專利名稱：一種管線鋼精軋翹頭控制方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域，涉及一種管線鋼精軋翹頭控制方法。
背景技術(shù)：
目前，管線鋼X70/X80是為滿足長(zhǎng)距離高壓輸送天然氣的需求，具有高強(qiáng)度、高韌性、良好焊接性能和抗HIC性能等，產(chǎn)品制成螺旋埋弧焊鋼管和直縫埋弧焊鋼管應(yīng)用于中國(guó)西氣東輸二線、川氣東送等國(guó)家重點(diǎn)管線工程。為滿足低溫控軋工藝制度保證性能，軋件在軋線停留時(shí)間較長(zhǎng)，以控制低的精軋入口溫度，保證孔軋效果；軋件在軋線停留時(shí)間較長(zhǎng)的情況下，軋件下表面與溫度較高的輥道接觸，上表面與空氣及軋線水接觸，軋件停留時(shí)間越長(zhǎng)，軋件上表面溫度明顯低于下表面，這導(dǎo)致了企業(yè)在軋制高強(qiáng)管線鋼X70/X80時(shí)，翹頭現(xiàn)象在精軋F(tuán)l機(jī)架表現(xiàn)愈明顯。 如上述所示，軋件在精軋F(tuán)l出口翹頭嚴(yán)重撞擊導(dǎo)衛(wèi)，造成企業(yè)軋廢、推廢、長(zhǎng)時(shí)間停機(jī)及翹頭嚴(yán)重造成的設(shè)備損壞等問(wèn)題，更會(huì)帶來(lái)交貨期延誤，給企業(yè)帶來(lái)了巨大經(jīng)濟(jì)損失；國(guó)內(nèi)其他鋼鐵公司也遇到了這種問(wèn)題，大多添采用增加精軋前防翹頭裝置或其他手段來(lái)解決此問(wèn)題,其成本較高。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明所要解決的技術(shù)問(wèn)題是提供一種操作簡(jiǎn)單、自動(dòng)化程度高和有效性高的管線鋼精軋翹頭控制方法。為解決上述技術(shù)問(wèn)題，本發(fā)明提供了一種管線鋼精軋翹頭控制方法，將管線鋼鑄坯放入加熱爐，經(jīng)第一加熱段、第二加熱段和均熱段后出爐，再經(jīng)粗軋，最后經(jīng)精軋軋輥軋制，在所述第一加熱段、所述第二加熱段和所述均熱段中，所述管線鋼鑄坯上表面溫度高于所述管線鋼鑄坯下表面溫度30°C，所述第一加熱段的加熱時(shí)間和所述第二加熱段的加熱時(shí)間共計(jì)大于lOOmin，所述第一加熱段的升溫速率和所述第二加熱段的升溫速率均小于IO0C /min,所述均熱段的加熱時(shí)間大于35min,所述均熱段的升溫速度小于2V /min。進(jìn)一步地，所述管線鋼鑄坯在所述加熱爐的總在爐時(shí)間大于230min。進(jìn)一步地，所述第一加熱段所述管線鋼鑄坯上表面溫度為950-1000°C，所述第一加熱段所述管線鋼鑄坯下表面溫度為920-97(TC，所述第二加熱段所述管線鋼鑄坯上表面溫度為1180-1220°C，所述第二加熱段所述管線鋼鑄坯下表面溫度為1150-1190°C，所述均熱段所述管線鋼鑄坯上表面溫度為1170-1210°C，所述均熱段所述管線鋼鑄坯下表面溫度為 1140-1190。。。進(jìn)一步地，在所述粗軋步驟中，在粗軋R2軋機(jī)第4道次為粗軋完成后再進(jìn)行除鱗。進(jìn)一步地，在所述精軋步驟中，所述精軋F(tuán)l機(jī)架軋輥輥徑為825-850mm。進(jìn)一步地，在所述精軋步驟中，所述精軋F(tuán)l機(jī)架軋輥輥徑差小于O. 2mm。進(jìn)一步地，在所述精軋步驟中，所述精軋F(tuán)l機(jī)架軋輥?zhàn)畲髩合侣蕿?5%。本發(fā)明提供的管線鋼精軋翹頭控制方法，分別控制加熱爐總在爐時(shí)間，加熱段時(shí)間，均熱時(shí)間，加熱段升溫速率，均熱段升溫速率，加熱段和均熱段軋件上表面溫度高于下表面溫差，粗軋R2軋機(jī)第4道次除鱗水時(shí)序控制，軋件精除鱗頭部控制時(shí)序，精軋機(jī)Fl機(jī)架軋輥輥徑、輥徑差及壓下率控制，從而消除軋件精軋F(tuán)l機(jī)架翹頭現(xiàn)象。


圖I為現(xiàn)有技術(shù)提供的熱軋帶鋼精軋F(tuán)l機(jī)架翹頭現(xiàn)象示意圖；圖2為現(xiàn)有技術(shù)提供的熱軋粗軋R2軋機(jī)第4道次軋制除鱗水控制示意圖；圖3為本發(fā)明實(shí)施例提供的熱軋粗軋R2軋機(jī)第4道次軋制除鱗水控制示意圖；圖4為現(xiàn)有技術(shù)提供的熱軋精軋除鱗時(shí)序示意圖；圖5為本發(fā)明實(shí)施例提供的熱軋精軋除鱗時(shí)序示意圖；
圖6為本發(fā)明實(shí)施例提供的熱軋帶鋼精軋F(tuán)l機(jī)架翹頭現(xiàn)象消除示意圖；I、精軋F(tuán)l支承輥，2、精軋F(tuán)l軋輥，3、管線鋼鑄坯，4、精軋輥道，5、粗軋R2支承輥，
6、粗軋R2入口除鱗噴嘴，7、粗軋輥道，8、粗軋R2工作輥，9、粗軋R2出口除鱗噴嘴，10、精除鱗夾送輥，11、精除鱗噴嘴，12、精除鱗輥道。
具體實(shí)施例方式以厚度17. 5mm的管線鋼X80為例，采用本方法前，帶鋼上表面溫度低于下表面溫度，導(dǎo)致軋件出精軋F(tuán)l軋輥存在嚴(yán)重翹頭現(xiàn)象，如圖I所示，其中，精軋F(tuán)l軋輥2和精軋F(tuán)l支承輥I相連，管線鋼鑄坯3放置于精軋輥道4上。本發(fā)明實(shí)施例提供的一種管線鋼精軋翹頭控制方法，將管線鋼鑄坯3放入加熱爐，經(jīng)第一加熱段、第二加熱段和均熱段后出爐，再經(jīng)粗軋，最后經(jīng)精軋軋輥軋制，其中，在第一加熱段、第二加熱段和均熱段中，管線鋼鑄坯上表面溫度高于管線鋼鑄坯下表面溫度30°C，第一加熱段的加熱時(shí)間和第二加熱段的加熱時(shí)間共計(jì)大于IOOmin,第一加熱段的升溫速率和第二加熱段的升溫速率均小于10°C /min，均熱段的加熱時(shí)間大于35min，所述均熱段的升溫速度小于2°C /min，這樣可以保證帶鋼在加熱爐內(nèi)的溫度均勻性的原則，設(shè)定了管線鋼鑄坯3在加熱爐內(nèi)的加熱時(shí)間和升溫速率，具體如表I所示，其中，加熱段時(shí)間為第一加熱段和第二加熱段的時(shí)間合計(jì)，為減小精軋翹頭，加熱爐第一加熱段、第二加熱段和均熱段上表面溫度高于下表面30°C控制，如表2所示。表I加熱時(shí)間及升溫速率控制
權(quán)利要求
1.一種管線鋼精軋翹頭控制方法，將管線鋼鑄坯放入加熱爐，經(jīng)第一加熱段、第二加熱段和均熱段后出爐，再經(jīng)粗軋，最后經(jīng)精軋軋輥軋制，其特征在于，在所述第一加熱段、所述第二加熱段和所述均熱段中，所述管線鋼鑄坯上表面溫度高于所述管線鋼鑄坯下表面溫度30°C，所述第一加熱段的加熱時(shí)間和所述第二加熱段的加熱時(shí)間共計(jì)大于lOOmin，所述第一加熱段的升溫速率和所述第二加熱段的升溫速率均小于10°C /min，所述均熱段的加熱時(shí)間大于35min，所述均熱段的升溫速度小于2V /min。
2.根據(jù)權(quán)利要求I所述的方法，其特征在于，所述管線鋼鑄坯在所述加熱爐的總在爐時(shí)間大于230min。
3.根據(jù)權(quán)利要求I所述的方法，其特征在于，所述第一加熱段所述管線鋼鑄坯上表面溫度為950-1000°C，所述第一加熱段所述管線鋼鑄坯下表面溫度為920-970°C，所述第二加熱段所述管線鋼鑄坯上表面溫度為1180_122(TC，所述第二加熱段所述管線鋼鑄坯下表面溫度為1150-1190°C，所述均熱段所述管線鋼鑄坯上表面溫度為1170-1210°C，所述均熱段所述管線鋼鑄坯下表面溫度為1140-1190°C。
4.根據(jù)權(quán)利要求I所述的方法，其特征在于，在所述粗軋步驟中，在粗軋R2軋機(jī)第4道次為粗軋完成后再進(jìn)行除鱗。
5.根據(jù)權(quán)利要求I所述的方法，其特征在于，在所述精軋步驟中，所述精軋F(tuán)l機(jī)架軋輥輥徑為 825-850mm。
6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的方法，其特征在于，在所述精軋步驟中，所述精軋F(tuán)l機(jī)架軋輥輥徑差均小于0. 2_。
7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的方法，其特征在于，在所述精軋步驟中，所述精軋F(tuán)l機(jī)架軋輥?zhàn)畲髩合侣蕿?5%。
全文摘要
本發(fā)明公開(kāi)了一種管線鋼精軋翹頭控制方法，屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域，該方法為將管線鋼鑄坯放入加熱爐，經(jīng)第一加熱段、第二加熱段和均熱段后出爐，再經(jīng)粗軋，最后經(jīng)精軋軋輥軋制，其中，在第一加熱段、第二加熱段和均熱段中，管線鋼鑄坯上表面溫度高于管線鋼鑄坯下表面溫度30℃，第一加熱段的加熱時(shí)間和第二加熱段的加熱時(shí)間共計(jì)大于100min,第一加熱段的升溫速率和第二加熱段的升溫速率均小于10℃/min，均熱段的加熱時(shí)間大于35min,均熱段的升溫速度小于2℃/min，本發(fā)明能有效消除軋件精軋F(tuán)1翹頭現(xiàn)象。
文檔編號(hào)B21B37/78GK102773267SQ20121027442
公開(kāi)日2012年11月14日 申請(qǐng)日期2012年8月3日 優(yōu)先權(quán)日2012年8月3日
發(fā)明者尹玉京, 崔二寶, 李彬, 李金保, 王學(xué)強(qiáng), 蔡雙雨, 麻衛(wèi)平 申請(qǐng)人:河北省首鋼遷安鋼鐵有限責(zé)任公司, 首鋼總公司