專利名稱：汽車差速器前殼體毛坯熱擠壓成型模具的制作方法
技術領域：
本實用新型涉及金屬熱擠壓成型技術，具體是一種汽車差速器前殼體毛坯 熱擠壓成型模具。
背景技術：



圖1所示是汽車差速器前殼體毛坯的軸向剖視圖，圖2是
圖1的左視圖。 差速器殼是差速器重要組成零件，發(fā)動機的動力經(jīng)變速器從動軸進入差速器后， 直接驅動差速器殼，再傳遞到行星齒輪，帶動左、右半軸齒輪，進而驅動車輪。 因此要求差速器殼具有良好的機械性能，特別是較高的扭矩強度。
目前，汽車差速器前殼體毛坯多采用鑄造方法生產(chǎn)，工藝路線長，成本高， 環(huán)境污染大。也有釆用模鍛成形，但生產(chǎn)效率較低，尺寸精度差，機械加工余 量大，模具比較重大，更換模具不方便，模具加工周期長，成本高。
發(fā)明內(nèi)容
本實用新型目的是提供一種應用于汽車差速器前殼體毛坯熱擠壓生產(chǎn)工藝 的成型模具，具有重量輕、組裝更換方便、加工周期短、成本低的優(yōu)點。
一種汽車差速器前殼體毛坯熱擠壓成型模具，包括上模、下模，所述上模 由上模板、接螺、成型沖頭依次螺紋連接而成，所述下模由壓蓋、成型模、模 座、頂桿構成，成型模具有成型模腔，成型?？ㄗ谀Ｗ?，壓蓋卡壓在成型 模上后與模座固定連接，頂桿頭部位于成型模下部，頂桿桿部伸出模座下部。
有益效果
本實用新型為相對于鑄造方法和模鍛成形方法生產(chǎn)汽車差速器前殼體毛 坯，具有生產(chǎn)效率高、尺寸精度高、機械加工余量小、成本低等諸多優(yōu)點的熱 擠壓生產(chǎn)汽車差速器前殼體毛坯工藝提供了模具保證。本實用新型相對于模鍛 成形模具具有重量輕、組裝更換方便、加工周期短、成本低的優(yōu)點。
圖示說明
圖1是汽車差速器前殼體毛坯軸向剖視圖。 圖2是
圖1的左視圖。圖3是本實用新型熱擠壓成型模具結構示意圖。
圖4是本實用新型熱擠壓成型模具內(nèi)放入預成型坯料后熱擠壓成型前狀態(tài) 示意圖。
圖5是本實用新型熱擠壓成型模具內(nèi)放入預成型坯料后熱擠壓成型后狀態(tài) 示意圖。
具體實施方式
以下結合附圖及具體實施方式
對本實用新型作進一步描述。 圖3所示是采用熱擠壓工藝生產(chǎn)
圖1所示汽車差速器前殼體毛坯的成型模 具結構示意圖，包括上模、下模，上模包括上模板l、接螺2、成型沖頭3，接 螺2具有上下螺桿，上模板l、成型沖頭3分別具有螺紋孔，上模板l、成型沖 頭3分別與接螺2上下螺桿螺紋連接，上模板1與壓力機活動橫梁連接(液壓 機活動橫梁在圖中未進行示意)。下模由壓蓋4、成型模5、模座6、頂桿7構 成，成型模5具有成型模腔，成型模5卡座在模座6上，壓蓋4卡壓在成型模 5上后與模座6用螺栓連接，頂桿7頭部位于成型模5下部，頂桿7桿部伸出 模座6下部。
如圖4所示，熱擠壓成型前，在成型模5的成型模腔內(nèi)放入預變形坯料8， 預變形坯料8具有平整端面及所需變形直徑和高度的定位尺寸，從而避免了毛坯 擠壓過程產(chǎn)生壁厚差。
圖5所示為已完成上模下行將預變形坯料8熱擠壓形成成型毛坯9的狀態(tài)。 熱擠壓成型后，液壓機活動橫梁上行，同時帶動與液壓機活動橫梁聯(lián)動的頂桿 7將成型毛坯9頂出下模(頂桿7與液壓機活動橫梁的具體連接結構在此未進 行示意)。
權利要求1、一種汽車差速器前殼體毛坯熱擠壓成型模具，包括上模、下模，其特征在于所述上模由上模板(1)、接螺(2)、成型沖頭(3)依次螺紋連接而成，所述下模由壓蓋(4)、成型模(5)、模座(6)、頂桿(7)構成，成型模(5)具有成型模腔，成型模(5)卡座在模座(6)上，壓蓋(4)卡壓在成型模(5)上后與模座(6)固定連接，頂桿(7)頭部位于成型模(5)下部，頂桿(7)桿部伸出模座(6)下部。
專利摘要本實用新型涉及金屬熱擠壓成型技術，具體是一種汽車差速器前殼體毛坯熱擠壓成型模具，包括上模、下模，上模由上模板、接螺、成型沖頭依次螺紋連接而成，下模由壓蓋、成型模、模座、頂桿構成，成型模具有成型模腔，成型?？ㄗ谀Ｗ?，壓蓋卡壓在成型模上后與模座固定連接，頂桿頭部位于成型模下部，頂桿桿部伸出模座下部。本實用新型為相對于鑄造方法和模鍛成形方法生產(chǎn)汽車差速器前殼體毛坯，具有生產(chǎn)效率高、尺寸精度高、機械加工余量小、成本低等諸多優(yōu)點的熱擠壓生產(chǎn)汽車差速器前殼體毛坯工藝提供了模具保證。本實用新型相對于模鍛成形模具具有重量輕、組裝更換方便、加工周期短、成本低的優(yōu)點。
文檔編號B21C25/02GK201244602SQ200820148869
公開日2009年5月27日 申請日期2008年8月21日 優(yōu)先權日2008年8月21日
發(fā)明者劉東霞, 超 李, 李克敏, 溫志高, 王衛(wèi)平, 王玉林 申請人:河南英威東風機械制造有限公司