專利名稱：自升式鉆井平臺升降系統(tǒng)用齒條總成弦管冷壓成型模具的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本實用新型涉及一種冷壓成型模具，尤其是一種壓型工序簡單、制造成本較低、生產(chǎn)效率高的自升式鉆井平臺升降系統(tǒng)用齒條總成弦管冷壓成型模具。
背景技術(shù)：
自升式鉆井平臺升降系統(tǒng)用齒條總成是由齒條和弦管焊接而成，弦管的壓型是齒條總成制造中的一個主要環(huán)節(jié)?，F(xiàn)有弦管的制作方法是先將鋼板壓制成半圓柱面，之后再切割成所需要的尺寸。由于弦管的半徑較小，所用材料為壁厚25 115mm的低溫高強度結(jié)構(gòu)，其屈服強度為690 MPa，導致壓型困難。目前對于厚度比較薄的弦管所采用的加工方法是先沿著母線方向進行分度折邊壓型，然后再在成型胎具上進行整體冷壓成型。但是此方法存在著如下問題1.工序多、制作麻煩，生產(chǎn)效率較低；2.在采用母線方向分度折邊時，如要保證分度的準確性，就需要一整套的定位、上料機構(gòu)，加工成本較高；而如果不能保證分度的準確性，則會給后面的模壓矯形帶來影響；3.現(xiàn)有的模壓成型模由凸模(上模)和凹模(下模)，凸模和凹模的前端壓面均為圓滑的半圓柱面(預(yù)留出變形補償量)，材料經(jīng)預(yù)變形后再進入模腔，由于腔內(nèi)的變形量很小， 不足以克服材料的屈服強度，經(jīng)模壓后雖然有一些變形量，但卸壓后材料回彈又恢復(fù)到預(yù)變形時的形狀，即矯形困難，難以保證弦管的幾何尺寸與幾何形狀。
發(fā)明內(nèi)容本實用新型是為了解決現(xiàn)有技術(shù)所存在的上述技術(shù)問題，提供一種壓型工序簡單、制造成本較低、生產(chǎn)效率高的自升式鉆井平臺升降系統(tǒng)用齒條總成弦管冷壓成型模具。本實用新型的技術(shù)解決方案是一種自升式鉆井平臺升降系統(tǒng)用齒條總成弦管冷壓成型模具，有凸模，所述凸模的前端為壓面，所述壓面的斷面為半個正十四邊形且沿中心線左右對稱。本實用新型使材料與模具的接觸面積減小，壓強增加，可克服材料在模腔內(nèi)因變形空間小而不能克服的屈服強度問題，同時還使壓形后的直線度有所提高，無需現(xiàn)有技術(shù)的分度折邊工序，可一次性模壓成型，具有壓型工序簡單、制造成本較低、生產(chǎn)效率高等優(yōu)點ο

圖1是本實用新型實施例的結(jié)構(gòu)示意圖。
具體實施方式
下面將結(jié)合附圖說明本實用新型的具體實施方式
。如圖1所示同現(xiàn)有技術(shù)一樣有凸模1，所述凸模1的前端為壓面2，與現(xiàn)有技術(shù)所不同的是所述壓面2的斷面為半個正十四邊形且沿中心線左右對稱。既由七個矩形平面板3沿圓周方向連接而成，即連接線與軸線方向一致。我們知道當多邊形的邊長趨于無限小、邊數(shù)無限多時，就趨近于園，因此，多邊形的邊長不能太短，這樣對增大壓強沒有太多幫助；但也不能太長，否則被壓制的工件將失去圓弧形而變?yōu)槎噙呅危瑸榇送鼓ＴO(shè)計為半圓周內(nèi)為七邊形，而凹模同現(xiàn)有技術(shù)一致。因弦管的壓形材料較厚、屈服強度較高，因此雖然模具為多邊形，但因壓形后的材料有一定的回彈量，并不能夠形成多邊形。冷壓弦管試驗所用材料鋼板材質(zhì)Aldur 700QL1 ；鋼板厚度δ=50. 8mm ；試壓鋼板尺寸J880*l 113*50. 8mm ；弦管的內(nèi)半徑為210mm。用本實用新型實施例一次冷壓成型。結(jié)果如表1所示表 權(quán)利要求1. 一種自升式鉆井平臺升降系統(tǒng)用齒條總成弦管冷壓成型模具，有凸模(1)，所述凸模(1)的前端為壓面(2)，其特征在于所述壓面(2)的斷面為半個正十四邊形且沿中心線左右對稱。
專利摘要本實用新型公開一種自升式鉆井平臺升降系統(tǒng)用齒條總成弦管冷壓成型模具，有凸模(1)，所述凸模(1)的前端為壓面(2)，其特征在于所述壓面(2)的斷面為半個正十四邊形且沿中心線左右對稱。本實用新型使材料與模具的接觸面積減小，壓強增加，可克服材料在模腔內(nèi)因變形空間小而不能克服的屈服強度問題，同時還使壓形后的直線度有所提高，無需現(xiàn)有技術(shù)的分度折邊工序，可一次性模壓成型，具有壓型工序簡單、制造成本較低、生產(chǎn)效率高等優(yōu)點。
文檔編號B21D22/02GK202162271SQ20112019223
公開日2012年3月14日 申請日期2011年6月9日 優(yōu)先權(quán)日2011年6月9日
發(fā)明者張華 , 高奇 申請人:大連迪施船機有限公司