專利名稱：一種上控制桿支架成型模具的制作方法
技術領域：
本實用新型屬于機械加工設備領域，涉及一種上控制桿支架成型模具，特別涉及一種用于汽車后驅動橋上控制桿支架的制造模具。
背景技術：
上控制桿支架是后驅動橋上與車架連接的重要連桿機構支架之一，其內張口安裝上推出桿，提供車輛行駛過程的側傾剛性，并和螺旋彈簧一起為整車提供舒適性。上控制桿支架的生產方式是采用雙動油壓機加工，該上控制桿支架與一般的支架不同，如圖5，其為不規(guī)則的異形支架，正常的設計思路為先用一套模具成型產品底部凸臺， 然后再用一套模具成型產品側邊的兩道單件加工方式，另由于產品分左右件，就需四套模進行加工制作，工序冗長。此外由于該產品底部有側傾角，單件加工時出現(xiàn)的側向力易對模具造成損壞。因此，需要設計制作出一套不同于原方案的模具，即能滿足產品的技術要求， 又能一次性完成產品的左右件加工的上控制桿支架成型模具。

實用新型內容本實用新型的目的是提供一種一次成型加工異形左右件的上控制桿支架的制造模具。本實用新型的目的是這樣實現(xiàn)的該模具分為模具的上半部分和模具的下半部分，模具左右對稱，其特征是模具的上半部分左右對稱設有一對上模，模具的下半部分左右對稱設有一對成形頂板、一對側下模和一對中間下模；上模與成形頂板的位置對應，一對中間下模之間設有下模固定座鑲塊，成形頂板設在側下模和中間下模之間并形成滑動連接， 成形頂板上設有定位銷，側下模的外側、和下模固定座鑲塊的下方分別與下模固定板連接； 頂桿通過間隙配合放置于下模固定板和下模座的桿孔內，頂桿的一端對應放置在成形頂板下方，另一端對應放置在頂板上方；頂板放置于模座墊板內，下模固定板、模座墊板分別與下模座的上和下連接。優(yōu)選為上模設在上模固定板之間，上模固定板和上模通過螺栓以及銷釘與上模座連接； 導套與上模座的導套孔連接；側下模安裝在側下模墊塊上，兩者分別通過螺栓與下模固定板連接；中間下模固定座鑲塊通過止動鍵和螺栓與下模固定板連接；中間下模通過螺栓與中間下模固定座鑲塊連接；側下模和側下模墊塊的一側和中間下模和下模固定座鑲塊的對應一側之間，與成形頂板形成滑動連接；下模固定板、模座墊板通過螺栓分別與下模座的上和下連接；加固圈過盈裝配在下模固定板上；導柱過盈裝配在下模座上；上模與側下模的單面間隙、和上模與中間下模的單面間隙除材料厚度外控制在 0. 1-0. 15mm 范圍內。[0011]本實用新型實現(xiàn)一次完成異形件的成型，并且一模制作左右件，消除了加工產品時側向力對模具的影響。該模具不僅保證了產品技術要求、質量穩(wěn)定，而且生產效率高、降低了生產成本。

圖1、本實用新型實施例1開啟狀態(tài)的結構示意圖。圖2、本實用新型實施例1壓緊狀態(tài)的結構示意圖。圖3、本實用新型實施例1上控制桿支架成型件結構示意圖。圖中上模座1、上模固定板2、上模3、側下模4、定位銷5、成形頂板6、下模固定板 7、頂桿8、下模座9、模座墊板10、頂板11、中間下模12、中間下模固定座鑲塊13、止動鍵14、 導套15、側下模墊塊16、導柱17、加固圈18、上控制桿支架預制件19、上控制桿支架成型件 20。
具體實施方式
本實用新型可以通過實用新型內容中說明的技術具體實施，通過對下面的實施例可以對本實用新型進行進一步的描述，然而，本實用新型的范圍并不限于下述實施例。實施例1，以加工的N350HL后驅動橋上控制桿支架為例N350HL汽車后驅動橋上控制桿支架成型模具結構如“圖1”所示該模具分為模具的上半部分和模具的下半部分，模具左右對稱，其特征是模具的上半部分左右對稱設有一對上模3，模具的下半部分左右對稱設有一對成形頂板6、一對側下模4和一對中間下模 12 ；模具的上半部分包括上模座1、上模固定板2、上模3和導套15 ；模具的下半部分包括側下模4，定位銷5，成形頂板6，下模固定板7，頂桿8，下模座9，模座墊板10，頂板11，中間下模12，中間下模固定座鑲塊13，止動鍵14，側下模墊塊 16，導柱17，加固圈18 ；模具的上半部分結構為上模固定板2和上模3通過螺栓以及銷釘裝配在上模座 1 ；導套15過盈裝配在上模座1導套孔內。模具的下半部分結構為側下模4安裝在側下模墊塊16上，兩者分別通過螺栓與下模固定板7連接；中間下模固定座鑲塊13通過止動鍵14和螺栓與下模固定板7連接；中間下模12通過螺栓與中間下模固定座鑲塊13連接；下模固定板7、模座墊板10通過螺栓分別與下模座9的上和下連接；加固圈18過盈裝配在下模固定板7上；導柱17過盈裝配在下模座9上；定位銷5過盈裝配在成形頂板6上；成形頂板6通過間隙配合放置于下模固定板7內(取周邊間隙0. 15mm)、頂桿8通過間隙配合放置于下模固定板7、下模座9內，頂桿的一端對應放置在成形頂板6下方，另一端對應放置在頂板11上方；頂板11放置于模座墊板10內，放置在頂桿8的下方。一對成形頂板6上對稱設有四只定位銷5，定位銷5過盈裝配在成形頂板6上；成形頂板6通過間隙配合與下模固定板7連接；頂桿8通過間隙配合放置于下模固定板7和下模座9的桿孔內，模座墊板10的內側下端設有限位凸肩；[0025]上模3與側下模4和中間下模12的單面間隙除材料厚度外控制在0. 1-0. 15mm范圍內。N350HL上控制桿支架成型模具按普通成型模具的安裝方式安裝在四柱帶頂出缸 315T液壓機上。該類N350HL上控制桿支架下料、落料、沖孔工序后便可直接用于成型模具的成型加工第1步，將N350HL上控制桿支架成型模具安裝在帶頂出缸315T液壓機上；第2步，用頂出缸將成型頂板6頂出，注意成型頂板上表面要高于側下模4和中間下模12 ；第3步，將沖孔工序后的上控制桿支架預制件19分左右放置在成型頂板的定位銷 5上；第4步，開動液壓機對上控制桿支架預制件19進行成型加工，上模3與成形頂板 6、側下模4及中間下模12壓緊，保證小張口尺寸66+1 0、大張口尺寸100和產品的其它外形尺寸；第5步，成型加工后，液壓機上工作臺面及模具的上半部分回位；啟動液壓機頂出缸頂出，頂出缸頂動頂板11，頂板11頂起頂桿8，頂桿8再將成形頂板6和上控制桿支架成型件20頂出下模，這時就可將上控制桿支架成型件20從模具中取出，然后進行下一件產品的制作。
權利要求1.一種上控制桿支架成型模具，該模具分為模具的上半部分和模具的下半部分，模具左右對稱，其特征是模具的上半部分左右對稱設有一對上模(3)，模具的下半部分左右對稱設有一對成形頂板(6)、一對側下模(4)和一對中間下模(1 ；上模C3)與成形頂板(6) 的位置對應，一對中間下模(1 之間設有下模固定座鑲塊(13)，成形頂板(6)設在側下模 (4)和中間下模(1 之間并形成滑動連接，成形頂板(6)上設有定位銷(5)，側下模(4)的外側、和下模固定座鑲塊(1 的下方分別與下模固定板(7)連接；頂桿(8)通過間隙配合放置于下模固定板(7)和下模座(9)的桿孔內，頂桿(8)的一端對應放置在成形頂板(6) 下方，另一端對應放置在頂板(11)上方；頂板(11)放置于模座墊板(10)內，下模固定板 (7)、模座墊板(10)分別與下模座(9)的上和下連接。
2.根據權利要求1所述的一種上控制桿支架成型模具，其特征是上模(3)設在上模固定板( 之間，上模固定板( 和上模C3)通過螺栓以及銷釘與上模座(1)連接；導套 (15)與上模座⑴的導套孔連接。
3.根據權利要求1或2所述的一種上控制桿支架成型模具，其特征是側下模(4)安裝在側下模墊塊(16)上，兩者分別通過螺栓與下模固定板(7)連接；中間下模固定座鑲塊 (13)通過止動鍵(14)和螺栓與下模固定板(7)連接；中間下模(1 通過螺栓與中間下模固定座鑲塊(1 連接；側下模(4)和側下模墊塊(16)的一側和中間下模(1 和下模固定座鑲塊(1 的對應一側之間，與成形頂板(6)形成滑動連接。
4.根據權利要求3所述的一種上控制桿支架成型模具，其特征是下模固定板(7)、模座墊板(10)通過螺栓分別與下模座(9)的上和下連接；加固圈(18)過盈裝配在下模固定板(7)上；導柱(17)過盈裝配在下模座(9)上。
5.根據權利要求3所述的一種上控制桿支架成型模具，其特征是一對成形頂板(6) 上對稱設有四只定位銷(5)，定位銷( 過盈裝配在成形頂板(6)上；成形頂板(6)通過間隙配合與下模固定板(7)連接。
6.根據權利要求3所述的一種上控制桿支架成型模具，其特征是頂桿(8)通過間隙配合放置于下模固定板(7)和下模座(9)的桿孔內，模座墊板(10)的內側下端設有限位凸肩。
7.根據權利要求3所述的一種上控制桿支架成型模具，其特征是上模(3)與側下模 (4)的單面間隙控制在0. 1-0. 15mm范圍內、上模(3)與中間下模(12)的單面間隙除材料厚度外控制在0. 1-0. 15mm范圍內。
專利摘要本實用新型屬于機械加工設備領域，涉及一種上控制桿支架成型模具，模具左右對稱，模具的上半部分左右對稱設有一對上模(3)，模具的下半部分左右對稱設有一對成形頂板(6)、一對側下模(4)和一對中間下模(12)；頂桿(8)的一端對應放置在成形頂板(6)下方，另一端對應放置在頂板(11)上方；上模(3)與側下模(4)、成形頂板(6)和中間下模(12)分別組成一對上控制桿支架成型模具，本實用新型實現(xiàn)一次完成異形件的成型，并且一模制作左右件，消除了加工產品時側向力對模具的影響。該模具不僅保證了產品技術要求、質量穩(wěn)定，而且生產效率高、降低了生產成本。
文檔編號B21D37/12GK202079165SQ20112009952
公開日2011年12月21日 申請日期2011年4月7日 優(yōu)先權日2011年4月7日
發(fā)明者唐思成, 揭鋼, 邱曉剛, 黃平輝 申請人:江西江鈴底盤股份有限公司