板21和電動裝置3之間設(shè)置滑動裝置，從 而保證了可以自由進(jìn)行調(diào)節(jié)。
[0043] 以上結(jié)合附圖詳細(xì)描述了本實(shí)用新型的優(yōu)選實(shí)施方式，但是，本實(shí)用新型并不限 于上述實(shí)施方式中的具體細(xì)節(jié)，在本實(shí)用新型的技術(shù)構(gòu)思范圍內(nèi)，可以對本實(shí)用新型的技 術(shù)方案進(jìn)行多種簡單變型，這些簡單變型均屬于本實(shí)用新型的保護(hù)范圍。
[0044] 另外需要說明的是，在上述【具體實(shí)施方式】中所描述的各個(gè)具體技術(shù)特征，在不矛 盾的情況下，可以通過任何合適的方式進(jìn)行組合，為了避免不必要的重復(fù)，本實(shí)用新型對各 種可能的組合方式不再另行說明。
[〇〇45] 此外，本實(shí)用新型的各種不同的實(shí)施方式之間也可以進(jìn)行任意組合，只要其不違 背本實(shí)用新型的思想，其同樣應(yīng)當(dāng)視為本實(shí)用新型所公開的內(nèi)容。
【權(quán)利要求】
1. 一種鉆孔機(jī)，所述鉆孔機(jī)包括底座（1)、支撐架（2)、電動裝置（3)和鉆頭（5)，所述 支撐架（2)堅(jiān)直設(shè)置于所述底座（1)上，所述電動裝置（3)設(shè)置于所述支撐架（2)上且位 于所述底座（1)上方，所述鉆頭（5)設(shè)置于所述電動裝置（3)和所述底座（1)之間且與所 述電動裝置（3)相連，其特征在于，所述鉆孔機(jī)還包括定位裝置，所述定位裝置包括固定板 (7)、至少一個(gè)凸起柱和夾持裝置（9)，所述固定板（7)堅(jiān)直設(shè)置于所述底座（1)上，所述凸 起柱和所述夾持裝置（9)設(shè)置于所述固定板（7)的同一表面上，所述鉆頭（5)與所述凸起 柱和所述夾持裝置（9)位于所述固定板（7)的同一側(cè)，加工件上的通孔與所述凸起柱卡合， 所述夾持裝置（9)對加工件進(jìn)行夾持。
2. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的鉆孔機(jī)，其特征在于，所述定位裝置為連桿定位裝置，所述凸 起柱為兩個(gè)，且所述凸起柱分別設(shè)置于固定板的上端和下端，且第一凸起柱（81)與連桿大 頭一端的通孔直徑相同，第二凸起柱（82)與連桿小頭一端的通孔直徑相同，所述第一凸起 柱（81)和所述第二凸起柱（82)被設(shè)置成可與連桿大頭一端的通孔和連桿小頭一端的通孔 同時(shí)卡合。
3. 根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的鉆孔機(jī)，其特征在于，所述夾持裝置（9)為翻轉(zhuǎn)夾持機(jī) 構(gòu)。
4. 根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的鉆孔機(jī)，其特征在于，所述凸起柱為臺階狀凸起柱。
5. 根據(jù)權(quán)利要求4所述的鉆孔機(jī)，其特征在于，所述臺階狀凸起柱為二級臺階凸起柱， 且靠近固定板（7) -端凸起柱的直徑大于遠(yuǎn)離固定板（7) -端凸起柱的直徑，且遠(yuǎn)離固定 板（7) -端凸起柱的直徑與通孔直徑相同。
6. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的鉆孔機(jī)，其特征在于，所述定位裝置上還設(shè)置有鉆頭定位塊 (6)，所述鉆頭定位塊（6)固定設(shè)置于所述固定板（7)上且所述鉆頭定位塊（6)上設(shè)置有與 所述鉆頭（5)直徑相同的定位孔。
7. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的鉆孔機(jī)，其特征在于，所述固定板（7)上設(shè)置有滑輪，所述底 座（1)上設(shè)置有滑軌，所述固定板（7)可在所述底座（1)上連續(xù)滑移。
8. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的鉆孔機(jī)，其特征在于，所述鉆頭（5)與所述電動裝置（3)之間 還設(shè)置有鉆桿（4)，所述鉆桿（4)為多級柱狀結(jié)構(gòu)，且沿所述電動裝置（3)至鉆頭（5)的方 向，該柱狀結(jié)構(gòu)的直徑依次減小。
9. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的鉆孔機(jī)，其特征在于，所述支撐架（2)還包括頂板（21)，所述 電動裝置（3)設(shè)置于所述頂板（21)下方且與所述頂板（21)相連。
10. 根據(jù)權(quán)利要求9所述的鉆孔機(jī)，其特征在于，所述頂板（21)和所述電動裝置（3)之 間還設(shè)置滑軌和滑塊，所述電動裝置（3)可在所述頂板（21)上連續(xù)滑移。
【文檔編號】B23B41/00GK203875379SQ201420304048
【公開日】2014年10月15日 申請日期:2014年6月9日 優(yōu)先權(quán)日:2014年6月9日
【發(fā)明者】梁俊峰, 馬凱凱, 鄭志軍, 唐建平, 李振建, 黃守強(qiáng), 駱建權(quán) 申請人:安徽駱氏升泰汽車零部件有限公司