專利名稱：一種鋼板切割車的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本實(shí)用新型屬于機(jī)械設(shè)備領(lǐng)域，具體涉及一種用于切割高強(qiáng)度耐磨中厚鋼板的火 焰切割車。
背景技術(shù)：
目前，在中厚板生產(chǎn)領(lǐng)域中，高強(qiáng)度耐磨鋼板、工程機(jī)械用鋼等高附加值的產(chǎn)品具 有廣闊的市場(chǎng)發(fā)展空間。但由于其特有的強(qiáng)度、硬度和耐磨性能，因此對(duì)于熱處理后切割的 要求十分嚴(yán)格，如果控制不好，鋼板在切割的過程中，切割區(qū)域極易產(chǎn)生裂紋，導(dǎo)致廢品量 上升，質(zhì)量合格率下降。普遍使用的鋼板切割車是在控制臺(tái)下面設(shè)有4個(gè)車輪，車輪沿固定軌道運(yùn)行。在 控制臺(tái)的上面分別設(shè)有切割割炬控制開關(guān)和切割割炬氣源壓力調(diào)節(jié)器、電源開關(guān)、速度顯 示器以及通過橫梁連接在支撐座上的切割割炬與氧氣、乙炔氣和壓縮空氣輸送軟管，以氧 氣、乙炔氣和壓縮空氣作為熱源。其切割方法是將熱處理后的鋼板及時(shí)送到切割工序，保證 鋼板溫度在150°C以上進(jìn)行切割，以避免產(chǎn)生裂紋。這種切割車及切割方法不僅要求中厚板 生產(chǎn)廠的吊車具有高溫吊運(yùn)的能力，同時(shí)也給生產(chǎn)組織帶來極大地困難，影響產(chǎn)能的充分 釋放，而且一旦溫度保證不了，就將存在造成裂紋廢品的危險(xiǎn)。
發(fā)明內(nèi)容本實(shí)用新型的目的旨在提供一種預(yù)熱、切割一體化同時(shí)進(jìn)行，有效控制鋼板切割 時(shí)的溫度，提高作業(yè)效率，避免產(chǎn)生裂紋缺陷的雙割炬鋼板切割車。為達(dá)此目的，本實(shí)用新型所采取的技術(shù)方案是一種鋼板切割車，包括控制臺(tái)和車輪、控制臺(tái)上的切割割炬控制開關(guān)和氣源壓力 調(diào)節(jié)器、電源開關(guān)、速度控制器以及通過橫梁連接在支撐座上的切割割炬與氧氣、乙炔氣和 壓縮空氣輸送軟管，其特征是，增設(shè)一套預(yù)熱割炬及與其配套的氧氣、乙炔氣和壓縮空氣輸 送軟管，同時(shí)在控制臺(tái)上加設(shè)預(yù)熱割炬控制開關(guān)和氣源壓力調(diào)節(jié)器；在橫梁的外端水平連 接一縱管，縱管后端連接切割割炬；縱管前端垂直連接一豎管，豎管連接一段前端安裝有預(yù) 熱割炬的水平管。切割割炬與預(yù)熱割炬連接管的投影垂直于橫梁。連接在支撐座上的橫梁高度及伸出段長(zhǎng)度均可調(diào)。切割割炬與預(yù)熱割炬之間的距離為280 320mm。切割割炬與預(yù)熱割炬水平調(diào)節(jié)行程為0 100mm。切割割炬上下移動(dòng)的行程為0 230mm。預(yù)熱割炬上下移動(dòng)的最大行程為50mm。切割割炬的割咀距切割鋼板表面距離為30 55mm。預(yù)熱割炬的割咀距切割鋼板表面距離為130 180mm。本實(shí)用新型的有益效果為[0016]由于采用雙割炬、預(yù)熱、切割一體化鋼板切割車，加快了切割速度，提高了切割效 率，放寬了對(duì)鋼板溫度的限制，即使對(duì)于溫度較低的鋼板亦可進(jìn)行切割，并通過控制鋼板的 預(yù)熱和切割溫度，有效解決了高強(qiáng)度耐磨鋼板在切割過程中邊部易產(chǎn)生裂紋的問題，從而 減少?gòu)U品數(shù)量，極大提高鋼板切割質(zhì)量和產(chǎn)品的綜合合格率。

附圖為鋼板切割車立體示意圖。圖中控制臺(tái)1、切割氣源壓力調(diào)節(jié)器2、預(yù)熱氣源壓力調(diào)節(jié)器3、速度控制器4、切 割割炬5、縱管6、豎管7、水平管8、預(yù)熱割炬9、氧氣軟管10、乙炔氣軟管11、丙烷氣軟管12、 橫梁13、支撐座14、電源15、預(yù)熱控制開關(guān)16、切割控制開關(guān)17、車輪18。
具體實(shí)施方式
由附圖可見，本實(shí)用新型是在原有控制臺(tái)1、切割氣源壓力調(diào)節(jié)器2、速度控制器 4、切割割炬5、氧氣軟管10、乙炔氣軟管11、壓縮空氣軟管12、橫梁13、支撐座14、電源15、 切割控制開關(guān)17及車輪18的基礎(chǔ)上，在控制臺(tái)1上面增加了預(yù)熱氣源壓力調(diào)節(jié)器3、預(yù)熱 控制開關(guān)16、預(yù)熱割炬9及其與之配套的氧氣軟管10、乙炔氣軟管11和壓縮空氣軟管12。 同時(shí)，在橫梁13的外端增加了一套割炬連接裝置。具體連接方式為橫梁13插裝在支撐座14上，并可沿水平和垂直方向移動(dòng)，使橫 梁13的高度及伸出段長(zhǎng)度可調(diào)。在橫梁13的外端水平連接一段縱管6，縱管6后端連接切 割割炬5 ；縱管6的前端垂直連接一豎管7，豎管7連接一段水平管8，水平管8前端裝有預(yù) 熱割炬9，預(yù)熱割炬9分別與氧氣軟管10、乙炔氣軟管11、丙烷氣軟管12相連。安裝時(shí)，要求切割割炬5與預(yù)熱割炬9之間的連接管的投影垂直于橫梁13，以保證 切割割炬5與預(yù)熱割炬9的割咀垂直于鋼板表面。實(shí)施例切割割炬與預(yù)熱割炬之間的距離為300mm，切割割炬與預(yù)熱割炬水平調(diào)節(jié) 行程為0 100mm。切割割炬上下移動(dòng)的行程為0 230mm，預(yù)熱割炬上下移動(dòng)的最大行程 為 50mmo在進(jìn)行切割作業(yè)時(shí)，切割割炬的割咀距切割鋼板表面距離為40mm，預(yù)熱割炬的割 咀距切割鋼板表面距離為150mm，以確保預(yù)熱和切割的最佳效果。
權(quán)利要求1.一種鋼板切割車，包括控制臺(tái)和車輪、控制臺(tái)上的切割割炬控制開關(guān)和氣源壓力調(diào) 節(jié)器、電源開關(guān)、速度控制器以及通過橫梁連接在支撐座上的切割割炬與氧氣、乙炔氣、壓 縮空氣輸送軟管，其特征是，增設(shè)一套預(yù)熱割炬及與其配套的氧氣、乙炔氣、丙烷氣輸送軟 管，同時(shí)在控制臺(tái)上加設(shè)預(yù)熱割炬控制開關(guān)和氣源壓力調(diào)節(jié)器；在橫梁的外端水平連接一 縱管，縱管后端連接切割割炬；縱管前端垂直連接一豎管，豎管連接一段前端安裝有預(yù)熱割 炬的水平管。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鋼板切割車，其特征在于，切割割炬與預(yù)熱割炬連接管的投影垂直于橫梁。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鋼板切割車，其特征在于，連接在支撐座上的橫梁高度及伸 出段長(zhǎng)度均可調(diào)。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鋼板切割車，其特征在于，切割割炬與預(yù)熱割炬之間的距離 為 280 320mm。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鋼板切割車，其特征在于，切割割炬與預(yù)熱割炬水平調(diào)節(jié)行 程為0 100mm。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鋼板切割車，其特征在于，切割割炬上下移動(dòng)的行程為0 230mmo
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鋼板切割車，其特征在于，預(yù)熱割炬上下移動(dòng)的最大行程為 50mmo
8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鋼板切割車，其特征在于，切割割炬的割咀距切割鋼板表面 距離為30 55_。
9.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鋼板切割車，其特征在于，預(yù)熱割炬的割咀距切割鋼板表面 距離為130 180mm。
專利摘要本實(shí)用新型提供一種鋼板切割車，在原控制臺(tái)、車輪、切割控制開關(guān)、氣源壓力調(diào)節(jié)器、電源開關(guān)、速度控制器、橫梁、支撐座氣體輸送軟管基礎(chǔ)上，增設(shè)一套預(yù)熱割炬及與其配套的氧氣、乙炔氣和壓縮空氣輸送軟管，加設(shè)預(yù)熱割炬控制開關(guān)和氣源壓力調(diào)節(jié)器，并在橫梁的外端增加一套割炬連接裝置。由于采用雙割炬、預(yù)熱、切割一體化鋼板切割車，加快了切割速度，提高了切割效率，放寬了對(duì)鋼板溫度的限制，即使對(duì)溫度較低的鋼板亦可進(jìn)行切割，并通過控制鋼板的預(yù)熱和切割溫度，有效解決了高強(qiáng)度耐磨鋼板在切割過程中產(chǎn)生裂紋的問題，從而減少?gòu)U品數(shù)量，極大提高鋼板切割質(zhì)量和產(chǎn)品的綜合合格率。
文檔編號(hào)B23K7/10GK201848626SQ20102054189
公開日2011年6月1日 申請(qǐng)日期2010年9月26日 優(yōu)先權(quán)日2010年9月26日
發(fā)明者李新玲, 王動(dòng) 申請(qǐng)人:鞍鋼股份有限公司