專利名稱：發(fā)動(dòng)機(jī)缸體出砂孔加工工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本實(shí)用新型涉及一種機(jī)械加工，具體的說是發(fā)動(dòng)機(jī)缸體出砂孔加工工藝。
背景技術(shù)：
發(fā)動(dòng)機(jī)缸體出砂孔加工一直是車間難以解決的技術(shù)難題，現(xiàn)有加工工藝包括粗?jǐn)U-擴(kuò)倒-精鏜，共三個(gè)加工工序，其中粗?jǐn)U的擴(kuò)倒可在加工機(jī)床(又稱專用機(jī)床)上加工， 而精鏜則必需在加工中心進(jìn)行，由于粗精加工不在一臺(tái)機(jī)床上，所用的定位基準(zhǔn)不一樣，進(jìn)而導(dǎo)致粗精加工孔的同軸度不一致而出現(xiàn)精鏜孔黑皮，孔的粗糙度差，達(dá)不到要求等問題發(fā)生。并且一方面加工中心加工工藝內(nèi)容較多，加工節(jié)拍長(zhǎng)，是全線加工節(jié)拍的瓶頸，希望盡可能的避開在加工中心的工藝步驟；另一方面精鏜刀具都采用的是機(jī)夾刀具，每加工60 件需要換刀一次，不僅增加了生產(chǎn)成本、且刀具調(diào)整時(shí)間長(zhǎng)，導(dǎo)致加工周期長(zhǎng)。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是為了解決上述技術(shù)問題，提供一種工藝簡(jiǎn)單、操作簡(jiǎn)便、加工節(jié)拍短、可在同一臺(tái)加工機(jī)床完成全部加工工序、生產(chǎn)成本低、無孔洞黑皮、粗糙度滿足要求的發(fā)動(dòng)機(jī)缸體出砂孔加工工藝。本發(fā)明加工工藝按下列步驟進(jìn)行(1)半精擴(kuò)前后出砂孔控制機(jī)床切削速度 200-300m/min、進(jìn)給量 0. 3-0. 4mm/r、Ra6. 3、切削深度 2. 4-2. 2. 6mm,優(yōu)選切削速度 200m/ min、進(jìn)給量0. 3mm/r、Ra6. 3、加工深度2. 6mm;此時(shí)，應(yīng)留出步驟(2)鉸孔預(yù)留量，即加工出砂孔孔徑尺寸為規(guī)定孔徑減去鉸孔預(yù)留量，所述最佳鉸孔預(yù)留量為0. 5-0. 7mm。(2)鉸前后出砂孔控制機(jī)床切削速度200-300m/min、進(jìn)給量0. 3-0. 4mm/r、 Ra2. 5、切削深度0. 30-0. 32mm,優(yōu)選切削速度200m/min、進(jìn)給量0. 3mm/r、Ra2. 5加工深度 0. 32mm，直至加工出砂孔孔徑至規(guī)定孔徑(即設(shè)定孔徑)。所述出砂孔的規(guī)定孔徑是指需要設(shè)計(jì)開孔孔徑的大小，由于發(fā)動(dòng)機(jī)缸體型號(hào)及砂孔位置不同，其孔徑尺寸可能相應(yīng)有所不同。所述步驟(1)的半精擴(kuò)及步驟O)的鉸在同一加工機(jī)床上進(jìn)行，所述步驟(2)使用的鉸刀包括刀頭及連接部，所述連接部的后端開有可與加工機(jī)床主軸連接的主軸安裝孔。有益效果1.以半精擴(kuò)取代粗?jǐn)U及擴(kuò)倒，以鉸取代精鏜，使加工步驟縮短至兩步，可在根據(jù)自動(dòng)加工線或非自動(dòng)加工線不的同要求實(shí)現(xiàn)在一臺(tái)加工機(jī)床上的一個(gè)或兩個(gè)加工工位上完成全部加工工序(無需進(jìn)入加工中心處理)，大大縮短了加工節(jié)拍。2.對(duì)加工工藝-鉸中使用的鉸刀(過去為機(jī)夾式)進(jìn)行了改進(jìn)，通過在其連接部的后端開出主軸安裝孔，實(shí)現(xiàn)與加工機(jī)床(專用機(jī)床)主軸的直接連接(如螺紋連接、卡接或插接等)，由于半精擴(kuò)本身就在專用機(jī)床上加工，從而實(shí)現(xiàn)在出砂孔加工的所有工藝步驟均用同一定位基準(zhǔn)進(jìn)行，避免了在不同機(jī)床上加工時(shí)定位基準(zhǔn)不同引起的廢品率如鏜孔后
3黑皮問題的發(fā)生。3.不進(jìn)行精鏜(精鏜必需要加工中心進(jìn)行)，因而避開了在加工中心操作的必要， 也無需使用精鏜刀具，減少現(xiàn)場(chǎng)換刀的頻次，同時(shí)也降低了刀具調(diào)整引起的不合格品率。


圖1為本發(fā)明鉸刀的結(jié)構(gòu)示意圖。圖2為經(jīng)本發(fā)明工藝加工后出砂孔的效果圖。其中1-刀頭、2-連接部、3-主軸安裝孔。
具體實(shí)施例方式下面結(jié)合附圖對(duì)本實(shí)用新型作進(jìn)一步解釋說明參照?qǐng)D1，鉸刀包括刀頭1及連接部2，所述連接部2的后端開有主軸安裝孔3，所述加工機(jī)床的主軸經(jīng)主軸安裝孔3與鉸刀實(shí)現(xiàn)連接，所述連接方式并不特別限定，如螺紋加接、卡接或插接等。實(shí)施例1 :以東風(fēng)股份有限公司ISDe缸體為例，其出砂孔全自動(dòng)線加工方法具體為同一加工機(jī)床上設(shè)置前后兩個(gè)加工工位(第一工位及第二工位)，第一工位為半精擴(kuò)加工工位，第二工位為鉸加工工位。(1)安裝刀具在同一機(jī)床上的各自對(duì)應(yīng)的主軸動(dòng)力頭上的主軸安裝孔中，檢測(cè)鉸刀刃部跳動(dòng)(不大于0.02mm)，壓緊螺釘固定刀具。缸體自動(dòng)輸送到第一加工工位，自動(dòng)夾緊；(2)缸體被自動(dòng)輸送到第一工位，自動(dòng)夾緊；(3)半精擴(kuò)前后出砂孔加工尺寸Φ56. 2+°_iciUmm,主軸上使用的刀具為半精擴(kuò)刀，控制機(jī)床切削速度200-300m/min、進(jìn)給量0. 3-0. 4mm/r、Ra6. 3、切削深度2. 4-2. 6mm，加工出砂孔孔徑至規(guī)定孔徑減去鉸孔預(yù)留量(最佳鉸孔預(yù)留量為0. 5-0. 7mm)。(4)完成半精擴(kuò)后，松開夾緊，缸體被自動(dòng)輸送到第二工位，再次自動(dòng)夾緊；(5)鉸前后出砂孔加工尺寸Φ57.84+°_°4_α(14πιπι，主軸上的刀具為鉸刀，控制機(jī)床切削速度200-300m/min、進(jìn)給量0. 3-0. 4mm/r、Ra 2. 5、切削深度0. 30-0. 32mm，加工出砂孔孔徑至規(guī)定尺寸的孔徑。(6)加工完成，刀具退出，缸體隨線抬起輸送到下一工位。實(shí)施例2 以東風(fēng)股份有限公司ISDe缸體為例，其出砂孔非自動(dòng)加工方法具體為 同一加工機(jī)床上一個(gè)加工工位。(1)先安裝半精擴(kuò)刀。(2)將缸體送至加工位并夾緊。(3)半精擴(kuò)前后出砂孔同實(shí)施例1。(4)完成半精擴(kuò)后，將半精擴(kuò)刀更換為鉸刀。(5)鉸前后出砂孔同實(shí)施例1。(6)加工完成，刀具退出，將缸體送到下一加工工序。所述具體加工尺寸本領(lǐng)域技術(shù)人員可根據(jù)需要加工的砂孔的具體尺寸進(jìn)行設(shè)定。 所述加工機(jī)床(即專用機(jī)床)的結(jié)構(gòu)為現(xiàn)有技術(shù)，在此不一一詳述。
權(quán)利要求
1.一種發(fā)動(dòng)機(jī)缸體出砂孔加工工藝，其特征在于，按下列步驟進(jìn)行(1)半精擴(kuò)前后出砂孔控制機(jī)床切削速度200-300m/min、進(jìn)給量0. 3-0. 4mm/r、Ra6. 3、切削深度 2. 4-2. 2. 6mm ；(2)鉸前后出砂孔控制機(jī)床切削速度200-300m/min、進(jìn)給量0. 3-0. 4mm/r、Ra 2. 5、切削深度0. 30-0. 32mm，直至加工出砂孔至規(guī)定孔徑。
2.如權(quán)利要求1所述發(fā)動(dòng)機(jī)缸體出砂孔加工工藝，其特征在于，所述步驟(1)的半精擴(kuò)及步驟( 的鉸在同一加工機(jī)床上進(jìn)行，所述步驟( 中使用的鉸刀包括刀頭及連接部，所述連接部的后端開有可與加工機(jī)床主軸連接的主軸安裝孔。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種發(fā)動(dòng)機(jī)缸體出砂孔加工工藝，解決了現(xiàn)有發(fā)動(dòng)機(jī)缸體出砂孔加工工藝復(fù)雜、生產(chǎn)節(jié)拍長(zhǎng)、粗精加工孔的同軸度不一致而出現(xiàn)精鏜孔黑皮，孔的粗糙度差的問題。工藝方法為(1)半精擴(kuò)前后出砂孔控制機(jī)床切削速度200-300m/min、進(jìn)給量0.3-0.4mm/r、Ra 6.3、切削深度2.4-2.2.6mm；(2)鉸前后出砂孔控制機(jī)床切削速度200-300m/mi n、進(jìn)給量0.3-0.4mm/r、Ra 2.5、切削深度0.30-0.32mm，直至加工出砂孔至規(guī)定孔徑。本發(fā)明工藝簡(jiǎn)單、操作簡(jiǎn)便、加工節(jié)拍短、可在同一臺(tái)加工機(jī)床完成全部加工工序、生產(chǎn)成本低、無孔洞黑皮、粗糙度滿足要求。
文檔編號(hào)B23D77/00GK102430896SQ20111032443
公開日2012年5月2日 申請(qǐng)日期2011年10月24日 優(yōu)先權(quán)日2011年10月24日
發(fā)明者李莉 申請(qǐng)人:東風(fēng)汽車股份有限公司