專利名稱：無毛刺沖裁方法和沖裁系統(tǒng)的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及沖裁方法和沖裁系統(tǒng)，更具體地說，涉及一種無毛刺沖裁方法和沖裁系統(tǒng)。
背景技術(shù)：
沖裁加工是沖壓生廣中最基本的加工工序，傳統(tǒng)的沖裁工序是利用通用壓力機和具有凸、凹模組成的沖裁模來實現(xiàn)的。由于凸、凹模之間始終存在著間隙，因此通過傳統(tǒng)的沖裁方法加工出的工件在與凸模運行方向垂直的大平面的周邊輪廓上產(chǎn)生了沖壓毛刺，此大平面是指工件緊貼凸模下平面的表面，該沖壓毛刺超出工件的大平面，如圖1所示，制造工件的條料的厚度為t，工件從上到下依次為毛刺201、斷裂帶202、光亮帶203和圓角204。
工件在與凸模運行方向垂直的大平面的周邊輪廓上產(chǎn)生了沖壓毛刺，產(chǎn)生沖壓毛刺的主要原因是:當(dāng)沖裁開始時，在刃口周邊附近，靠近凸模的被加工材料主要承受壓應(yīng)力，同時承受較小的拉應(yīng)力；而靠近凹模周邊附近的被加工材料則主要承受的是拉應(yīng)力，同時承受較小的壓應(yīng)力。隨著凸模漸漸接近凹模刃口，一部分材料被擠入凹模型腔內(nèi)，隨著材料變形量的增加，始終緊貼著凹模刃口處的材料開始加工硬化；而在此過程中，凹模刃口處材料承受的拉應(yīng)力始終大于凸模刃口處材料承受的拉應(yīng)力；凸模繼續(xù)運行而至某階段時，裂紋首先從拉應(yīng)力大的凹模一側(cè)發(fā)生。漸漸地，凸模一側(cè)也開始發(fā)生裂紋，如圖2所示。凸、凹模繼續(xù)“相向而行”，凸、凹模兩側(cè)形成的裂紋迅速擴展，直至加工材料被剪斷分離。由于與凹模刃口相觸的被加工材料始終承受著最大的拉應(yīng)力，處在凸、凹模間隙間的被加工材料，在此拉應(yīng)力和凹模型腔內(nèi)壁摩擦力的雙重作用下，剪斷分離后保存在工件輪廓邊緣的材料便形成了與凸模運動方向相反的貼近凸模刃口尖角的沖壓毛刺。
工件在與凸模運行方向垂直的大平面的周邊輪廓上產(chǎn)生的沖壓毛刺嚴重影響了工件的質(zhì)量。發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明要解決的技術(shù)問題在于，針對采用現(xiàn)有的沖裁方法和沖裁系統(tǒng)加工出的工件會在與凸模運行方向垂直的大平面的周邊輪廓上產(chǎn)生了沖壓毛刺缺陷，提供一種能使工件避免產(chǎn)生上述沖壓毛刺的無毛刺沖裁方法和沖裁系統(tǒng)。
本發(fā)明解決其技術(shù)問題所采用的技術(shù)方案是:構(gòu)造一種無毛刺沖裁方法，包括以下步驟:S1、在條料上的預(yù)沖裁位置的兩側(cè)沖壓成形凹槽，使工件的預(yù)成形部分與條料分離；S2、對條料的預(yù)沖裁位置進行沖裁，使工件與條料分離，沖裁過程包括沖孔和/或落料工序。
在本發(fā)明所述的無毛刺沖裁方法中，所述凹槽的深度為所述條料厚度的10%_50%。
在本發(fā)明所述的無毛刺沖裁方法中，所述步驟SI進一步包括:步驟S11、將條料放在預(yù)成形凸模和凹模之間并導(dǎo)正固定；步驟S12、啟動壓力機，壓力機的一個滑塊使預(yù)成形凸模在條料上沖壓成形出凹槽。
在本發(fā)明所述的無毛刺沖裁方法中，所述步驟S2進一步包括:步驟S21、預(yù)成形出凹槽的預(yù)成形凸模靜止不動，壓緊條料；步驟S22、壓力機的另一個滑塊使沖裁凸模對條料上的預(yù)沖裁位置進行沖裁，得到的工件落入凹模內(nèi)；同時沖孔凸模對工件沖孔。
在本發(fā)明所述的無毛刺沖裁方法中，所述步驟S22之后進一步包括:步驟S23、將工件頂出沖裁凹模，沖孔廢料自沖孔凸模上自由落下。
本發(fā)明解決其技術(shù)問題所采用的另一技術(shù)方案是:構(gòu)造一種無毛刺沖裁系統(tǒng)，用于在條料上沖裁出工件，包括在條料上成形凹槽的預(yù)成形裝置和沖裁工件的沖裁裝置，所述凹槽位于所述條料上的工件的預(yù)沖裁位置的兩側(cè)。
在本發(fā)明所述的無毛刺沖裁系統(tǒng)中，所述沖裁系統(tǒng)為復(fù)合模，所述復(fù)合模包括上模座和下模座，所述預(yù)成形裝置包括與所述上模座連接的預(yù)成形凸模，所述預(yù)成形凸模上設(shè)有與所述凹槽形狀對應(yīng)的凸塊，所述沖裁裝置包括沖裁凸模，所述沖裁凸模套裝在所述預(yù)成形凸模內(nèi)，所述下模座上設(shè)有凹模，所述凹模內(nèi)設(shè)有頂出機構(gòu)。
在本發(fā)明所述的無毛刺沖裁系統(tǒng)中，所述沖裁系統(tǒng)為級進模，所述級進模包括上模座和下模座，所述預(yù)成形裝置包括與所述上模座連接的預(yù)成形凸模，所述預(yù)成形凸模上設(shè)有與所述凹槽形狀對應(yīng)的凸塊，所述沖裁裝置包括沖裁凸模，所述預(yù)成形凸模和所述沖裁凸模并列設(shè)置，所述預(yù)成形凸模設(shè)置在靠近進料端的一側(cè)，所述下模座上設(shè)有凹模，所述凹模內(nèi)設(shè)有頂出機構(gòu)。
在本發(fā)明所述的無毛刺沖裁系統(tǒng)中，所述預(yù)成形裝置為第一沖模，所述沖裁裝置為第二沖模，所述第一沖模和所述第二沖模的結(jié)構(gòu)相同，所述第一沖?；蛩龅诙_模包括上模座和下模座，所述上模座連接有凸模，所述下模座上設(shè)有凹模，所述凹模內(nèi)設(shè)有頂料器，所述第一沖模上的凸模的工作行程小于或等于所述第二沖模上的凸模的工作行程。
在本發(fā)明所述的無毛刺沖裁系統(tǒng)中，所述凸模為凸凹模，所述凹模內(nèi)設(shè)有與所述凸凹模的凹腔配合的沖孔凸模。
實施本發(fā)明的無毛刺沖裁方法和沖裁系統(tǒng)，具有以下有益效果:在對條料進行沖裁之前，先在條料上的預(yù)沖裁位置的兩側(cè)預(yù)沖壓出有一定深度的凹槽，沖壓后成形的凹槽是光滑的、沒有毛刺的。從條料厚度的橫斷面看，由于工件的料厚方向已經(jīng)有預(yù)成形部分與條料分離，在后續(xù)沖裁的過程中，已與條料分離的部分不會發(fā)生剪切變形，而只有在預(yù)成形過程中未參與變形的那部分料厚的金屬才會發(fā)生剪切變形，這部分料厚發(fā)生剪切變形時產(chǎn)生的毛刺即使存在，其高度也不會超出于工件的大平面，因此工件的大平面的周邊輪廓不會產(chǎn)生沖壓毛刺，這樣既提高了工件的質(zhì)量、又免除了后續(xù)去毛刺工序。本發(fā)明的無毛刺沖裁方法和沖裁系統(tǒng)可用于沖孔、落料或者沖孔與落料復(fù)合的工序，制得的工件的內(nèi)外輪廓的邊緣都沒有毛刺。


下面將結(jié)合附圖及實施例對本發(fā)明作進一步說明，附圖中:
圖1是通過現(xiàn)有的沖裁方法制得的工件的沖裁斷面示意圖2是毛刺廣生的原理不意圖3是本發(fā)明無毛刺沖裁方法的流程示意圖4是條料上的凹槽的結(jié)構(gòu)示意圖5是復(fù)合模的結(jié)構(gòu)示意圖6是級進模的結(jié)構(gòu)示意圖7a是第一沖模的結(jié)構(gòu)示意圖7b是第二沖模的結(jié)構(gòu)示意圖7c是工件沖孔后的結(jié)構(gòu)示意圖8a是第一沖模另一實施例的結(jié)構(gòu)示意圖8b是第二沖模另一實施例的結(jié)構(gòu)示意圖8c是環(huán)形工件的結(jié)構(gòu)示意圖。
具體實施方式
為了對本發(fā)明的技術(shù)特征、目的和效果有更加清楚的理解，現(xiàn)對照附圖詳細說明本發(fā)明的具體實施方式
。
如圖3所示，本發(fā)明無毛刺沖裁方法，包括以下步驟:
S1、在條料I上的預(yù)沖裁位置3的兩側(cè)沖壓成形凹槽4，使工件2的預(yù)成形部分與條料I分離。預(yù)沖裁位置3是與待成形的工件2的輪廓對應(yīng)的。步驟SI具體的包括步驟Sll和步驟S12。步驟Sll為將條料I放在預(yù)成形凸模和凹模之間并導(dǎo)正固定，本實施例中的條料I為金屬板材。步驟S12為啟動壓力機，壓力機的一個滑塊使預(yù)成形凸模在條料I上沖壓成形出凹槽4。兩側(cè)凹槽4之間的部分即為工件2的預(yù)成形部分，預(yù)成形部分是光滑沒有毛刺的。
S2、對條料I的預(yù)沖裁位置3進行沖裁，使工件2與條料I分離。沖裁過程可以是沖孔、落料或者是沖孔與落料復(fù)合的工序。步驟S2具體的包括步驟S21、S22和步驟S23。步驟S21為預(yù)成形出凹槽4的預(yù)成形凸模靜止不動，壓緊條料I。預(yù)成形凸模在完成沖壓過程后并沒有離開條料I，而是繼續(xù)壓緊條料I。步驟S22為壓力機的另一個滑塊使沖裁凸模對條料I上的預(yù)沖裁位置3進行沖裁，得到的工件2落入凹模內(nèi)，同時沖孔凸模對工件2沖孔，步驟S22中包含了沖孔與落料復(fù)合的工序，相應(yīng)制得的工件2為環(huán)狀的工件2。步驟S23為將工件2頂出沖裁凹模，沖孔廢料66自沖孔凸模上自由落下。通過上述步驟使工件2完全脫離條料I。
沖裁的過程中，先與條料I分離的部分即預(yù)成形部分不會發(fā)生剪切變形，而只有在預(yù)成形過程中未參與變形的那部分料厚的金屬才會發(fā)生剪切變形，這部分料厚發(fā)生剪切變形時產(chǎn)生的毛刺即使存在，其高度也不會超出于工件2的大平面，因此工件2的大平面的周邊輪廓不會產(chǎn)生沖壓毛刺，這樣既提高了工件2的質(zhì)量、又免除了后續(xù)去毛刺工序。本發(fā)明的無毛刺沖裁方法可用于沖孔、落料或者沖孔與落料復(fù)合的工序，制得的工件2的內(nèi)外輪廓的邊緣都沒有毛刺。
沖壓毛刺的大小或高低與被沖壓材料的化學(xué)成份、機械性能尤其是材料塑性、凸凹模的間隙、沖裁速度等關(guān)系密切。但大量實踐表明:工件2大平面的周邊輪廓上的沖壓毛刺的極限高度不會大于材料厚度t的30%。以凹槽4的深度a=0.3t為例，步驟SI完成后，預(yù)成形部分的厚度為0.3t，工件2還有0.7t未從條料I上分離，步驟S2中，剩余的0.7t料厚與條料I分離，假設(shè)在步驟S2中毛刺的高度達到最大值，為0.7t的30%即0.21t，顯而易見，0.7t+0.21t=0.91t < t,所以在與凸模大端面接觸的工件2大平面上是沒有沖壓毛刺的，而在沖裁斷面或者稱剪斷面上，即使是在沖裁0.7t板材時產(chǎn)生了 0.21t高度的毛刺，此毛刺肯定會被壓緊并緊貼在預(yù)成形高度為0.3t的剪切面上，所以毛刺在沖裁斷面上也是不可見的。由于沖壓毛刺的高度與條料I厚度的關(guān)系是不定的，它與條料I的化學(xué)成分、機械性能和使用狀態(tài)都有關(guān)系，因此凹槽4的深度a的值也是不定的，可根據(jù)不同的材料和模具狀況進行調(diào)整。本實施例中的凹槽4的深度a為條料I厚度t的10%-50%，但其只是優(yōu)選的實施方式，本發(fā)明并沒有凹槽4的深度a其進行具體的限定。如圖4所示，本實施例中的凹槽4的橫截面是梯形的，并且凹槽4的最小寬度b不小于所述條料I厚度t的30%，此寬度的選取考慮最主要的因素是現(xiàn)今常用模具材料的強度極限的許用能力，并以此延長模具的使用壽命?？梢岳斫獾氖?，凹槽4的橫截面不限于梯形，其也可以是方形或其它形狀，同時，當(dāng)模具材料的強度極限很高時，凹槽4的最小寬度b的數(shù)值也可以比條料I厚度t的30%小，本實施例中的凹槽4的最小寬度b和形狀只是優(yōu)選的實施方式。本發(fā)明還提供了一種無毛刺沖裁系統(tǒng)，用于在條料I上沖裁出工件2，包括預(yù)成形裝置和沖壓裝置。預(yù)成形裝置用于在條料I上成形凹槽4，使工件2的預(yù)成形部分先與條料I分離。凹槽4位于條料I上的工件2的預(yù)沖裁位置3的兩側(cè)。預(yù)成形裝置可以有很多種實現(xiàn)方式，例如沖壓設(shè)備、銑削、車削設(shè)備等，其中沖壓設(shè)備是優(yōu)選的實施方式。沖裁裝置用于沖裁工件2，使工件2脫離條料I。在沖裁的過程中，已與條料I分離的部分不會發(fā)生剪切變形，而只有在預(yù)成形過程中未參與變形的那部分料厚的金屬才會發(fā)生剪切變形，這部分料厚發(fā)生剪切變形時產(chǎn)生的毛刺即使存在，其高度也不會超出于工件2的大平面，因此工件2的大平面的周邊輪廓不會產(chǎn)生沖壓毛刺，這樣既提高了工件2的質(zhì)量、又免除了后續(xù)去毛刺工序。本發(fā)明的沖裁系統(tǒng)可用于沖孔、落料或者沖孔與落料復(fù)合的工序，制得的工件2的內(nèi)外輪廓的邊緣都沒有毛刺。如圖5所示，進一步地，上述沖裁系統(tǒng)為復(fù)合模。復(fù)合模包括上模座501、下模座502、預(yù)成形凸模503和沖裁凸模504，預(yù)成形凸模503和沖裁凸模504與上模座501連接，沖裁凸模504套裝在預(yù)成形凸模503內(nèi)，下模座502上設(shè)有凹模505。預(yù)成形裝置包括上述預(yù)成形凸模503，在預(yù)成形凸模503上設(shè)有與凹槽4形狀對應(yīng)的凸塊506。沖裁裝置包括上述沖裁凸模504。在預(yù)成形和沖裁的過程中，共用一個凹模505，凹模505在沖裁凸模504的下方設(shè)置對應(yīng)的型腔。預(yù)成形凸模503首先動作，便形成了凹槽4，此過程中凹模505刃口沒有參與工作，只是凹模505的大水平面承受了成形凹槽4時的壓力，接下來，沖裁凸模504將工件2通過凹模505的刃口壓入凹模505中，實現(xiàn)了工件2的落料，這一過程中，預(yù)成形凸模503的位置沒有變動，只是維持保持壓力狀態(tài)，壓緊條料I。凹模505的型腔內(nèi)設(shè)有頂出機構(gòu)，可將沖裁后落入凹模505內(nèi)的工件2頂出。本實施例中的頂出機構(gòu)包括頂桿508和頂出器507，但其只是一種優(yōu)選的實施方式，頂出機構(gòu)的實現(xiàn)方式還可以有其它多種實現(xiàn)方式。復(fù)合模安裝在雙動壓力機上，壓力機上的兩個滑塊分別完成預(yù)成形和沖裁兩個工步。圖中左邊顯示出了沖裁結(jié)束時的狀態(tài)，右邊顯示的是預(yù)成形結(jié)束時的狀態(tài)。采用本實施例中的復(fù)合模制得的工件2為環(huán)狀的工件2，工件2的外輪廓的邊緣和孔的內(nèi)輪廓邊緣都沒有毛刺?？梢岳斫獾氖?，采用復(fù)合模的方式也可以實現(xiàn)單獨的沖孔或落料的工序，因此也可以制造不帶孔的片狀的工件2，或者在工件2上沖孔。工件2制造過程中，條料I在復(fù)合模中的位置不會變動，無需多次安裝定位，操作簡單，精度高。復(fù)合模還包括上墊板509、下墊板510、銷釘511、傳力桿517等裝置，其具體的結(jié)構(gòu)和安裝方式是現(xiàn)有技術(shù)，在此不再贅述。如圖6所示，進一步的，上述沖裁系統(tǒng)還可以為級進模。級進模包括上模座501、下模座502、預(yù)成形凸模503和沖裁凸模504，預(yù)成形凸模503和沖裁凸模504和上模座501連接，預(yù)成形凸模503和沖裁凸模504并列設(shè)置，下模座502上設(shè)有凹模505，凹模505在沖裁凸模504的下方設(shè)置對應(yīng)的型腔。凹模505的型腔內(nèi)設(shè)有頂出機構(gòu)，可將沖裁后落入凹模505內(nèi)的工件2頂出。本實施例中的頂出機構(gòu)包括頂桿508和頂出器507，但其只是一種優(yōu)選的實施方式，頂出機構(gòu)的實現(xiàn)方式還可以有其它多種實現(xiàn)方式。預(yù)成形裝置包括上述預(yù)成形凸模503，在預(yù)成形凸模503上設(shè)有與凹槽4形狀對應(yīng)的凸塊506。沖裁裝置包括上述沖裁凸模504。預(yù)成形凸模503設(shè)置在靠近進料端的一側(cè)，條料I在預(yù)成形凸模503處預(yù)成形凹槽4后再被送至沖裁凸模504處沖裁。預(yù)成形凸模503和沖裁凸模504可以同時動作。采用本實施例中的級進模制得的工件2為環(huán)狀的工件2，工件2的外輪廓的邊緣和孔的內(nèi)輪廓邊緣都沒有毛刺。可以理解的是，采用級進模的方式也可以實現(xiàn)單獨的沖孔或落料的工序，因此也可以制造不帶孔的片狀的工件2，或者在工件2上沖孔。級進?？梢詫崿F(xiàn)持續(xù)進料，效率高。級進模還包括上墊板509、下墊板510、橡膠彈簧513、落料壓板512、銷釘511等裝置，其具體的結(jié)構(gòu)和安裝方式是現(xiàn)有技術(shù)，在此不再贅述。如圖7a、圖7b所示，進一步的，沖壓系統(tǒng)中的預(yù)成形裝置為第一沖模，沖裁裝置為第二沖模。第一沖模和第二沖模的結(jié)構(gòu)基本相同，第一沖模完成的是預(yù)成形工序，第二沖模完成的是沖裁工序。第一沖模或第二沖模包括上模座501、下模座502和凸模514，上模座501與凸模514連接,下模座502上設(shè)有凹模505,第一沖模上的凸模514的行程小于或等于第二沖模上的凸模514的行程。與前述的復(fù)合模和級進模不同，本實施例中的條料I經(jīng)過預(yù)成形工序后，工件2的預(yù)成形部分是向下突出的，但實質(zhì)是相同的，都是使工件2先部分與條料I分離，條料I在放置到第二沖模上時，條料I被翻轉(zhuǎn)了 180°，預(yù)成形部分向上突出，其兩側(cè)的凹槽4的寬度可以理解成是無限大的。在凹模505內(nèi)設(shè)有頂料器507，可將工件2頂出凹模505。通過兩個沖模分別完成兩個工序，模具的結(jié)構(gòu)簡單，成本低。第一沖?；虻诙_模還包括上墊板509、下墊板510、橡膠彈簧513、銷釘511、落料壓板512、模柄515等裝置，其具體的結(jié)構(gòu)和安裝方式是現(xiàn)有技術(shù)，在此不再贅述。本實施例中的第一沖模和第二沖?？梢杂糜谠诠ぜ蘒上沖孔，如圖7c所示，孔的內(nèi)輪廓邊緣不會產(chǎn)生毛刺?？梢岳斫獾氖遣捎玫谝粵_模和第二沖模也可以實現(xiàn)不帶孔的片狀的工件2的落料工序。如圖8a、圖Sb所示，上述第一沖模和第二沖模上的凸模514內(nèi)可以使凸凹模518，在凹模505內(nèi)設(shè)有與凸凹模518的凹腔配合的沖孔凸模516。可以沖裁出環(huán)形的工件2，如圖8c所示，沖孔之前也進行了預(yù)成形，因此工件I的內(nèi)外輪廓邊緣都沒有毛刺。上面結(jié)合附圖對本發(fā)明的實施例進行了描述，但是本發(fā)明并不局限于上述的具體實施方式
，上述的具體實施方式
僅僅是示意性的，而不是限制性的，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員在本發(fā)明的啟示下，在不脫離本發(fā)明宗旨和權(quán)利要求所保護的范圍情況下，還可做出很多形式，這些均屬于本發(fā)明的保護之內(nèi)。
權(quán)利要求
1.一種無毛刺沖裁方法，其特征在于，包括以下步驟: 51、在條料(I)上的預(yù)沖裁位置(3)的兩側(cè)沖壓成形凹槽(4)，使工件(2)的預(yù)成形部分與條料(I)分離； 52、對條料(I)的預(yù)沖裁位置(3)進行沖裁，使工件(2)與條料(I)分離，沖裁過程包括沖孔和/或落料工序。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的無毛刺沖裁方法，其特征在于，所述凹槽(4)的深度為所述條料(I)厚度的10%-50%。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的無毛刺沖裁方法，其特征在于，所述步驟SI進一步包括: 步驟S11、將條料(I)放在預(yù)成形凸模和凹模之間并導(dǎo)正固定； 步驟S12、啟動壓力機，壓力機的一個滑塊使預(yù)成形凸模在條料(I)上沖壓成形出凹槽(4)。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的無毛刺沖裁方法，其特征在于，所述步驟S2進一步包括: 步驟S21、預(yù)成形出凹槽(4)的預(yù)成形凸模靜止不動，壓緊條料(I)； 步驟S22、壓力機的另一個滑塊使沖裁凸模對條料(I)上的預(yù)沖裁位置(3)進行沖裁，得到的工件(2)落入凹模內(nèi)；同時沖孔凸模對工件沖孔。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的無毛刺沖裁方法，其特征在于，所述步驟S22之后進一步包括: 步驟S23、將工件(2)頂出沖裁凹模，沖孔廢料(6)自沖孔凸模上自由落下。
6.一種無毛刺沖裁系統(tǒng)，用于在條料(I)上沖裁出工件(2)，其特征在于，包括在條料(I)上成形凹槽(4)的預(yù)成形裝置和沖裁工件(2)的沖裁裝置，所述凹槽(4)位于所述條料(I)上的工件(2)的預(yù)沖裁位置(3)的兩側(cè)。
7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的無毛刺沖裁系統(tǒng)，其特征在于，所述沖裁系統(tǒng)為復(fù)合模，所述復(fù)合模包括上模座(501)和下模座(502 )，所述預(yù)成形裝置包括與所述上模座(501)連接的預(yù)成形凸模(503)，所述預(yù)成形凸模(503)上設(shè)有與所述凹槽(4)形狀對應(yīng)的凸塊(506)，所述沖裁裝置包括沖裁凸模(504)，所述沖裁凸模(504)套裝在所述預(yù)成形凸模(503)內(nèi)，所述下模座(502)上設(shè)有凹模(505)，所述凹模(505)內(nèi)設(shè)有頂出機構(gòu)。
8.根據(jù)權(quán)利要求6所述的無毛刺沖裁系統(tǒng)，其特征在于，所述沖裁系統(tǒng)為級進模，所述級進模包括上模座(501)和下模座(502)，所述預(yù)成形裝置包括與所述上模座(501)連接的預(yù)成形凸模(503)， 所述預(yù)成形凸模(503)上設(shè)有與所述凹槽(4)形狀對應(yīng)的凸塊(506)，所述沖裁裝置包括沖裁凸模(504)，所述預(yù)成形凸模(503)和所述沖裁凸模(504)并列設(shè)置，所述預(yù)成形凸模(503)設(shè)置在靠近進料端的一側(cè)，所述下模座(502)上設(shè)有凹模(505)，所述凹模(505)內(nèi)設(shè)有頂出機構(gòu)。
9.根據(jù)權(quán)利要求6所述的無毛刺沖裁系統(tǒng)，其特征在于，所述預(yù)成形裝置為第一沖模，所述沖裁裝置為第二沖模，所述第一沖模和所述第二沖模的結(jié)構(gòu)相同，所述第一沖模或所述第二沖模包括上模座(501)和下模座(502 )，所述上模座(501)連接有凸模(514 )，所述下模座(502)上設(shè)有凹模(505),所述凹模(505)內(nèi)設(shè)有頂料器(507),所述第一沖模上的凸模(514)的工作行程小于或等于所述第二沖模上的凸模(514)的工作行程。
10.根據(jù)權(quán)利要求9所述的無毛刺沖裁系統(tǒng)，其特征在于，所述凸模(514)為凸凹模(518)，所述凹模(505)內(nèi)設(shè)有與所述凸凹模(518)的凹腔配合的沖孔凸模(516)。
全文摘要
本發(fā)明涉及無毛刺沖裁方法和沖裁系統(tǒng)，其沖裁方法包括以下步驟S1、在條料(1)上的預(yù)沖裁位置(3)的兩側(cè)沖壓成形凹槽(4)，使工件(2)的預(yù)成形部分與條料(1)分離；S2、對條料(1)的預(yù)沖裁位置(3)進行沖裁，使工件(2)與條料(1)分離，沖裁過程包括沖孔和/或落料工序；其沖裁系統(tǒng)包括在條料(1)上成形凹槽(4)的預(yù)成形裝置和沖裁工件(2)的沖裁裝置，所述凹槽(4)位于所述條料(1)上的工件(2)的預(yù)沖裁位置(3)的兩側(cè)。采用本發(fā)明無毛刺沖裁方法和沖裁系統(tǒng)制得的工件在與凸模運行方向垂直的大平面的周邊輪廓不存在沖壓毛刺，直接省略了沖壓件的去毛刺工序，且工件的質(zhì)量高。
文檔編號B21D28/14GK103212620SQ20121015522
公開日2013年7月24日 申請日期2012年5月18日 優(yōu)先權(quán)日2012年5月18日
發(fā)明者孫昌清 申請人:孫昌清