專利名稱：一種齒輪注塑模具型腔加工專用分度機(jī)構(gòu)的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本實(shí)用新型涉及一種齒輪注塑模具型腔加工時(shí)用的工具，具體地說涉及一種齒輪 注塑模具型腔加工時(shí)專用的分度機(jī)構(gòu)。
背景技術(shù)：
用工程塑料注塑成型的齒輪、蝸輪，目前已經(jīng)有了相當(dāng)廣泛的應(yīng)用，相應(yīng)的模具也 有很大的需求。由于工程塑料在注塑成型過程中，會(huì)產(chǎn)生收縮，因此，用標(biāo)準(zhǔn)的模數(shù)刀具來 加工齒輪和蝸輪的注塑模具的型腔是難以實(shí)現(xiàn)的，尤其是當(dāng)模具的型腔要求有較高的硬度 時(shí)。精確的分度是加工高精度的螺旋齒輪模具的型腔的關(guān)鍵，現(xiàn)有的處理方法是用分度頭 來進(jìn)行分度。目前通用的萬能分度頭是由主軸、分度板、手柄、定位銷及蝸輪、蝸桿組成，在 分度板上有22圈定位孔，分度時(shí)利用這些定位孔計(jì)算工件轉(zhuǎn)動(dòng)角度，精密度較低，對(duì)于切 削精度高的工件很難到到精密要求，并且計(jì)算繁瑣，不易掌握。同時(shí)分度頭上配套的分度板 上的小孔是利用鉆模一個(gè)個(gè)鉆出來的，本身精度存在問題，用其進(jìn)行分度更是影響了型腔 的精度。

實(shí)用新型內(nèi)容本實(shí)用新型的目的是提供一種用于齒輪注塑模具型腔加工工藝中的、使用簡(jiǎn)單 的、分度精密的分度機(jī)構(gòu)。實(shí)現(xiàn)本實(shí)用新型目的的技術(shù)方案是一種齒輪注塑模具型腔加工專用分度機(jī)構(gòu)，包 括支撐板、分度盤、定位軸和插銷；所述支撐板中部設(shè)置有定位軸孔，上部設(shè)置有插銷孔； 所述分度盤為圓盤，其中心處設(shè)置有定位孔，圓周上均勻分布有多個(gè)分度孔；所述定位軸穿 過分度盤的定位孔和支撐板的定位軸孔，并將待加工的齒輪注塑模具型腔與分度盤相對(duì)固 定；所述插銷穿過支撐板的插銷孔和分度盤的分度孔，并將二者相對(duì)固定。所述分度盤還包括與分度孔一一對(duì)應(yīng)的多個(gè)走絲槽；所述走絲槽與對(duì)應(yīng)的分度孔 相通，并在分度盤的端面上形成均勻的缺口。所述分度盤還包括用于固定分度盤與待加工的齒輪注塑模具型腔的螺孔?！N齒輪注塑模具型腔加工專用分度機(jī)構(gòu)還包括壓緊裝置；所述壓緊裝置上壓 板、下壓板和上定位棍、下定位棍；所述上定位棍、下定位棍與上壓板、下壓板活動(dòng)連接，分 別將上壓板、下壓板與支撐板相對(duì)固定。一種齒輪注塑模具型腔加工專用分度機(jī)構(gòu)還包括墊塊；所述墊塊固定在支撐板 上，包括與上壓板、下壓板對(duì)應(yīng)的上墊塊、下墊塊；所述上墊塊、下墊塊的厚度等于待加工的 齒輪注塑模具型腔與分度盤的厚度之和。所述壓緊裝置還包括后壓板；所述后壓板固定在支撐板的背面，并將定位軸、支撐 板和后壓板三者固定。本實(shí)用新型具有以下的有益效果(1)本實(shí)用新型采用簡(jiǎn)單的定位軸將分度盤和 待加工的齒輪注塑模具型腔固定在一起，用穿過分度孔的插銷將分度盤與支撐板固定在一起，使用起來非常方便。本實(shí)用新型可以根據(jù)不同的規(guī)格要求，選擇合適的分度孔的數(shù)目， 適合于對(duì)各種規(guī)格的模具型腔的精密分度。(2)本實(shí)用新型的分度盤上面的均布定位孔和走絲槽是用精密線切割機(jī)(慢走 絲)一次性做出來的，這些分度孔不用先打預(yù)先的穿絲孔，線切割加工時(shí)直接從分度盤外 面割進(jìn)去，形成一個(gè)走絲槽，然后線切割出一個(gè)分度孔，再從該走絲槽中退出分度盤，如此 循環(huán)，一次性完成所有分度孔和走絲槽，這樣可以減少線切割機(jī)床因?yàn)椴粩嗟仃P(guān)機(jī)和開機(jī) 引起的誤差，提高了分度盤的精度，從而也就提高了本分度機(jī)構(gòu)在加工時(shí)的分度精度。(3)為了將分度盤與待加工的齒輪注塑模具型腔穩(wěn)定地固定，本實(shí)用新型的分度 盤上還設(shè)置了螺孔，螺釘將分度盤與待加工的齒輪注塑模具型腔固定，螺釘一直到待加工 的齒輪注塑模具型腔完全加工完畢才松開。(4)為了在加工時(shí)確保待加工的齒輪注塑模具型腔不會(huì)移動(dòng)，本實(shí)用新型還專門 設(shè)置了壓緊待加工的齒輪注塑模具型腔的上、下壓板，同時(shí)，為了配合壓板的壓緊，在支撐 板上固定有厚度等于待加工的齒輪注塑模具型腔與分度盤厚度之和的上、下墊塊，這樣在 加工的時(shí)候，上、下墊塊和定位棍將上、下壓板固定，上、下壓板抵住待加工的齒輪注塑模具 型腔，確保其不會(huì)有偏移，而且在加工好一個(gè)齒形后，也方便將待加工的齒輪注塑模具型腔 轉(zhuǎn)動(dòng)一個(gè)分度孔的角度。(5)本實(shí)用新型還設(shè)置有后壓板，能更好的將定位軸與支撐板相互固定。
為了使本實(shí)用新型的內(nèi)容更容易被清楚地理解，下面根據(jù)具體實(shí)施例并結(jié)合附 圖，對(duì)本實(shí)用新型作進(jìn)一步詳細(xì)的說明，其中圖1為本實(shí)用新型的立體結(jié)構(gòu)示意圖。圖2為本實(shí)用新型的正視圖。圖3為圖2的右視圖。圖4為本實(shí)用新型的分度盤的正視圖。圖5為本實(shí)用新型的支撐板的正視圖。附圖中標(biāo)號(hào)為支撐板1，定位軸孔11，插銷孔12，上壓板孔13，下壓板孔14，上墊塊孔15，下墊塊 孔16 ；分度盤2，定位孔21，分度孔22，走絲槽23，螺孔24 ；定位軸3 ；插銷4 ；壓緊裝置5，上 壓板51，下壓板52，上定位棍53，下定位棍54，后壓板55 ；墊塊6，上墊塊61，下墊塊62 ；螺 釘7 ；待加工的齒輪注塑模具型腔8 ；電極9，電極支座91，單齒92，手柄93。
具體實(shí)施方式
(實(shí)施例1)見圖1、圖2和圖3，本實(shí)施例的一種齒輪注塑模具型腔加工專用分度機(jī)構(gòu)，包括支 撐板1、分度盤2、定位軸3、插銷4、壓緊裝置5、墊塊6和螺釘7。待加工的齒輪注塑模具型腔8要加工的是一個(gè)1模數(shù)53齒的螺旋齒輪。見圖5，支撐板1中部設(shè)置有定位軸孔11，上部設(shè)置有插銷孔12，這兩個(gè)孔為通孔。 正面上下對(duì)應(yīng)的設(shè)置有上壓板孔13、下壓板孔14，上墊塊孔15、下墊塊孔16，均為盲孔。背面設(shè)置有用于與后壓板55固定的盲孔。見圖4，分度盤2為圓盤，其中心處設(shè)置有定位孔21，圓周上均勻分布有53個(gè)分度 孔22，53個(gè)走絲槽23與分度孔22 —一對(duì)應(yīng)，并與對(duì)應(yīng)的分度孔22相通，并在分度盤2的 端面上形成均勻的缺口，分度盤2還包括4個(gè)用于固定分度盤2與待加工的齒輪注塑模具 型腔8的螺孔24。分度盤2上面的均布的53個(gè)定位孔22和53個(gè)走絲槽23是用精密線切 割機(jī)(慢走絲)一次性做出來的，這53個(gè)分度孔22不用先打預(yù)先的穿絲孔，線切割加工時(shí) 直接從分度盤2外面割進(jìn)去，形成一個(gè)走絲槽23，然后線切割出一個(gè)分度孔22，再從該走絲 槽23中退出分度盤2，如此循環(huán)，一次性完成53個(gè)分度孔22和53個(gè)走絲槽23，這樣可以 減少線切割機(jī)床因?yàn)椴粩嗟仃P(guān)機(jī)和開機(jī)引起的誤差，提高了分度盤2的精度。見圖1、圖2和圖3，定位軸3穿過分度盤2的定位孔21和支撐板1的定位軸孔 11，螺釘7穿過螺孔24將待加工的齒輪注塑模具型腔8與分度盤2相對(duì)固定；插銷4穿過 支撐板1的插銷孔12和分度盤2的分度孔22，并將二者相對(duì)固定。4個(gè)螺釘7將分度盤2 與待加工的齒輪注塑模具型腔8固定，這4個(gè)螺釘7 —直到待加工的齒輪注塑模具型腔8 完全加工完畢才松開。壓緊裝置5包括帶通孔的上壓板51、下壓板52，帶螺帽的上定位棍53、下定位棍 54，以及后壓板55。上定位棍53、下定位棍54與上壓板51、下壓板52活動(dòng)連接；帶螺帽的 上定位棍53、下定位棍54分別穿過上壓板51的通孔和支撐板1的上壓板孔13、下壓板52 的通孔和支撐板1的下壓板孔14，將上壓板51、下壓板52與支撐板1相對(duì)固定。后壓板55 通過螺釘7固定在支撐板1的背面，定位軸3的背面設(shè)置有盲孔，螺釘穿過后壓板55將定 位軸3并將定位軸3與后壓板55固定。墊塊6包括與上壓板51、下壓板52對(duì)應(yīng)的上墊塊61、下墊塊62 ；螺釘7分別穿過 上墊塊61的通孔和支撐板1的上墊塊孔15、下墊塊62的通孔和支撐板1的下墊塊孔16將 上墊塊61、下墊塊62固定在支撐板1上；上墊塊61、下墊塊62的厚度等于待加工的齒輪注 塑模具型腔8與分度盤2的厚度之和。電極9的電極支座91為一長(zhǎng)方體，單齒92固定在電極支座的一端，手柄93與電 極支座1相對(duì)固定。將電極9的單齒92按照?qǐng)D2、圖3中所示放在待加工的齒輪注塑模具型腔8內(nèi)， 向后壓緊上壓板51、下壓板52，使其緊貼上墊塊61、下墊塊62，開啟火花機(jī)，電極9的單齒 92在待加工的齒輪注塑模具型腔8內(nèi)形成一個(gè)齒形。每加工完一個(gè)齒形，松開上壓板51、 下壓板52，拔出插銷4，將分度盤2轉(zhuǎn)過一個(gè)分度孔22，再插入插銷4，收緊上壓板51、下壓 板52，再加工下一個(gè)齒形，這樣待加工的齒輪注塑模具型腔8和分度盤2 —起轉(zhuǎn)動(dòng)，能夠保 證分度的準(zhǔn)確性。本實(shí)施例是以加工1模數(shù)53齒的齒輪為例，實(shí)質(zhì)上，本實(shí)用新型的分度機(jī)構(gòu)也適 用于加工其他型號(hào)規(guī)格的塑料模具的模腔，甚至一切圓周均布形狀的凹模都可以加工，只 要改變單齒92的形狀即可。應(yīng)當(dāng)理解，以上所描述的具體實(shí)施例僅用于解釋本實(shí)用新型，并不用于限定本實(shí) 用新型。由本實(shí)用新型的精神所引伸出的顯而易見的變化或變動(dòng)仍處于本實(shí)用新型的保護(hù) 范圍之中。
權(quán)利要求一種齒輪注塑模具型腔加工專用分度機(jī)構(gòu)，其特征在于包括支撐板(1)、分度盤(2)、定位軸(3)和插銷(4)；所述支撐板(1)中部設(shè)置有定位軸孔(11)，上部設(shè)置有插銷孔(12)；所述分度盤(2)為圓盤，其中心處設(shè)置有定位孔(21)，圓周上均勻分布有多個(gè)分度孔(22)；所述定位軸(3)穿過分度盤(2)的定位孔(21)和支撐板(1)的定位軸孔(11)，并將待加工的齒輪注塑模具型腔(8)與分度盤(2)相對(duì)固定；所述插銷(4)穿過支撐板(1)的插銷孔(12)和分度盤(2)的分度孔(22)，并將二者相對(duì)固定。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種齒輪注塑模具型腔加工專用分度機(jī)構(gòu)，其特征在于所 述分度盤(2)還包括與分度孔(22) —一對(duì)應(yīng)的多個(gè)走絲槽(23)；所述走絲槽(22)與對(duì)應(yīng) 的分度孔(22)相通，并在分度盤(2)的端面上形成均勻的缺口。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的一種齒輪注塑模具型腔加工專用分度機(jī)構(gòu)，其特征在于所 述分度盤(2)還包括用于固定分度盤(2)與待加工的齒輪注塑模具型腔(8)的螺孔(24)。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種齒輪注塑模具型腔加工專用分度機(jī)構(gòu)，其特征在于還 包括壓緊裝置(5)；所述壓緊裝置(5)上壓板(51)、下壓板(52)和上定位棍(53)、下定位 棍(54)；所述上定位棍(53)、下定位棍(54)與上壓板(51)、下壓板(52)活動(dòng)連接，分別將 上壓板(51)、下壓板(52)與支撐板(1)相對(duì)固定。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的一種齒輪注塑模具型腔加工專用分度機(jī)構(gòu)，其特征在于還 包括墊塊(6)；所述墊塊(6)固定在支撐板⑴上，包括與上壓板(51)、下壓板(52)對(duì)應(yīng)的 上墊塊(61)、下墊塊(62)；所述上墊塊(61)、下墊塊(62)的厚度等于待加工的齒輪注塑模 具型腔(8)與分度盤(2)的厚度之和。
6.根據(jù)權(quán)利要求4或5所述的一種齒輪注塑模具型腔加工專用分度機(jī)構(gòu)，其特征在于 所述壓緊裝置(5)還包括后壓板(55)；所述后壓板(55)固定在支撐板(1)的背面，并將定 位軸(3)、支撐板(1)和后壓板(55)三者固定。
專利摘要本實(shí)用新型公開了一種齒輪注塑模具型腔加工專用分度機(jī)構(gòu)，包括支撐板、分度盤、定位軸和插銷；所述支撐板中部設(shè)置有定位軸孔，上部設(shè)置有插銷孔；所述分度盤為圓盤，其中心處設(shè)置有定位孔，圓周上均勻分布有多個(gè)分度孔；所述定位軸穿過分度盤的定位孔和支撐板的定位軸孔，并將待加工的齒輪注塑模具型腔與分度盤相對(duì)固定；所述插銷穿過支撐板的插銷孔和分度盤的分度孔，并將二者相對(duì)固定。本實(shí)用新型采用簡(jiǎn)單的定位軸將分度盤和待加工的齒輪注塑模具型腔固定在一起，用穿過分度孔的插銷將分度盤與支撐板固定在一起，使用起來非常方便。本實(shí)用新型可以根據(jù)不同的規(guī)格要求，選擇合適的分度孔的數(shù)目，適合于對(duì)各種規(guī)格的模具型腔的精密分度。
文檔編號(hào)B23Q16/10GK201619003SQ200920309929
公開日2010年11月3日 申請(qǐng)日期2009年9月9日 優(yōu)先權(quán)日2009年9月9日
發(fā)明者查鴻達(dá) 申請(qǐng)人:江蘇長(zhǎng)三角模具城發(fā)展有限公司;查鴻達(dá)