專利名稱：一種薄壁、超長(zhǎng)鎳銅合金管材的制造方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于鎳銅合金管材制造技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種薄壁、超長(zhǎng)鎳銅合金管材的制造方法。
背景技術(shù)：
Monel 400合金是一種含銅的鎳基合金，此合金在氫氟酸、氟氣介質(zhì)中具有優(yōu)異的耐蝕性，對(duì)熱濃堿液、干燥氯氣、海水、有機(jī)酸也有優(yōu)良的耐蝕性。它不僅具有良好的室溫、 高溫機(jī)械性能和耐蝕性能，而且具有優(yōu)異的冷、熱加工工藝塑性、成型性和焊接性能，不產(chǎn)生應(yīng)力腐蝕裂紋。Monel 400合金以優(yōu)異的綜合性能廣泛應(yīng)用于海水交換器、硫酸和鹽酸環(huán)境、原油蒸餾、核工業(yè)鈾提煉和同位素分離等環(huán)境。國內(nèi)某化工企業(yè)采購的一臺(tái)熱交換器中，采用了 Monel 400合金管材，規(guī)格為070mmX1.3mmX9000mm，該管材為焊管。為了延長(zhǎng)設(shè)備使用壽命，計(jì)劃采用規(guī)格為 Φ 70mm XL 3mm X 15000mm的Monel 400合金無縫管材。國內(nèi)對(duì)厚壁(徑厚比小于20)，長(zhǎng)度小于8000mm的Monel 400合金無縫管材有生產(chǎn)經(jīng)驗(yàn)，但對(duì)于薄壁(徑厚比為50 70)、 超長(zhǎng)(長(zhǎng)度為15000mm以上)的管材，沒有相關(guān)的生產(chǎn)經(jīng)驗(yàn)及研究報(bào)道。薄壁管材在加工過程中的主要難點(diǎn)有軋制時(shí)易開裂、圓度難控制，熱處理時(shí)容易有壓坑，不易矯直。國外針對(duì)薄壁、超長(zhǎng)管材一般采用焊管，目前薄壁、超長(zhǎng)Monel 400合金無縫管在國內(nèi)外均沒有相關(guān)報(bào)道。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題在于針對(duì)上述現(xiàn)有技術(shù)的不足，提供一種適用于生產(chǎn)徑厚比為50 70，長(zhǎng)度為15000mm以上的薄壁、超長(zhǎng)鎳銅合金管材的制造方法。采用該方法生產(chǎn)的成品鎳銅合金管材，在滿足塑性要求的同時(shí)具有高的抗拉強(qiáng)度和屈服強(qiáng)度(消除應(yīng)力態(tài)抗拉強(qiáng)度彡695MPa，屈服強(qiáng)度彡570MPa，延伸率彡15. 5% ；再結(jié)晶態(tài)抗拉強(qiáng)度彡545MPa，屈服強(qiáng)度彡235MPa，延伸率彡40. 5 ，滿足化工工業(yè)的使用要求。為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明采用的技術(shù)方案是一種薄壁、超長(zhǎng)鎳銅合金管材的制造方法，其特征在于，該方法包括以下步驟步驟一、以質(zhì)量純度不小于99. 9%的鎳和質(zhì)量純度不小于99. 9%的銅為原料，采
用真空感應(yīng)爐熔煉制備鎳銅合金鑄錠；所述原料中鎳的質(zhì)量百分含量為64% 66%，余量為銅；步驟二、將步驟一中所述鎳銅合金鑄錠加熱至1050°C 1150°C，墩拔鍛造3次，得到棒坯，然后對(duì)棒坯進(jìn)行機(jī)械加工得到光棒；步驟三、采用斜軋穿孔機(jī)，在穿孔溫度為1000°C 1100°C的條件下將步驟二中所述光棒軋制成管坯，然后采用機(jī)械加工去除管坯表面氧化皮；步驟四、對(duì)步驟三中去除表面氧化皮后的管坯進(jìn)行2 3道次的冷軋加工，冷軋時(shí)采用軋制油進(jìn)行潤(rùn)滑和冷卻，冷軋的送進(jìn)量為3mm/次 5mm/次；所述冷軋加工的道次間采用再結(jié)晶退火對(duì)冷軋后的管坯進(jìn)行處理，然后將退火后的管坯用質(zhì)量百分比濃度為20% 40%的硝酸酸洗以去除表面氧化皮；所述冷軋加工的累積變形量為40% 80% ；步驟五、對(duì)步驟四中冷軋加工后的管坯進(jìn)行開坯，然后對(duì)開坯后的管坯進(jìn)行再結(jié)晶退火處理，最后對(duì)再結(jié)晶退火處理后的管坯矯直后進(jìn)行鏜孔處理，得到管材；步驟六、對(duì)步驟五中所述管材進(jìn)行連軋加工，然后將連軋加工后的管材在溫度為 500°C 700°C的條件下退火處理90min，最后將退火處理后的管材用質(zhì)量百分比濃度為 20% 40%的硝酸酸洗以去除表面氧化皮，得到成品管材；所述連軋加工的累積變形量為 60% 80% ；步驟七、采用七輥立式矯直機(jī)對(duì)步驟六中所述成品管材進(jìn)行矯直，得到徑厚比為 50 70，長(zhǎng)度為15000mm以上的薄壁、超長(zhǎng)鎳銅合金管材。上述步驟二中所述光棒的表面粗糙度Ra < 3. 2 μ m。上述步驟四中所述再結(jié)晶退火的制度為退火溫度為700°C 750°C，退火時(shí)間為 90mino上述步驟五中所述鏜孔的單邊鏜削量為0. 5mm 1. 0mm。上述步驟五中所述再結(jié)晶退火的制度為退火溫度為700°C 750°C，退火時(shí)間為 90mino上述步驟七中所述七輥立式矯直機(jī)的反彎量為6mm 12mm。上述步驟七中所述七輥立式矯直機(jī)的最后一個(gè)輥?zhàn)硬捎媚猃堓?。本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比具有以下優(yōu)點(diǎn)1、本發(fā)明采用質(zhì)量純度不小于99. 9%的鎳和質(zhì)量純度不小于99. 9%的銅為原料，控制了原料的純度，熔煉出的合金具有更加良好的塑性和加工性能。2、本發(fā)明通過3次鐓拔鍛造的方法，能夠獲得組織更細(xì)小，均勻的棒坯，生產(chǎn)出的管材性能更優(yōu)異和穩(wěn)定。3、本發(fā)明采用大變形量加工，通過連軋生產(chǎn)工藝?yán)滠埑龅某善锋囥~合金管材，在滿足塑性要求的同時(shí)具有高的抗拉強(qiáng)度和屈服強(qiáng)度(消除應(yīng)力態(tài)抗拉強(qiáng)度> 695MPa，屈服強(qiáng)度彡570MPa，延伸率彡15. 5% ；再結(jié)晶態(tài)抗拉強(qiáng)度彡545MPa，屈服強(qiáng)度彡235MPa，延伸率彡40. 5% )，滿足化工工業(yè)的使用要求。4、本發(fā)明適用于生產(chǎn)徑厚比為50 70，長(zhǎng)度為15000mm以上，滿足ASTMB 165標(biāo)準(zhǔn)的Monel 400合金無縫管材，生產(chǎn)的管材成品率大于90%。下面通過實(shí)施例，對(duì)本發(fā)明的技術(shù)方案做進(jìn)一步的詳細(xì)描述。
具體實(shí)施例方式實(shí)施例1 步驟一、以質(zhì)量純度不小于99. 9%的鎳和質(zhì)量純度不小于99. 9%的銅為原料，采用真空感應(yīng)爐熔煉制備鎳銅合金鑄錠；所述原料中鎳的質(zhì)量百分含量為64%，余量為銅；步驟二、將步驟一中所述鎳銅合金鑄錠加熱至1050°C，墩拔鍛造3次，得到棒坯， 然后對(duì)棒坯進(jìn)行機(jī)械加工得到直徑為Φ93πιπι，表面粗糙度Ra < 3. 2 μ m的光棒；步驟三、采用斜軋穿孔機(jī)，在穿孔溫度為1000°C的條件下將步驟二中所述光棒軋制成外徑為Φ95πιπι，壁厚為8mm的管坯，然后采用無芯車進(jìn)行機(jī)械加工去除管坯表面氧化皮，單邊車除量為Imm;步驟四、對(duì)步驟三中去除表面氧化皮后的管坯進(jìn)行2道次的冷軋加工，冷軋時(shí)采用軋制油進(jìn)行潤(rùn)滑和冷卻，冷軋的送進(jìn)量為3mm/次；所述冷軋加工的道次間采用再結(jié)晶退火對(duì)冷軋后的管坯進(jìn)行處理，然后將退火后的管坯用質(zhì)量百分比濃度為20%的硝酸酸洗以去除表面氧化皮；所述冷軋加工的累積變形量為40% ；所述再結(jié)晶退火的制度為退火溫度為700°C，退火時(shí)間為90min ；步驟五、對(duì)步驟四中冷軋加工后的管坯進(jìn)行開坯，然后對(duì)開坯后的管坯進(jìn)行再結(jié)晶退火處理，最后對(duì)再結(jié)晶退火處理后的管坯矯直后進(jìn)行鏜孔處理，得到管材；所述鏜孔的單邊鏜削量為0. 5mm ；所述再結(jié)晶退火的制度為退火溫度為700°C，退火時(shí)間為90min ；步驟六、對(duì)步驟五中所述管材進(jìn)行連軋加工 ，然后將連軋加工后的管材在溫度為 500°C的條件下退火處理90min，最后將退火處理后的管材用質(zhì)量百分比濃度為20%的硝酸酸洗以去除表面氧化皮，得到成品管材；所述連軋加工的累積變形量為70% ；步驟七、采用反彎量為6mm，最后一個(gè)輥?zhàn)訛槟猃堓伒钠咻伭⑹匠C直機(jī)對(duì)步驟六中所述成品管材進(jìn)行矯直，得到徑厚比為50，長(zhǎng)度為15000mm以上的薄壁、超長(zhǎng)鎳銅合金管材。本實(shí)施例采用大變形量加工，通過連軋生產(chǎn)工藝?yán)滠埑龅某善锋囥~合金管材，在滿足塑性要求的同時(shí)具有高的抗拉強(qiáng)度和屈服強(qiáng)度(消除應(yīng)力態(tài)抗拉強(qiáng)度> 695MPa，屈服強(qiáng)度彡570MPa，延伸率彡15. 5% ；再結(jié)晶態(tài)抗拉強(qiáng)度彡545MPa，屈服強(qiáng)度彡235MPa，延伸率彡40. 5% )，滿足化工工業(yè)的使用要求。實(shí)施例2步驟一、以質(zhì)量純度不小于99. 9%的鎳和質(zhì)量純度不小于99. 9%的銅為原料，采用真空感應(yīng)爐熔煉制備鎳銅合金鑄錠；所述原料中鎳的質(zhì)量百分含量為66%，余量為銅；步驟二、將步驟一中所述鎳銅合金鑄錠加熱至1150°C，墩拔鍛造3次，得到棒坯， 然后對(duì)棒坯進(jìn)行機(jī)械加工得到直徑為Φ95πιπι，表面粗糙度Ra < 3. 2 μ m的光棒；步驟三、采用斜軋穿孔機(jī)，在穿孔溫度為1100°c的條件下將步驟二中所述光棒軋制成外徑為Φ98πιπι，壁厚為9mm的管坯，然后采用無芯車進(jìn)行機(jī)械加工去除管坯表面氧化皮，單邊車除量為1.5mm;步驟四、對(duì)步驟三中去除表面氧化皮后的管坯進(jìn)行3道次的冷軋加工，冷軋時(shí)采用軋制油進(jìn)行潤(rùn)滑和冷卻，冷軋的送進(jìn)量為5mm/次；所述冷軋加工的道次間采用再結(jié)晶退火對(duì)冷軋后的管坯進(jìn)行處理，然后將退火后的管坯用質(zhì)量百分比濃度為40 %的硝酸酸洗以去除表面氧化皮；所述冷軋加工的累積變形量為80% ；所述再結(jié)晶退火的制度為退火溫度為750°C，退火時(shí)間為90min ；步驟五、對(duì)步驟四中冷軋加工后的管坯進(jìn)行開坯，然后對(duì)開坯后的管坯進(jìn)行再結(jié)晶退火處理，最后對(duì)再結(jié)晶退火處理后的管坯矯直后進(jìn)行鏜孔處理，得到管材；所述鏜孔的單邊鏜削量為1. Omm ；所述再結(jié)晶退火的制度為退火溫度為750°C，退火時(shí)間為90min ；步驟六、對(duì)步驟五中所述管材進(jìn)行連軋加工，然后將連軋加工后的管材在溫度為 7000C的條件下退火處理90min，最后將退火處理后的管材用質(zhì)量百分比濃度為40 %的硝酸酸洗以去除表面氧化皮，得到成品管材；所述連軋加工的累積變形量為60% ；步驟七、采用反彎量為12mm，最后一個(gè)輥?zhàn)訛槟猃堓伒钠咻伭⑹匠C直機(jī)對(duì)步驟六中所述成品管材進(jìn)行矯直，得到徑厚比為70，長(zhǎng)度為15000mm以上的薄壁、超長(zhǎng)鎳銅合金管材。本實(shí)施例采用大變形量加工，通過連軋生產(chǎn)工藝?yán)滠埑龅某善锋囥~合金管材，在滿足塑性要求的同時(shí)具有高的抗拉強(qiáng)度和屈服強(qiáng)度(消除應(yīng)力態(tài)抗拉強(qiáng)度> 695MPa，屈服強(qiáng)度彡570MPa，延伸率彡15. 5% ；再結(jié)晶態(tài)抗拉強(qiáng)度彡545MPa，屈服強(qiáng)度彡235MPa，延伸率彡40. 5% )，滿足化工工業(yè)的使用要求。實(shí)施例3步驟一、以質(zhì)量純度不小于99. 9%的鎳和質(zhì)量純度不小于99. 9%的銅為原料，采用真空感應(yīng)爐熔煉制備鎳銅合金鑄錠；所述原料中鎳的質(zhì)量百分含量為65%，余量為銅；步驟二、將步驟一中所述鎳銅合金鑄錠加熱至1100°C，墩拔鍛造3次，得到棒坯， 然后對(duì)棒坯進(jìn)行機(jī)械加工得到直徑為Φ94πιπι，表面粗糙度Ra < 3. 2 μ m的光棒；步驟三、采用斜軋穿孔機(jī)，在穿 孔溫度為1050°C的條件下將步驟二中所述光棒軋制成外徑為Φ97πιπι，壁厚為8. 5mm的管坯，然后采用無芯車進(jìn)行機(jī)械加工去除管坯表面氧化皮，單邊車除量為1.2mm;步驟四、對(duì)步驟三中去除表面氧化皮后的管坯進(jìn)行2道次的冷軋加工，冷軋時(shí)采用軋制油進(jìn)行潤(rùn)滑和冷卻，冷軋的送進(jìn)量為4mm/次；所述冷軋加工的道次間采用再結(jié)晶退火對(duì)冷軋后的管坯進(jìn)行處理，然后將退火后的管坯用質(zhì)量百分比濃度為30%的硝酸酸洗以去除表面氧化皮；所述冷軋加工的累積變形量為60% ；所述再結(jié)晶退火的制度為退火溫度為720°C，退火時(shí)間為90min ；步驟五、對(duì)步驟四中冷軋加工后的管坯進(jìn)行開坯，然后對(duì)開坯后的管坯進(jìn)行再結(jié)晶退火處理，最后對(duì)再結(jié)晶退火處理后的管坯矯直后進(jìn)行鏜孔處理，得到管材；所述鏜孔的單邊鏜削量為0. 8mm ；所述再結(jié)晶退火的制度為退火溫度為720°C，退火時(shí)間為90min ；步驟六、對(duì)步驟五中所述管材進(jìn)行連軋加工，然后將連軋加工后的管材在溫度為 6000C的條件下退火處理90min，最后將退火處理后的管材用質(zhì)量百分比濃度為30 %的硝酸酸洗以去除表面氧化皮，得到成品管材；所述連軋加工的累積變形量為80% ；步驟七、采用反彎量為9mm，最后一個(gè)輥?zhàn)訛槟猃堓伒钠咻伭⑹匠C直機(jī)對(duì)步驟六中所述成品管材進(jìn)行矯直，得到徑厚比為60，長(zhǎng)度為15000mm以上的薄壁、超長(zhǎng)鎳銅合金管材。本實(shí)施例采用大變形量加工，通過連軋生產(chǎn)工藝?yán)滠埑龅某善锋囥~合金管材，在滿足塑性要求的同時(shí)具有高的抗拉強(qiáng)度和屈服強(qiáng)度(消除應(yīng)力態(tài)抗拉強(qiáng)度> 695MPa，屈服強(qiáng)度彡570MPa，延伸率彡15. 5% ；再結(jié)晶態(tài)抗拉強(qiáng)度彡545MPa，屈服強(qiáng)度彡235MPa，延伸率彡40. 5% )，滿足化工工業(yè)的使用要求。實(shí)施例5步驟一、以質(zhì)量純度不小于99. 9%的鎳和質(zhì)量純度不小于99. 9%的銅為原料，采用真空感應(yīng)爐熔煉制備鎳銅合金鑄錠；所述原料中鎳的質(zhì)量百分含量為65%，余量為銅；步驟二、將步驟一中所述鎳銅合金鑄錠加熱至1050°C，墩拔鍛造3次，得到棒坯， 然后對(duì)棒坯進(jìn)行機(jī)械加工得到直徑為Φ 56mm，表面粗糙度Ra < 3. 2 μ m的光棒；步驟三、采用斜軋穿孔機(jī)，在穿孔溫度為1050°C的條件下將步驟二中所述光棒軋制成外徑為Φ60πιπι，壁厚為5mm的管坯，然后采用無芯車進(jìn)行機(jī)械加工去除管坯表面氧化皮，單邊車除量為Imm步驟四、對(duì)步驟三中去除表面氧化皮后的管坯進(jìn)行2道次的冷軋加工，冷軋時(shí)采用軋制油進(jìn)行潤(rùn)滑和冷卻，冷軋的送進(jìn)量為4mm/次；所述冷軋加工的道次間采用再結(jié)晶退火對(duì)冷軋后的管坯進(jìn)行處理，然后將退火后的管坯用質(zhì)量百分比濃度為30%的硝酸酸洗以去除表面氧化皮；所述冷軋加工的累積變形量為60% ；所述再結(jié)晶退火的制度為退火溫度為750°C，退火時(shí)間為90min ；步驟五、對(duì)步驟四中冷軋加工后的管坯進(jìn)行開坯，然后對(duì)開坯后的管坯進(jìn)行再結(jié)晶退火處理，最后對(duì)再結(jié)晶退火處理后的管坯矯直后進(jìn)行鏜孔處理，得到管材；所述鏜孔的單邊鏜削量為0. 5mm ；所述再結(jié)晶退火的制度為退火溫度為700°C，退火時(shí)間為90min ；步驟六、對(duì)步驟五中所述管材進(jìn)行連軋加工，然后將連軋加工后的管材在溫度為 600°C的條件下退火處理90min，最后將退火處理后的管材用質(zhì)量百分比濃度為30%的硝酸酸洗以去除表面氧化皮，得到成品管材；所述連軋加工的累積變形量為70% ；步驟七、采用反彎量為8mm，最后一個(gè)輥?zhàn)訛槟猃堓伒钠咻伭⑹匠C直機(jī)對(duì)步驟六中所述成品管材進(jìn)行矯直，得到徑厚比為50，長(zhǎng)度為15000mm以上的薄壁、超長(zhǎng)鎳銅合金管材。本實(shí)施例采用大變形量加工，通過連軋生產(chǎn)工藝?yán)滠埑龅某善锋囥~合金管材，在滿足塑性要求的同時(shí)具有高的抗拉強(qiáng)度和屈服強(qiáng)度(消除應(yīng)力態(tài)抗拉強(qiáng)度> 695MPa，屈服強(qiáng)度彡570MPa，延伸率彡15. 5% ；再結(jié)晶態(tài)抗拉強(qiáng)度彡545MPa，屈服強(qiáng)度彡235MPa，延伸率彡40. 5% )，滿足化工工業(yè)的使用要求。實(shí)施例6步驟一、以質(zhì)量純度不小于99. 9%的鎳和質(zhì)量純度不小于99. 9%的銅為原料，采用真空感應(yīng)爐熔煉制備鎳銅合金鑄錠；所述原料中鎳的質(zhì)量百分含量為66%，余量為銅；步驟二、將步驟一中所述鎳銅合金鑄錠加熱至1150°C，墩拔鍛造3次，得到棒坯， 然后對(duì)棒坯進(jìn)行機(jī)械加工得到直徑為Φ 70mm，表面粗糙度Ra < 3. 2 μ m的光棒；步驟三、采用斜軋穿孔機(jī)，在穿孔溫度為1000°C的條件下將步驟二中所述光棒軋制成外徑為Φ74πιπι，壁厚為6mm的管坯，然后采用無芯車進(jìn)行機(jī)械加工去除管坯表面氧化皮，單邊車除量為Imm;步驟四、對(duì)步驟三中去除表面氧化皮后的管坯進(jìn)行3道次的冷軋加工，冷軋時(shí)采用軋制油進(jìn)行潤(rùn)滑和冷卻，冷軋的送進(jìn)量為5mm/次；所述冷軋加工的道次間采用再結(jié)晶退火對(duì)冷軋后的管坯進(jìn)行處理，然后將退火后的管坯用質(zhì)量百分比濃度為30%的硝酸酸洗以去除表面氧化皮；所述冷軋加工的累積變形量為40% ；所述再結(jié)晶退火的制度為退火溫度為750°C，退火時(shí)間為90min ；步驟五、對(duì)步驟四中冷軋加工后的管坯進(jìn)行開坯，然后對(duì)開坯后的管坯進(jìn)行再結(jié)晶退火處理，最后對(duì)再結(jié)晶退火處理后的管坯矯直后進(jìn)行鏜孔處理，得到管材；所述鏜孔的單邊鏜削量為0. 6mm ；所述再結(jié)晶退火的制度為退火溫度為750°C，退火時(shí)間為90min ；步驟六、對(duì)步驟五中所述管材進(jìn)行連軋加工，然后將連軋加工后的管材在溫度為 5000C的條件下退火處理90min，最后將退火處理后的管材用質(zhì)量百分比濃度為20 %的硝酸酸洗以去除表面氧化皮，得到成品管材；所述連軋加工的累積變形量為60% ；步驟七、采用反彎量為8mm，最后一個(gè)輥?zhàn)訛槟猃堓伒钠咻伭⑹匠C直機(jī)對(duì)步驟六中所述成品管材進(jìn)行矯直，得到徑厚比為60，長(zhǎng)度為15000mm以上的薄壁、超長(zhǎng)鎳銅合金管材。本實(shí)施例采用大變形量加工，通過連軋生產(chǎn)工藝?yán)滠埑龅某善锋囥~合金管材，在滿足塑性要求的同時(shí)具有高的抗拉強(qiáng)度和屈服強(qiáng)度(消除應(yīng)力態(tài)抗拉強(qiáng)度> 695MPa，屈服強(qiáng)度彡570MPa，延伸率彡15. 5% ；再結(jié)晶態(tài)抗拉強(qiáng)度彡545MPa，屈服強(qiáng)度彡235MPa，延伸率彡40. 5% )，滿足化工工業(yè)的使用要求。 以上所述，僅是本發(fā)明的較佳實(shí)施例，并非對(duì)本發(fā)明做任何限制，凡是根據(jù)發(fā)明技術(shù)實(shí)質(zhì)對(duì)以上實(shí)施例所作的任何簡(jiǎn)單修改、變更以及等效結(jié)構(gòu)變化，均仍屬于本發(fā)明技術(shù)方案的保護(hù)范圍內(nèi)。
權(quán)利要求
1.一種薄壁、超長(zhǎng)鎳銅合金管材的制造方法，其特征在于，該方法包括以下步驟步驟一、以質(zhì)量純度不小于99. 9%的鎳和質(zhì)量純度不小于99. 9%的銅為原料，采用真空感應(yīng)爐熔煉制備鎳銅合金鑄錠；所述原料中鎳的質(zhì)量百分含量為64% 66%，余量為銅；步驟二、將步驟一中所述鎳銅合金鑄錠加熱至1050°C 1150°C，墩拔鍛造3次，得到棒坯，然后對(duì)棒坯進(jìn)行機(jī)械加工得到光棒；步驟三、采用斜軋穿孔機(jī)，在穿孔溫度為iooo°c iioo°c的條件下將步驟二中所述光棒軋制成管坯，然后采用機(jī)械加工去除管坯表面氧化皮；步驟四、對(duì)步驟三中去除表面氧化皮后的管坯進(jìn)行2 3道次的冷軋加工，冷軋時(shí)采用軋制油進(jìn)行潤(rùn)滑和冷卻，冷軋的送進(jìn)量為3mm/次 5mm/次；所述冷軋加工的道次間采用再結(jié)晶退火對(duì)冷軋后的管坯進(jìn)行處理，然后將退火后的管坯用質(zhì)量百分比濃度為20% 40%的硝酸酸洗以去除表面氧化皮；所述冷軋加工的累積變形量為40% 80% ；步驟五、對(duì)步驟四中冷軋加工后的管坯進(jìn)行開坯，然后對(duì)開坯后的管坯進(jìn)行再結(jié)晶退火處理，最后對(duì)再結(jié)晶退火處理后的管坯矯直后進(jìn)行鏜孔處理，得到管材；步驟六、對(duì)步驟五中所述管材進(jìn)行連軋加工，然后將連軋加工后的管材在溫度為 500°C 700°C的條件下退火處理90min，最后將退火處理后的管材用質(zhì)量百分比濃度為 20% 40%的硝酸酸洗以去除表面氧化皮，得到成品管材；所述連軋加工的累積變形量為 60% 80% ；步驟七、采用七輥立式矯直機(jī)對(duì)步驟六中所述成品管材進(jìn)行矯直，得到徑厚比為50 70，長(zhǎng)度為15000mm以上的薄壁、超長(zhǎng)鎳銅合金管材。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種薄壁、超長(zhǎng)鎳銅合金管材的制造方法，其特征在于，步驟二中所述光棒的表面粗糙度Ra < 3. 2 μ m。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種薄壁、超長(zhǎng)鎳銅合金管材的制造方法，其特征在于，步驟四中所述再結(jié)晶退火的制度為退火溫度為700°C 750°C，退火時(shí)間為90min。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種薄壁、超長(zhǎng)鎳銅合金管材的制造方法，其特征在于，步驟五中所述鏜孔的單邊鏜削量為0. 5mm 1. 0mm。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種薄壁、超長(zhǎng)鎳銅合金管材的制造方法，其特征在于，步驟五中所述再結(jié)晶退火的制度為退火溫度為700°C 750°C，退火時(shí)間為90min。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種薄壁、超長(zhǎng)鎳銅合金管材的制造方法，其特征在于，步驟七中所述七輥立式矯直機(jī)的反彎量為6mm 12mm。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種薄壁、超長(zhǎng)鎳銅合金管材的制造方法，其特征在于，步驟七中所述七輥立式矯直機(jī)的最后一個(gè)輥?zhàn)硬捎媚猃堓仭?br> 全文摘要
本發(fā)明公開了一種薄壁、超長(zhǎng)鎳銅合金管材的制造方法，該方法為一、以鎳和銅為原料，采用真空感應(yīng)爐熔煉制備鎳銅合金鑄錠；二、將鎳銅合金鑄錠墩拔鍛造成棒坯，然后機(jī)械加工得到光棒；三、采用斜軋穿孔機(jī)將光棒軋制成管坯，去除管坯表面氧化皮；四、冷軋加工；五、對(duì)冷軋加工后的管坯依次進(jìn)行開坯，再結(jié)晶退火處理，鏜孔處理得到管材；六、對(duì)管材進(jìn)行連軋加工，然后退火處理，最后酸洗得到成品管材；七、對(duì)成品管材進(jìn)行矯直，得到徑厚比為50～70，長(zhǎng)度為15000mm以上的薄壁、超長(zhǎng)鎳銅合金管材。本發(fā)明采用大變形量加工，通過連軋生產(chǎn)工藝?yán)滠埑龅某善锋囥~合金管材，在滿足塑性要求的同時(shí)具有高的抗拉強(qiáng)度和屈服強(qiáng)度。
文檔編號(hào)B23P15/00GK102294579SQ20111025112
公開日2011年12月28日 申請(qǐng)日期2011年8月29日 優(yōu)先權(quán)日2011年8月29日
發(fā)明者南莉, 席錦會(huì), 文周峰, 李剛, 楊亞社, 楊建朝, 楊永福, 王莎, 羅登超, 舒瀅, 董宏軍, 韋培, 齊元昊 申請(qǐng)人:西部鈦業(yè)有限責(zé)任公司