塑膠模用下型及其加工方法
【專利摘要】本發(fā)明公開一種下型，包括整體呈圓柱形的下型本體，下型本體的兩端分別設(shè)置下型第一端面和下型第二端面，下型第一端面的中心設(shè)置用于沖壓轉(zhuǎn)子前后保護(hù)蓋的沖壓凹槽，沖壓凹槽包括依次同軸設(shè)置的第一凹槽、第二凹槽和第三凹槽，下型本體的軸線為中軸線，第一凹槽的底部繞中軸線環(huán)形均布十二個與轉(zhuǎn)子前后保護(hù)蓋相匹配的沖齒，下型第一端面上關(guān)于中軸線對稱設(shè)置兩個貫穿下型本體的第一通孔，下型第二端面的中心依次同軸設(shè)置第四凹槽和第五凹槽，第五凹槽與第三凹槽連通。此塑膠模用下型具有較高的尺寸精度，可重復(fù)多次使用。本發(fā)明還公開一種塑膠模用下型的加工方法，此加工方法能使塑膠模中的下型的尺寸精度準(zhǔn)確，生產(chǎn)過程一次合格，產(chǎn)品報(bào)廢率低。
【專利說明】塑膠模用下型及其加工方法【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001] 本發(fā)明涉及一種下型，尤其涉及一種使用于塑膠模中用于加工轉(zhuǎn)子前后保護(hù)蓋的下型及其加工方法。
【背景技術(shù)】
[0002]用于加工轉(zhuǎn)子前后保護(hù)蓋的塑膠模包括上型和下型，上型和下型配套使用。轉(zhuǎn)子前后保護(hù)蓋因其使用環(huán)境的限制，需要有較高的制造精度和裝配精度。因此用于沖壓該轉(zhuǎn)子前后保護(hù)蓋的塑膠模也需要有較高的制造精度，以保證制造的轉(zhuǎn)子前后保護(hù)蓋符合要求。
[0003]目前加工下型的方法一般采用傳統(tǒng)的手工車銑磨加工，加工出來的下型無法達(dá)到各個尺寸的對精確度的要求，使得下型與上型無法裝配或使用，導(dǎo)致下型需要進(jìn)行二次加工或直接報(bào)廢，增加了成本，延長了生產(chǎn)周期。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0004]本發(fā)明的目的在于提出一種塑膠模用下型，其具有較高的尺寸精度，重復(fù)多次使用后其尺寸精度仍然在要求的精度范圍內(nèi)，保證利用該下型制造的轉(zhuǎn)子前后保護(hù)蓋的制造精度和裝配精度。
[0005]本發(fā)明的另一個目的在于提出一種塑膠模用下型的加工方法，其能使下型的尺寸精度準(zhǔn)確，生產(chǎn)過程一次合格，無需二次加工，產(chǎn)品報(bào)廢率低，生產(chǎn)成本低廉，生產(chǎn)周期短。
[0006]為達(dá)此目的，本發(fā)明采用以下技術(shù)方案:
[0007]—種塑膠模用下型，包括整體呈圓柱形的下型本體，所述下型本體的兩端分別設(shè)置下型第一端面和下型第二端面；
[0008]所述下型第一端面的中心設(shè)置用于沖壓轉(zhuǎn)子前后保護(hù)蓋的沖壓凹槽，所述沖壓凹槽包括由所述下型第一端面朝向所述下型第二端面依次同軸設(shè)置的第一凹槽、第二凹槽和第三凹槽，所述第一凹槽的直徑大于所述第二凹槽的直徑，所述第二凹槽的直徑大于所述第三凹槽的直徑，所述第一凹槽和所述第二凹槽均為圓柱形凹槽，所述第三凹槽為圓錐形凹槽；
[0009]所述下型本體的軸線為中軸線，所述第一凹槽的底部繞所述中軸線環(huán)形均布十二個與所述轉(zhuǎn)子前后保護(hù)蓋相匹配的沖齒，所述沖齒遠(yuǎn)離所述中軸線的一端與所述中軸線之間的距離小于所述第一凹槽的半徑，所述沖齒靠近所述中軸線的一端與所述中軸線之間的距離大于所述第三凹槽的半徑；
[0010]所述下型第一端面上關(guān)于所述中軸線對稱設(shè)置兩個貫穿所述下型本體的第一通孔，兩個所述第一通孔的軸線平行于所述中軸線，兩個所述第一通孔的軸線之間的距離大于所述第一凹槽的直徑并小于所述下型本體的外徑；
[0011]所述下型第二端面的中心由所述下型第二端面朝向所述下型第一端面依次同軸設(shè)置第四凹槽和第五凹槽，所述第五凹槽與所述第三凹槽呈連通設(shè)置，所述第四凹槽的外徑大于所述第五凹槽的外徑，所述第五凹槽的外徑大于所述第三凹槽的外徑；
[0012]所述下型第二端面上設(shè)置用于將所述下型本體固定在工作臺上的螺紋孔，所述螺紋孔的深度小于所述下型本體的長度；
[0013]所述下型第一端面上設(shè)置四個貫穿所述下型本體的第二通孔，所述第二通孔的軸線平行于所述中軸線，四個所述第二通孔沿兩個所述第一通孔的中心線對稱設(shè)置，所述第二通孔均設(shè)置在兩個所述沖齒之間，距離較近的兩個所述第二通孔的軸線相對于所述中軸線的圓心角為60°。
[0014]優(yōu)選的，所述中軸線與所述第三凹槽的內(nèi)壁之間的夾角為8.25°。
[0015]作為塑膠模用下型的一種優(yōu)選方案，所述第四凹槽的底部沿著第四凹槽的槽壁環(huán)形設(shè)置第一退刀槽，所述第五凹槽的底部沿著所述第五凹槽的槽壁環(huán)形設(shè)置第二退刀槽。
[0016]作為塑膠模用下型的一種優(yōu)選方案，所述下型本體靠近所述下型第一端面的一端設(shè)置缺口，所述缺口由所述下型第一端面朝向所述下型第二端面延伸設(shè)置；
[0017]所述下型本體靠近所述下型第二端面的一端設(shè)置鍵槽，所述鍵槽由所述下型第二端面朝向所述下型第一端面延伸設(shè)置；
[0018]所述下型本體外圍設(shè)置環(huán)形凹槽，所述環(huán)形凹槽位于所述下型第二端面與所述缺口之間。
[0019]作為塑膠模用下型的一種優(yōu)選方案，所述下型本體外圍并位于所述缺口遠(yuǎn)離所述下型第一端面的一側(cè)設(shè)置臺階孔，所述臺階孔的軸線垂直于所述中軸線，所述臺階孔包括沿著所述臺階孔的軸線依次設(shè)置的第一臺階孔、第二臺階孔、第三臺階孔以及第四臺階孔，所述第一臺階孔設(shè)置在靠近所述下型本體的外壁的一側(cè)，所述第四臺階孔與所述第三凹槽連通，所述第一臺階孔、第三臺階孔以及第四臺階孔均為圓柱形通孔，所述第二臺階孔為圓錐形通孔，所述第一臺階孔的直徑大于所述第二臺階孔大端的直徑，所述第二臺階孔小端的直徑等于第三臺階孔的直徑，所述第三臺階孔的直徑大于所述第四臺階孔的直徑。
[0020]作為塑膠模用下型的一種優(yōu)選方案，所述第二臺階孔的內(nèi)壁與所述臺階孔的軸線之間的夾角為30°。
[0021]作為塑膠模用下型的一種優(yōu)選方案，所述第四凹槽靠近所述下型第二端面的一端設(shè)置第一倒角，所述第一凹槽靠近所述下型第一端面的一端設(shè)置第二倒角。
[0022]優(yōu)選的，所述第一倒角和所述第二倒角為直線倒角。
[0023]作為塑膠模用下型的一種優(yōu)選方案，所述下型本體采用PD613制成。
[0024]PD613是一種塑模鋼，其具有出色的硬度性能、耐磨性和鏡面性，且韌性、壽命佳。此外PD613熱處理不易變形，加工性良好。PD613模具鋼常用于高性能塑料模，如VTR卡帶及導(dǎo)件模具、工程塑料模具、IC基盤等。另外，PD613亦可用于韌性、疲勞強(qiáng)度要求高的冷加工沖壓模具。PD613高硬度耐蝕鏡面模具鋼的特征是以特殊溶煉法，使材料方向性較不明顯，熱處理尺寸變化量減少；再者，碳化物細(xì)微化后，使韌性及被加工性提升，可用于需要高耐磨要求的模具、工程樹脂模具、齒輪、接插件或者IC模具等。
[0025]一種塑膠模用下型的加工方法，其用于加工如上所述的塑膠模用下型，包括如下步驟:
[0026]步驟S10、下料，將下型本體的長度和外徑加一定余量后下料；
[0027]步驟S20、車床粗加工所述下型本體，外徑上留有精加工余量；[0028]步驟S30、銑床鉆第五凹槽、螺紋孔、第一通孔以及臺階孔到位；
[0029]步驟S40、HRC檢測，對粗車后的所述下型本體進(jìn)行硬度檢測；
[0030]步驟S50、數(shù)控車床精加工下型第一端面，包括加工所述下型第一端面的第一凹槽、第二凹槽、第三凹槽、第二倒角以及沖齒；
[0031]步驟S60、平面磨床休整所述下型本體的長度；
[0032]步驟S70、數(shù)控車床精加工下型第二端面，包括加工所述第四凹槽和第一倒角；
[0033]步驟S80、普通車床加工第一退刀槽和第二退刀槽；
[0034]步驟S90、穿孔機(jī)打第二通孔用穿絲孔；
[0035]步驟S100、慢走絲加工所述第二通孔；
[0036]步驟S110、加工中心加工缺口和鍵槽；
[0037]步驟S120、放電機(jī)處理所述沖齒和所述下型本體外壁；
[0038]步驟S130、拋光機(jī)對所述下型本體進(jìn)行拋光處理。
[0039]作為塑膠模用下型的加工方法的一種優(yōu)選方案，在所述步驟S120之后設(shè)置步驟S121:半成品檢測。
[0040]作為塑膠模用下型的加工方法的一種優(yōu)選方案，在所述步驟S130之后設(shè)置步驟S131:成品檢測。
[0041]優(yōu)選的，所述半成品檢測和所述成品檢測均采用紅丹檢測。
[0042]本發(fā)明的有益效果為:本發(fā)明所述的塑膠模用下型具有較高的尺寸精度，重復(fù)多次使用后其尺寸精度仍然在要求的精度范圍內(nèi)，保證利用該下型制造的針頭保護(hù)蓋的制造精度和裝配精度。本發(fā)明所述的下型的加工方法能使下型的尺寸精度準(zhǔn)確，生產(chǎn)過程一次合格，無需二次加工，產(chǎn)品報(bào)廢率低，生產(chǎn)成本低廉，生產(chǎn)周期短。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0043]圖1為實(shí)施例所述的塑膠模用下型的立體示意圖；
[0044]圖2為實(shí)施例所述的塑膠模用下型的剖視示意圖；
[0045]圖3為圖1的俯視示意圖；
[0046]圖4為圖1的仰視示意圖；
[0047]圖5為圖1的側(cè)視示意圖；
[0048]圖6為圖2的A處局部示意圖；
[0049]圖7為圖2中B處局部放大示意圖；
[0050]圖8為圖3中C處局部放大示意圖；
[0051]圖9為圖8中D處局部放大示意圖。
[0052]圖1至9中:
[0053]1、下型第一端面；2、下型第二端面；3、沖壓凹槽；31、第一凹槽；32、第二凹槽；33、第三凹槽；4、中軸線；5、沖齒；6、第一通孔；7、第四凹槽；8、第五凹槽；9、螺紋孔；10、第二通孔；11、第一退刀槽；12、第二退刀槽；13、缺口 ；14、鍵槽；15、臺階孔；151、第一臺階孔；152、第二臺階孔；153、第三臺階孔；154、第四臺階孔；16、第一倒角；17、第二倒角；18、環(huán)形凹槽。【具體實(shí)施方式】
[0054]下面結(jié)合附圖并通過【具體實(shí)施方式】來進(jìn)一步說明本發(fā)明的技術(shù)方案。
[0055]如圖1至9所示實(shí)施例中，本發(fā)明的塑膠模用下型，包括整體呈圓柱形的下型本體，下型本體的兩端分別設(shè)置下型第一端面I和下型第二端面2。
[0056]下型第一端面I的中心設(shè)置用于沖壓轉(zhuǎn)子前后保護(hù)蓋的沖壓凹槽3，沖壓凹槽3包括由下型第一端面I朝向下型第二端面2依次同軸設(shè)置的第一凹槽31、第二凹槽32和第三凹槽33，第一凹槽31的直徑大于第二凹槽32的直徑，第二凹槽32的直徑大于第三凹槽33的直徑，第一凹槽31和第二凹槽32均為圓柱形凹槽，第三凹槽33為圓錐形凹槽。
[0057]下型本體的軸線為中軸線4，第一凹槽31的底部繞中軸線4環(huán)形均布十二個與轉(zhuǎn)子前后保護(hù)蓋相匹配的沖齒5，沖齒5遠(yuǎn)離中軸線4的一端與中軸線4之間的距離小于第一凹槽31的半徑，沖齒5靠近中軸線4的一端與中軸線4之間的距離大于第三凹槽33的半徑。
[0058]下型第一端面I上關(guān)于中軸線4對稱設(shè)置兩個貫穿下型本體的第一通孔6，兩個第一通孔6的軸線平行于中軸線4，兩個第一通孔6的軸線之間的距離大于第一凹槽31的直徑并小于下型本體的外徑。
[0059]下型第二端面2中心由下型第二端面2朝向下型第一端面I依次同軸設(shè)置第四凹槽7和第五凹槽8，第五凹槽8與第三凹槽33呈連通設(shè)置，第四凹槽7的外徑大于第五凹槽8的外徑，第五凹槽8的外徑大于第三凹槽33的外徑。
[0060]下型第二端面2上設(shè)置用于將下型本體固定在工作臺上的螺紋孔9，螺紋孔9的深度小于下型本體的長度。
[0061]下型第一端面I上設(shè)置四個貫穿下型本體的第二通孔10，第二通孔10的軸線平行于中軸線4，四個第二通孔10沿兩個第一通孔6的中心線對稱設(shè)置，第二通孔10均設(shè)置在兩個沖齒5之間，距離較近的兩個第二通孔10的軸線相對于中軸線的圓心角為60°。
[0062]中軸線4與第三凹槽33的內(nèi)壁之間的夾角為8.25°。
[0063]第四凹槽7的底部沿著第四凹槽7的槽壁環(huán)形設(shè)置第一退刀槽11，第五凹槽8的底部沿著第五凹槽8的槽壁環(huán)形設(shè)置第二退刀槽12。
[0064]下型本體靠近下型第一端面I的一端設(shè)置缺口 13，缺口 13由下型第一端面I朝向下型第二端面2延伸設(shè)置。
[0065]下型本體靠近下型第二端面2的一端設(shè)置鍵槽14，鍵槽14由下型第二端面2朝向下型第一端面I延伸設(shè)置。
[0066]下型本體外圍設(shè)置環(huán)形凹槽18，環(huán)形凹槽18于下型第二端面2與缺口 13之間。
[0067]下型本體外圍并位于缺口 13遠(yuǎn)離下型第一端面I的一側(cè)設(shè)置臺階孔15，臺階孔15的軸線垂直于中軸線4，臺階孔15包括沿著臺階孔15的軸線依次設(shè)置的第一臺階孔151、第二臺階孔152、第三臺階孔153以及第四臺階孔154，第一臺階孔151設(shè)置在靠近下型本體的外壁的一側(cè)，第四臺階孔154與第三凹槽33連通，第一臺階孔151、第三臺階孔153以及第四臺階孔154均為圓柱形通孔，第二臺階孔152為圓錐形通孔，第一臺階孔151的直徑大于第二臺階孔152大端的直徑，第二臺階孔152小端的直徑等于第三臺階孔153的直徑，第三臺階孔153的直徑大于第四臺階孔154的直徑。
[0068]第二臺階孔152的內(nèi)壁與臺階孔15的軸線之間的夾角為30°。[0069]第四凹槽7靠近下型第二端面2的一端設(shè)置第一倒角16，第一凹槽31靠近下型第一端面I的一端設(shè)置第二倒角17。
[0070]在本市實(shí)例中，第一倒角16和第二倒角17為直線倒角。
[0071]下型本體采用PD613制成。
[0072]PD613是一種塑模鋼，其具有出色的硬度性能、耐磨性和鏡面性，且韌性、壽命佳。此外PD613熱處理不易變形，加工性良好。PD163模具鋼常用于高性能塑料模，如VTR卡帶及導(dǎo)件模具、工程塑料模具、IC基盤等。另外，PD163亦可用于韌性、疲勞強(qiáng)度要求高的冷加工沖壓模具。PD613高硬度耐蝕鏡面模具鋼的特征是以特殊溶煉法，使材料方向性較不明顯，熱處理尺寸變化量減少；再者，碳化物細(xì)微化后，使韌性及被加工性提升，可用于需要高耐磨要求的模具、工程樹脂模具、齒輪、接插件或者IC模具等。
[0073]一種塑膠模用下型的加工方法，包括如下步驟:
[0074]步驟S10、下料，將下型本體的長度和外徑加一定余量后下料；
[0075]步驟S20、車床粗加工下型本體，外徑上留有精加工余量；
[0076]步驟S30、銑床鉆第五凹槽8、螺紋孔9、第一通孔6以及臺階孔15到位；
[0077]步驟S40、HRC檢測，對粗車后的下型本體進(jìn)行硬度檢測；
[0078]步驟S50、數(shù)控車床精加工下型第一端面1，包括加工下型第一端面I的第一凹槽31、第二凹槽32、第三凹槽33、第二倒角17以及沖齒5 ；
[0079]步驟S60、平面磨床休整下型本體的長度；
[0080]步驟S70、數(shù)控車床精加工下型第二端面2，包括加工第四凹槽7和第一倒角16 ；
[0081]步驟S80、普通車床加工第一退刀槽11和第二退刀槽12 ；
[0082]步驟S90、穿孔機(jī)打第二通孔10用穿絲孔；
[0083]步驟S100、慢走絲加工第二通孔10 ；
[0084]步驟SI 10、加工中心加工缺口 13和鍵槽14 ；
[0085]步驟S120、放電機(jī)處理沖齒5和下型本體外壁；
[0086]步驟S121:半成品檢測；
[0087]步驟S130、拋光機(jī)對下型本體進(jìn)行拋光處理；
[0088]步驟S131:成品檢測。
[0089]優(yōu)選的，半成品檢測和成品檢測均采用紅丹檢測。
[0090]本發(fā)明的“第一”、“第二”、“第三”、“第四”、“第五”等等，僅僅用于在描述上加以區(qū)
分，并沒有特殊的含義。
[0091]以上結(jié)合具體實(shí)施例描述了本發(fā)明的技術(shù)原理。這些描述只是為了解釋本發(fā)明的原理，而不能以任何方式解釋為對本發(fā)明保護(hù)范圍的限制?；诖颂幍慕忉?，本領(lǐng)域的技術(shù)人員不需要付出創(chuàng)造性的勞動即可聯(lián)想到本發(fā)明的其它【具體實(shí)施方式】，這些方式都將落入本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。
【權(quán)利要求】
1.一種塑膠模用下型，其特征在于，包括整體呈圓柱形的下型本體，所述下型本體的兩端分別設(shè)置下型第一端面和下型第二端面； 所述下型第一端面的中心設(shè)置用于沖壓轉(zhuǎn)子前后保護(hù)蓋的沖壓凹槽，所述沖壓凹槽包括由所述下型第一端面朝向所述下型第二端面依次同軸設(shè)置的第一凹槽、第二凹槽和第三凹槽，所述第一凹槽的直徑大于所述第二凹槽的直徑，所述第二凹槽的直徑大于所述第三凹槽的直徑，所述第一凹槽和所述第二凹槽均為圓柱形凹槽，所述第三凹槽為圓錐形凹槽； 所述下型本體的軸線為中軸線，所述第一凹槽的底部繞所述中軸線環(huán)形均布十二個與所述轉(zhuǎn)子前后保護(hù)蓋相匹配的沖齒，所述沖齒遠(yuǎn)離所述中軸線的一端與所述中軸線之間的距離小于所述第一凹槽的半徑，所述沖齒靠近所述中軸線的一端與所述中軸線之間的距離大于所述第三凹槽的半徑； 所述下型第一端面上關(guān)于所述中軸線對稱設(shè)置兩個貫穿所述下型本體的第一通孔，兩個所述第一通孔的軸線平行于所述中軸線，兩個所述第一通孔的軸線之間的距離大于所述第一凹槽的直徑并小于所述下型本體的外徑； 所述下型第二端面的中心由所述下型第二端面朝向所述下型第一端面依次同軸設(shè)置第四凹槽和第五凹槽，所述第五凹槽與所述第三凹槽呈連通設(shè)置，所述第四凹槽的外徑大于所述第五凹槽的外徑，所述第五凹槽的外徑大于所述第三凹槽的外徑； 所述下型第二端面上設(shè)置用于將所述下型本體固定在工作臺上的螺紋孔，所述螺紋孔的深度小于所述下型本體的長度； 所述下型第一端面上設(shè)置四個貫穿所述下型本體的第二通孔，所述第二通孔的軸線平行于所述中軸線，四個所述第二通孔沿兩個所述第一通孔的中心線對稱設(shè)置，所述第二通孔均設(shè)置在兩個所述沖齒之間，距離較近的兩個所述第二通孔的軸線相對于所述中軸線的圓心角為60°。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的塑膠模用下型，其特征在于，所述第四凹槽的底部沿著第四凹槽的槽壁環(huán)形設(shè)置第一退刀槽，所述第五凹槽的底部沿著所述第五凹槽的槽壁環(huán)形設(shè)置第二退刀槽。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的塑膠模用下型，其特征在于，所述下型本體靠近所述下型第一端面的一端設(shè)置缺口，所述缺口由所述下型第一端面朝向所述下型第二端面延伸設(shè)置； 所述下型本體靠近所述下型第二端面的一端設(shè)置鍵槽，所述鍵槽由所述下型第二端面朝向所述下型第一端面延伸設(shè)置； 所述下型本體外圍設(shè)置環(huán)形凹槽，所述環(huán)形凹槽位于所述下型第二端面與所述缺口之間。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的塑膠模用下型，其特征在于，所述下型本體外圍并位于所述缺口遠(yuǎn)離所述下型第一端面的一側(cè)設(shè)置臺階孔，所述臺階孔的軸線垂直于所述中軸線，所述臺階孔包括沿著所述臺階孔的軸線依次設(shè)置的第一臺階孔、第二臺階孔、第三臺階孔以及第四臺階孔，所述第一臺階孔設(shè)置在靠近所述下型本體的外壁的一側(cè)，所述第四臺階孔與所述第三凹槽連通，所述第一臺階孔、第三臺階孔以及第四臺階孔均為圓柱形通孔，所述第二臺階孔為圓錐形通孔，所述第一臺階孔的直徑大于所述第二臺階孔大端的直徑，所述第二臺階孔小端的直徑等于第三臺階孔的直徑，所述第三臺階孔的直徑大于所述第四臺階孔的直徑。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的塑膠模用下型，其特征在于，所述第二臺階孔的內(nèi)壁與所述臺階孔的軸線之間的夾角為30°。
6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的塑膠模用下型，其特征在于，所述第四凹槽靠近所述下型第二端面的一端設(shè)置第一倒角，所述第一凹槽靠近所述下型第一端面的一端設(shè)置第二倒角。
7.根據(jù)權(quán)利要求1至6任一項(xiàng)所述的塑膠模用下型，其特征在于，所述下型本體采用PD613制成。
8.—種塑膠模用下型的加工方法，其特征在于，其用于加工如權(quán)利要求7所述的塑膠模用下型，包括如下步驟: 步驟S10、下料，將下型本體的長度和外徑加一定余量后下料； 步驟S20、車床粗加工所述下型本體，外徑上留有精加工余量； 步驟S30、銑床鉆第五凹槽、螺紋孔、第一通孔以及臺階孔到位； 步驟S40、HRC檢測，對粗車后的所述下型本體進(jìn)行硬度檢測； 步驟S50、數(shù)控車床精加工下型第一端面，包括加工所述下型第一端面的第一凹槽、第二凹槽、第三凹槽、第二倒角以及沖齒； 步驟S60、平面磨床休整 所述下型本體的長度； 步驟S70、數(shù)控車床精加工下型第二端面，包括加工所述第四凹槽和第一倒角； 步驟S80、普通車床加工第一退刀槽和第二退刀槽； 步驟S90、穿孔機(jī)打第二通孔用穿絲孔； 步驟S100、慢走絲加工所述第二通孔； 步驟S110、加工中心加工缺口和鍵槽； 步驟S120、放電機(jī)處理所述沖齒和所述下型本體外壁； 步驟S130、拋光機(jī)對所述下型本體進(jìn)行拋光處理。
9.根據(jù)權(quán)利要求8所述的塑膠模用下型的加工方法，其特征在于，在所述步驟S120之后設(shè)置步驟S121:半成品檢測。
10.根據(jù)權(quán)利要求8所述的塑膠模用下型的加工方法，其特征在于，在所述步驟S130之后設(shè)置步驟S131:成品檢測。
【文檔編號】B21D37/10GK103537555SQ201310513635
【公開日】2014年1月29日 申請日期:2013年10月25日 優(yōu)先權(quán)日:2013年10月25日
【發(fā)明者】漆廣喜, 洪益, 張錫明, 鄭桃生 申請人:昆山精創(chuàng)模具有限公司