專利名稱：工裝支撐板、正裝焊接工裝及弧度型材焊接方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及型材焊接裝配工藝技術(shù)，尤其涉及一種工裝支撐板、正裝焊接工裝及 弧度型材焊接方法。
背景技術(shù)：
在軌道車輛車體結(jié)構(gòu)中，側(cè)墻和車頂?shù)葞в谢《刃筒牡牟考话悴捎萌舾蓧K型材 以對接或搭接的形式進行裝配，然后將相鄰型材之間連接部分的長縱焊縫焊接制成弧度型 材部件。隨著焊接技術(shù)的不斷發(fā)展，目前長縱焊縫一般采用焊接機器人或焊接專機等自動 焊接設(shè)備進行焊接。相比于手工焊機的焊槍，自動焊接設(shè)備的焊槍一般體積較大，因此占 用空間較大，所以在焊接過程中，為了留出一定空間，保證焊槍能夠自由前進而不受工裝壓 緊夾具的干涉，只能將工裝壓緊夾具壓卡在靠近型材的外側(cè)，與焊縫保持一定距離。另一方 面，在對側(cè)墻和車頂?shù)葞в谢《刃筒牡牟考馔够∶孢M行焊接，即正裝焊接時，為了控制焊 接變形的需要，需要預(yù)置焊接反變形，即在發(fā)生反變形可能性最大的型材下增加鋁板墊塊 的支撐。通?；《刃筒闹虚g水平設(shè)置的型材是需要進行預(yù)置焊接反變形的位置。現(xiàn)有技術(shù)采用正裝焊接工裝對弧度型材工件進行焊接的狀態(tài)，如圖1所示，正裝 焊接工裝包括基座207，基座207上設(shè)置有五組支撐板，包括第一支撐板213、第二支撐板 223、第三支撐板203、第四支撐板233和第五支撐板204，各支撐板的上表面用于在焊接過 程中支撐各型材，圖1所示具體包括第一型材101、第二型材102、第三型材103、第四型材 104和第五型材105，所有支撐板上表面的輪廓連線與弧度型材工件內(nèi)凹的輪廓線相匹配， 一般是支撐板與對應(yīng)的型材內(nèi)表面平行。中間位置的第三型材103是預(yù)置焊接反變形位 置，其下通過第二鋁板墊塊209墊高?；《刃筒墓ぜ膬啥朔謩e進行定位，通常是將弧度 型材工件的一端采用定位端夾具205進行固定，工件的另一端通過頂緊端夾具206進行抵 頂。正裝焊接工裝還包括懸吊設(shè)置的壓卡夾具，根據(jù)弧度型材的壓卡需要，一般有多個壓卡 夾具。典型的結(jié)構(gòu)是，包括第一壓緊夾具201，從上向下壓緊預(yù)置焊接反變形處的第三型材 103。還包括第二壓緊夾具202，在第二壓緊夾具下墊設(shè)第一鋁板墊塊208，將弧度型材工件 邊緣翹起的型材壓緊在支撐板上。但是，上述正裝焊接工裝存在如下缺陷僅有中間位置的第三型材103與對應(yīng)的 第三支撐板203接觸，而在邊緣翹起的第五型材105當被第二壓緊夾具202壓緊時，該型材 上表面的焊接坡口反而會翹起，如圖2和圖3所示，造成第五型材105的坡口高于相鄰內(nèi)部 第四型材104的坡口，焊接時會發(fā)生錯邊現(xiàn)象。因此現(xiàn)有的正裝焊接工裝、壓卡和焊接工藝 不能有效控制弧度型材邊緣處坡口的錯邊?，F(xiàn)有技術(shù)中利用正裝焊接工裝焊接弧度型材工件的工藝過程如下將弧度型材工件的各型材進行反裝裝配，反裝裝配具體為將各型材吊入反裝工裝 內(nèi)，順序?qū)⒏餍筒膬?nèi)凹面各坡口之間的焊縫焊接完成，將各型材焊接成一個整體的弧度型 材工件；
將弧度型材工件反裝焊縫焊接完成后，吊裝出胎，置于如圖1所示的正裝焊接工 裝的支撐板上，將第二鋁板墊塊209固定在中間第三支撐板203上使第三型材103中間位 置墊高，以定位端夾具205為基準，再通過工件的頂緊端夾具206在水平方向上進行固定， 然后將第一壓緊夾具201和第二壓緊夾具202壓卡在弧度型材工件的相應(yīng)位置上，將整個 工件壓卡緊固，使工件不產(chǎn)生移動，對弧度型材工件的正裝坡口進行焊接。由于在上述焊接的過程中，位于弧度型材工件邊緣處的坡口 A處會產(chǎn)生坡口錯 邊，如圖3所示，因此為減小上述操作過程產(chǎn)生的坡口錯邊，現(xiàn)有技術(shù)一般采用下述技術(shù)方 案第一種，采取定位焊接的方式，在型材裝配階段，焊前在弧度型材坡口處每隔一段 距離進行定位焊接，通過增加定位焊縫的數(shù)量來對坡口處進行固定，以防止坡口處產(chǎn)生錯 邊。第二種，采取機械調(diào)整的方式，如果焊前坡口已經(jīng)錯邊，采用錘擊方式調(diào)整坡口處 高度較高一側(cè)的型材，從而使錯邊調(diào)平。但是采用現(xiàn)有技術(shù)中的上述兩種方案，存在下述缺點一是，在焊縫上進行過多的定位焊接，造成了多次起弧焊接以及焊縫打磨等輔助 時間的增加，降低了生產(chǎn)效率；另一方面，定位焊縫過于密集，雖然對于控制錯邊具有一定 的固定作用，但是也約束了此處坡口的自由收縮變形，一旦產(chǎn)生錯邊，調(diào)整錯邊將更加困難。二是，整道坡口用錘擊調(diào)整錯邊，不僅勞動強度高、調(diào)整效率低下，而且很容易砸 傷型材表面或使型材表面凹陷，造成型材強度下降。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明提供一種工裝支撐板、正裝焊接工裝和弧度型材焊接方法，以減少弧度型 材坡口處的錯邊現(xiàn)象。本發(fā)明提供了一種工裝支撐板，支撐板邊緣處的支撐高度大于待支撐型材對應(yīng)位置的高度。本發(fā)明還提供了一種正裝焊接工裝，包括多塊支撐板、第一壓緊夾具、第二壓緊夾 具、定位端夾具和頂緊端夾具，與頂緊端夾具和/或定位端夾具相鄰的支撐板作為變形支 撐板，變形支撐板邊緣處的支撐高度大于待支撐型材對應(yīng)位置的高度，且變形支撐板的邊 緣處位于第二壓緊夾具與頂緊端夾具之間和/或位于第二壓緊夾具與定位端夾具之間。本發(fā)明還提供了一種弧度型材焊接方法，包括將反裝焊接完成的弧度型材工件置于正裝焊接工裝的支撐板上，夾緊在定位端夾 具和頂緊端夾具之間，其中，正裝焊接工裝包括多塊支撐板、第一壓緊夾具、第二壓緊夾具、 定位端夾具和頂緊端夾具，與頂緊端夾具和/或定位端夾具相鄰的支撐板作為變形支撐 板，該變形支撐板邊緣處的支撐高度大于待支撐型材對應(yīng)位置的高度，且變形支撐板的邊 緣處位于第二壓緊夾具與定位端夾具之間和/或位于第二壓緊夾具與頂緊端夾具之間，在 弧度型材工件中間的型材下墊設(shè)預(yù)置反變形墊塊；采用第一壓緊夾具壓緊預(yù)置反變形墊塊處的型材，且采用第二壓緊夾具壓緊鄰近 頂緊端夾具和/或定位端夾具的型材，對各型材兩側(cè)的坡口進行焊接。
由上述技術(shù)方案可知，本發(fā)明提供的工裝支撐板、正裝焊接工裝和弧度型材焊接 方法，針對現(xiàn)有工裝不能有效控制弧度型材坡口錯邊以及錯邊調(diào)整困難的問題，通過在原 有工裝結(jié)構(gòu)上改進支撐板的形狀尺寸，增強工裝壓緊夾具的壓卡效果，有效控制弧度型材 長焊縫對接坡口處焊前錯邊問題，極大提高了長縱焊縫弧度型材的生產(chǎn)效率。


圖1為現(xiàn)有技術(shù)中弧度型材工件整體裝配工藝示意圖；圖2為圖1中局部部分放大的示意圖；圖3為現(xiàn)有工藝中弧度型材工件坡口錯邊示意圖；圖4為本發(fā)明實施例一提供的工裝支撐板的示意圖；圖5為本發(fā)明實施例二提供的弧度型材工件整體裝配工藝示意圖；圖6為應(yīng)用本發(fā)明實施例提供的工裝支撐板后坡口錯邊示意圖。附圖標記101-第一型材；104-第四型材；202-第二壓緊夾具；207-工裝基座；213-第一支撐板；233-第四支撐板；305-第一坡口 ；308-第四坡口。
具體實施例方式為使本發(fā)明實施例的目的、技術(shù)方案和優(yōu)點更加清楚，下面將結(jié)合本發(fā)明實施例 中的附圖，對本發(fā)明實施例中的技術(shù)方案進行清楚、完整地描述，需要說明的是，在附圖或 說明書中，相似或相同的元件皆使用相同的附圖標記。顯然，所描述的實施例是本發(fā)明一部 分實施例，而不是全部的實施例。基于本發(fā)明中的實施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒有作出 創(chuàng)造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本發(fā)明保護的范圍。實施例一本發(fā)明實施例提供了一種工裝支撐板，該工裝支撐板邊緣處的支撐高度大于待支 撐型材對應(yīng)位置的高度。該支撐板主要是指正裝焊接工裝中鄰近頂緊端夾具的支撐板，正裝焊接工裝的其 他結(jié)構(gòu)可參見圖1所示。當然該工裝支撐板也可以應(yīng)用在其他地方，用于弧度型材具有弧 度位置坡口處的焊接工裝中，例如，如有需要可在鄰近定位端夾具處的型材下使用該支撐 板，不限于本實施例。下面以鄰近頂緊端夾具的該支撐板為例具體說明該支撐板在正裝焊接工裝和焊 接方法中的應(yīng)用原理，在其他處應(yīng)用本發(fā)明實施例提供的支撐板的原理和方法同理可推， 在此不再贅述，但不限于本實施例。圖4為本發(fā)明實施例一提供的工裝支撐板結(jié)構(gòu)示意圖，如圖4所示，相對于原有工102-第二型材； 105-第五型材； 205-定位端夾具； 208-第一鋁板墊塊 223-第二支撐板 204-第五支撐板 306-第二坡口 ；103-第三型材； 201-第一壓緊夾具； 206-頂緊端夾具； 209-第二鋁板墊塊； 203-第三支撐板； 243-變形支撐板； 307-第三坡口 ；裝中的支撐板，該變形支撐板243將原支撐板邊緣處的支撐高度加高，當工件在正裝焊接 工裝內(nèi)預(yù)置反變形后，位于外側(cè)的第五型材105恰好可以搭接于該變形支撐板243的P點， 該變形支撐板M3的支撐高度大于第五型材105邊緣處的高度。因此，只要保持P點的位 置位于第二壓緊夾具202壓卡點的右側(cè)，就能形成以P點為支點，以KP為力臂的杠桿結(jié)構(gòu)， P點對第五型材105將產(chǎn)生一向上的支撐力，使第五型材105被P點上頂?shù)牟糠之a(chǎn)生上移的 趨勢，從而使第五型材105在第四坡口 308處產(chǎn)生下降的趨勢，降低了單獨利用第二壓緊夾 具202將第五型材105外側(cè)第四坡口 308壓下的難度，使當中間支撐板預(yù)置反變形并壓卡 后，第四坡口 308不產(chǎn)生錯邊，從而有效控制弧度型材工件第四坡口 308焊前的錯邊，從而 減少了定位焊縫的數(shù)量。本發(fā)明實施例提供的工裝支撐板，改進原有正裝焊接工裝中支撐板的形狀和尺 寸，充分利用杠桿原理，增強了工裝壓緊夾具的壓卡效果。該支撐板可以采用多種形式，例如，支撐板為柱體，邊緣處的支撐高度為柱體的高 度，優(yōu)選的是，支撐板為塊狀體，塊狀體上表面?zhèn)冗吿幍母叨葹檫吘壧幍闹胃叨取２⑶覊K 狀體上表面可以與待支撐型材對應(yīng)內(nèi)表面之間具有大于零度的夾角。本發(fā)明實施例只是提 供兩種優(yōu)選的方案，但并不以本實施例為限。由于現(xiàn)有工裝中，其他支撐板通常采用塊狀形式，以增大支撐面積，因此實施例一 中提供的支撐板也采用塊狀體，可與其他支撐板相配套，在原來支撐板的基礎(chǔ)上進行變形 加工，節(jié)省了單獨加工的程序，節(jié)省了加工成本，提高了效率。實施例二本發(fā)明實施例二還提供了一種正裝焊接工裝，圖5為本發(fā)明實施例二提供的弧度 型材工件整體裝配工藝示意圖，如圖5所示，正裝焊接工裝中包括五組支撐板，分別為第一 支撐板213、第二支撐板223、第三支撐板203、第四支撐板233和變形支撐板M3，還包括第 一壓緊夾具201、第二壓緊夾具202、定位端夾具205和頂緊端夾具206。當然，支撐板的組數(shù)根據(jù)待支撐型材的個數(shù)而定，通常是與待支撐型材的數(shù)量相 同，每組支撐板支撐一塊型材，每組中的支撐板可以是包括多塊同樣形狀和尺寸的支撐板， 也可以是一整塊的支撐板，以在縱向方向上支撐該處的型材，不以本實施例為限。本實施例中，該正裝焊接工裝中與頂緊端夾具206相鄰的變形支撐板243邊緣處 的支撐高度大于待支撐第五型材105對應(yīng)位置的高度，并且變形支撐板M3的邊緣處位于 第二壓緊夾具202和頂緊端夾具206之間。所述的變形支撐板243邊緣處位于第二壓緊夾 具202和頂緊端夾具206之間，是指位于第二壓緊夾具202的中心線與頂緊端夾具206之 間。本實施例的正裝焊接工裝，針對現(xiàn)有工裝不能有效控制弧度型材坡口錯邊以及錯 邊調(diào)整困難的問題，在正裝焊接工裝中采用變形支撐板，因此增強了正裝焊接工裝中工裝 壓緊夾具的壓卡效果，有效控制弧度型材長焊縫對接坡口處焊前錯邊問題，無須調(diào)整焊接 的坡口錯邊。該正裝焊接工裝中的變形支撐板，可以為多種形式，例如，可以是柱體或塊狀體， 本實施例中優(yōu)選的是為塊狀體，但不以本實施例為限。具體的是，如圖5所示，該變形支撐板243為塊狀體，其上表面與待支撐的第五型 材105對應(yīng)內(nèi)表面之間具有大于零度的夾角，并且其邊緣處與頂緊端夾具206的頂緊位置平齊。該變形支撐板M3其邊緣處與頂緊端夾具206的頂緊位置平齊，與原工裝中的第五支 撐板相比，從原第五支撐板邊緣MN的位置加寬至與弧形型材工件邊緣PQ平齊的位置，變形 支撐板M3的右側(cè)垂直線與第五型材105的最右側(cè)的立筋共線。此時，由于P點的位置位 于第五型材105的最右側(cè)，使產(chǎn)生的力臂最大化，當?shù)诙壕o夾具202壓卡在第五型材105 上后，能更容易地將第五型材105外側(cè)第四坡口 308壓下，從而在焊接過程中，更有效控制 弧度型材工件第四坡口 308焊前的錯邊。實施例三本發(fā)明實施例三還提供了一種弧度型材焊接方法，該方法可以采用本發(fā)明任意實 施例所提供的正裝焊接工裝來實施，具體包括如下步驟將反裝焊接完成的弧度型材工件置于正裝焊接工裝的支撐板上，夾緊在定位端夾 具和頂緊端夾具之間，其中，正裝焊接工裝包括多塊支撐板、第一壓緊夾具、第二壓緊夾具、 定位端夾具和頂緊端夾具，與頂緊端夾具相鄰的支撐板作為變形支撐板，該變形支撐板邊 緣處的支撐高度大于待支撐型材對應(yīng)位置的高度，且變形支撐板的邊緣處位于第二壓緊夾 具和頂緊端夾具之間，在弧度型材工件中間的型材下墊設(shè)預(yù)置反變形墊塊；采用第一壓緊夾具壓緊預(yù)置反變形墊塊處的型材，且采用第二壓緊夾具壓緊鄰近 頂緊端夾具的型材，對各型材兩側(cè)的坡口進行焊接。采用本實施例的焊接方法，利用本發(fā)明實施例所提供的正裝焊接工裝，型材邊緣 處的坡口不產(chǎn)生錯邊，如圖6所示，因此減少了定位焊縫的數(shù)量，在正式焊接前無需再對坡 口進行錯邊的調(diào)整，極大提高了長縱焊縫弧度型材的生產(chǎn)效率。在采用本實施例焊接方法焊接的過程中，對型材的各個坡口的焊接分為定位焊接 和正式焊接，可按照多種順序，例如，從型材最左邊一側(cè)的坡口開始定位焊接，依次向右對 其他坡口進行定位焊接，或者從型材中間坡口開始定位焊接，再定位焊接型材其他處的坡 口，最后對型材上所有坡口進行正式焊接。本實施例提供的優(yōu)選方案是，采用第一壓緊夾具壓緊預(yù)置反變形墊塊處的型材， 且采用第二壓緊夾具壓緊鄰近頂緊端夾具的型材，或者采用第二壓緊夾具壓緊鄰近定位端 夾具的型材，或者再增加一夾具同時壓緊鄰近頂緊端夾具和鄰近定位端夾具的型材，不以 本實施例為限。對各型材側(cè)的坡口進行焊接的操作按照以下順序執(zhí)行首先，對預(yù)置反變形墊塊處的型材兩側(cè)坡口進行定位焊接；再次，對預(yù)置反變形墊塊處的型材兩側(cè)坡口進行正式焊接；然后，對鄰近頂緊端夾具的型材側(cè)沒有預(yù)置反變形的坡口進行定位焊接，或者對 鄰近定位端夾具的型材側(cè)沒有預(yù)置反變形的坡口進行定位焊接，或同時對鄰近頂緊端夾具 和鄰近定位端夾具的型材側(cè)沒有預(yù)置反變形的坡口進行定位焊接；最后，對鄰近頂緊端夾具或鄰近定位端夾具型材側(cè)，或者同時對鄰近頂緊端夾具 和鄰近定位端夾具的型材側(cè)沒有預(yù)置反變形的坡口進行正式焊接。本優(yōu)選方案的工作原理是，首先完成預(yù)置反變形處的坡口的定位焊接和正式焊 接，然后完成沒有預(yù)置反變形處坡口的定位焊接和正式焊接，以保證沒有預(yù)置反變形處坡 口不發(fā)生錯邊。具體的是，如圖5所示，首先依次完成對第一坡口 305、第二坡口 306和第三坡口 307該3道焊縫的定位焊接和正式焊接，由于累積焊接收縮變形的影響，第四型材104與第五型材105之間的沒有預(yù)置反變形處的第四坡口 308處將張開1 2mm的間隙。如果第五 型材105處坡口稍高于第四型材104，由于第四坡口 308處已經(jīng)張開一定間隙，更容易調(diào)整 第四坡口 308處的錯邊，因此最后再對第四坡口 308進行焊接，更有效的控制了第四坡口 308焊前的錯邊。上述定位焊接中，優(yōu)選的是，對各型材坡口定位焊接時，焊縫長度為60mm 70mm， 間距1. 5mm 2mm，既能減少定位焊縫的數(shù)量，又可以防止坡口錯邊。進一步的，為防止在焊接過程中，由于焊接收縮變形導致第四坡口 308處的間隙 進一步增大，正式焊接前，將第四坡口 308收弧端進行一段定位焊，焊縫長度70mm 80mm， 從而使第四坡口 308具備了正式焊接的條件。最后應(yīng)說明的是以上實施例僅用以說明本發(fā)明的技術(shù)方案而非對其進行限制， 盡管參照較佳實施例對本發(fā)明進行了詳細的說明，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員應(yīng)當理解其依 然可以對本發(fā)明的技術(shù)方案進行修改或者等同替換，而這些修改或者等同替換亦不能使修 改后的技術(shù)方案脫離本發(fā)明技術(shù)方案的精神和范圍。
權(quán)利要求
1.一種工裝支撐板，其特征在于，所述支撐板邊緣處的支撐高度大于待支撐型材對應(yīng) 位置的高度。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的工裝支撐板，其特征在于，所述支撐板為塊狀體，所述塊狀體上表面?zhèn)冗吿幍母叨葹樗鲞吘壧幍闹胃叨取?br> 3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的工裝支撐板，其特征在于，所述塊狀體上表面與所述待支撐型材對應(yīng)內(nèi)表面之間具有大于零度的夾角。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的工裝支撐板，其特征在于，所述支撐板為柱體，所述邊緣處的支撐高度為所述柱體的高度。
5.一種正裝焊接工裝，包括多塊支撐板、第一壓緊夾具、第二壓緊夾具、定位端夾具和 頂緊端夾具，其特征在于，與所述頂緊端夾具和/或定位端夾具相鄰的支撐板作為變形支撐板，所述變形支撐板 邊緣處的支撐高度大于待支撐型材對應(yīng)位置的高度，且所述變形支撐板的邊緣處位于第二 壓緊夾具與頂緊端夾具之間，和/或位于第二壓緊夾具與定位端夾具之間。
6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的正裝焊接工裝，其特征在于，所述變形支撐板的邊緣處與所 述頂緊端夾具和/或定位端夾具的頂緊位置平齊。
7.根據(jù)權(quán)利要求5所述的正裝焊接工裝，其特征在于，所述變形支撐板為塊狀體或柱體。
8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的正裝焊接工裝，其特征在于，所述塊狀體上表面與所述待支撐型材對應(yīng)內(nèi)表面之間具有大于零度的夾角。
9.一種弧度型材焊接方法，其特征在于，包括將反裝焊接完成的弧度型材工件置于正裝焊接工裝的支撐板上，夾緊在定位端夾具和 頂緊端夾具之間，其中，所述正裝焊接工裝包括多塊支撐板、第一壓緊夾具、第二壓緊夾具、 定位端夾具和頂緊端夾具，與頂緊端夾具和/或定位端夾具相鄰的支撐板作為變形支撐 板，該變形支撐板邊緣處的支撐高度大于待支撐型材對應(yīng)位置的高度，且變形支撐板的邊 緣處位于第二壓緊夾具與定位端夾具之間和/或位于第二壓緊夾具與頂緊端夾具之間，在 弧度型材工件中間的型材下墊設(shè)預(yù)置反變形墊塊；采用第一壓緊夾具壓緊預(yù)置反變形墊塊處的型材，且采用第二壓緊夾具壓緊鄰近頂緊 端夾具和/或定位端夾具的型材；對各型材兩側(cè)的坡口進行焊接。
10.根據(jù)權(quán)利要求9所述的弧度型材焊接方法，其特征在于，對各型材兩側(cè)的坡口進行 焊接具體包括對預(yù)置反變形墊塊處的型材兩側(cè)坡口進行定位焊接；對預(yù)置反變形墊塊處的型材兩側(cè)坡口進行正式焊接；對鄰近頂緊端夾具和/或鄰近定位端夾具的型材側(cè)沒有預(yù)置反變形處的坡口進行定 位焊接；對鄰近頂緊端夾具和/或鄰近定位端夾具的型材側(cè)沒有預(yù)置反變形處的坡口進行正 式焊接。
11.根據(jù)權(quán)利要求10所述的弧度型材焊接方法，其特征在于，各型材坡口的定位焊接 焊縫長度為60mm 70mm，焊縫間距為1. 5mm 2mm。
12.根據(jù)權(quán)利要求11所述的弧度型材焊接方法，其特征在于，所述鄰近頂緊端夾具和 /或鄰近定位端夾具的型材側(cè)沒有預(yù)置反變形處的坡口定位焊接的收弧端的焊縫長度為 70mm 80mmo
全文摘要
本發(fā)明提供一種工裝支撐板、正裝焊接工裝和弧度型材焊接方法。該工裝支撐板邊緣處的支撐高度大于待支撐型材對應(yīng)位置的高度。該正裝焊接工裝，在原來正裝焊接工裝的基礎(chǔ)上，將頂緊端夾具和/或定位端夾具相鄰的支撐板作為變形支撐板。該弧度型材焊接方法，在焊接過程中采用本發(fā)明提供的正裝焊接工裝。本發(fā)明提供的工裝支撐板、正裝焊接工裝和弧度型材焊接方法，增強工裝壓緊夾具的壓卡效果，有效控制弧度型材長焊縫對接坡口處焊前錯邊問題，無須調(diào)整坡口錯邊，極大提高了長縱焊縫弧度型材的生產(chǎn)效率。
文檔編號B23K31/02GK102049646SQ20101060331
公開日2011年5月11日 申請日期2010年12月23日 優(yōu)先權(quán)日2010年12月23日
發(fā)明者馮孝忠, 劉志平, 劉春寧, 王廣英, 胡文浩 申請人:唐山軌道客車有限責任公司