本發(fā)明涉及一種麻纖維的加工方法，尤其涉及一種紅麻纖維的精細(xì)化加工方法。

背景技術(shù)：

紅麻是一種速生性可再生資源，生育期短(120～160天)，其生物學(xué)產(chǎn)量高，生長(zhǎng)量大，適應(yīng)性廣，管理簡(jiǎn)單，可不與糧棉、油、菜爭(zhēng)地，在世界上的資源非常豐富。

紅麻纖維是一種生態(tài)的紡織纖維，與苧麻、亞麻等纖維一樣有著優(yōu)良的吸放濕和透氣性，風(fēng)格獨(dú)特，因而具有十分重要的應(yīng)用和開發(fā)價(jià)值。但長(zhǎng)期以來(lái)，紅麻纖維僅能用于加工麻袋、麻布、麻繩等低檔產(chǎn)品，這一優(yōu)勢(shì)資源未得到充分開發(fā)利用。究其原因發(fā)現(xiàn)，紅麻單纖維短、粗，纖維中木質(zhì)素含量高，與其它麻類纖維的結(jié)構(gòu)和組成有較大差異。

通常，紅麻原料中單纖維長(zhǎng)度僅為2～3mm，直徑卻高達(dá)10～30μm，長(zhǎng)徑比非常小，但膠質(zhì)含量卻高，尤其是難以去除的膠質(zhì)：木質(zhì)素的含量高達(dá)20％，而苧麻、亞麻、大麻等資源，其單纖維長(zhǎng)度都在10mm以上，苧麻單纖維長(zhǎng)度可達(dá)60mm以上，纖維長(zhǎng)徑普遍為1000以上，同時(shí)苧麻、亞麻、大麻的木質(zhì)素含量卻都低于5％。

因此，紅麻較其它麻類纖維脫膠困難，傳統(tǒng)的麻類纖維脫膠方法并不適合紅麻纖維。

而目前常用的紅麻纖維脫膠方法主要還是沿用傳統(tǒng)麻類纖維脫膠的核心技術(shù)，主要有化學(xué)法、生物法和物理法。其中化學(xué)法因大量使用多種化學(xué)物質(zhì)而導(dǎo)致廢水難以處理，環(huán)境污染嚴(yán)重，同時(shí)在化學(xué)脫膠時(shí)只有加大反應(yīng)強(qiáng)度才會(huì)提高膠質(zhì)去除率和工藝?yán)w維細(xì)度，但工藝?yán)w維的長(zhǎng)度和強(qiáng)度則損傷嚴(yán)重，溫和的反應(yīng)雖然有利于保持工藝?yán)w維長(zhǎng)度和強(qiáng)度，但殘膠量大，纖維依然粗硬，品質(zhì)亦很差，因此化學(xué)脫膠不僅存在工藝難以控制、化學(xué)試劑用量大和加工能耗大等問(wèn)題，且難以合理匹配纖維強(qiáng)度、長(zhǎng)度與細(xì)度之間的關(guān)系。對(duì)生物法而言，生物酶具有專一性并且在多孔疏松結(jié)構(gòu)中才有利于發(fā)揮對(duì)底物的降解作用，而紅麻原料中木質(zhì)素、半纖維素等膠質(zhì)與纖維素有復(fù)雜的化學(xué)鍵作用并形成了網(wǎng)絡(luò)結(jié)構(gòu)，生物酶通常難以作用到這些成分復(fù)雜、結(jié)構(gòu)致密部分，因此生物法存在脫膠不徹底、效率低、耗時(shí)長(zhǎng)、成本高等問(wèn)題，大都需要與化學(xué)法想結(jié)合才能達(dá)到一定的脫膠效果。對(duì)于物理法脫膠目前應(yīng)用較多的是蒸汽閃爆技術(shù)，雖然無(wú)化學(xué)藥品使用，但目前該方法大多采用單一的蒸汽閃爆處理方式，需要較高的溫度和壓力，以及多次的重復(fù)閃爆處理，極易造成纖維強(qiáng)力和長(zhǎng)度損傷，纖維變色嚴(yán)重?？傊?，針對(duì)紅麻單纖維粗、短，原料中木質(zhì)素含量高的特征，在沒(méi)有對(duì)紅麻原料進(jìn)行預(yù)處理的情況下，依靠化學(xué)的、生物的或物理的作用破壞膠質(zhì)與纖維素間形成的復(fù)雜網(wǎng)絡(luò)結(jié)構(gòu)時(shí)，加工條件難以控制，纖維強(qiáng)度與長(zhǎng)度、細(xì)度關(guān)系難以合理匹配，加工所得紅麻纖維要么粗、硬、糙，要么纖維強(qiáng)力低、短麻率高，嚴(yán)重影響紅麻產(chǎn)品品質(zhì)。

為了改善紅麻纖維性狀，促進(jìn)其升級(jí)利用，國(guó)內(nèi)外在傳統(tǒng)脫膠方法基礎(chǔ)上對(duì)紅麻纖維精細(xì)化技術(shù)亦開展了一些工作，但大多是集中在纖維的軟化和紡織品的柔軟處理，而沒(méi)有解決纖維本身的細(xì)化，只是工藝?yán)w維的軟化和工藝?yán)w維間摩擦力的減小，這顯然對(duì)黃紅麻產(chǎn)品輕薄化和高檔化意義不大。低損傷的工藝?yán)w維精細(xì)化是提升此類纖維利用價(jià)值的關(guān)鍵。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的是，提供一種紅麻纖維的精細(xì)化加工方法，克服現(xiàn)有技術(shù)的脫膠方法普遍存在的耗時(shí)長(zhǎng)、化學(xué)藥品使用量大、所制備出的紅麻工藝?yán)w維短、粗、硬、強(qiáng)度偏低等問(wèn)題。

本發(fā)明為實(shí)現(xiàn)上述目的所采用的技術(shù)方案是，一種紅麻纖維的精細(xì)化加工方法，其特征在于，包括以下步驟：

第一步，紅麻皮的預(yù)處理步驟：

將紅麻韌皮剪成10cm長(zhǎng)的小段，置于罐內(nèi)，浸沒(méi)在有機(jī)胺類溶劑中，將罐密封后置于震蕩裝置中，在室溫下振蕩12-20小時(shí)；

取出紅麻皮，置于冷凍干燥機(jī)中，控制冷肼溫度為－70℃～－55℃，冷凍干燥6～10小時(shí)，得到經(jīng)過(guò)活化預(yù)處理的紅麻皮；

第二步，閃爆脫膠步驟：

將經(jīng)過(guò)活化預(yù)處理的紅麻皮置于蒸汽閃爆裝置內(nèi)，加熱，直至蒸汽閃爆裝置內(nèi)水蒸氣的壓力為1.0～1.5MPa，并在壓力下保壓2～5分鐘；然后，迅速泄壓閃爆；

重復(fù)上述加熱，直至蒸汽閃爆裝置內(nèi)水蒸氣的壓力為1.0～1.5MPa，并在壓力下保壓2～5分鐘；然后，迅速泄壓閃爆；

閃爆后，取樣檢測(cè)殘膠率；

若殘膠率＞10％，則，關(guān)閉蒸汽閃爆裝置的泄壓閥門，并再次加熱，直至蒸汽閃爆裝置內(nèi)水蒸氣的壓力為1.0～1.5MPa，并在壓力下保壓2～5分鐘；然后，再次迅速泄壓閃爆；

若殘膠率≤10％，則，取出、水洗干凈后，得到紅麻纖維粗品，備用；

第三步，蒸煮步驟：

將所得紅麻纖維粗品置于蒸球內(nèi)，浸沒(méi)在堿氧浴液中，加熱至沸騰狀態(tài)下蒸煮1～2.5小時(shí)；

取出后，用稀酸浴液洗滌至pH值≤7，得到紅麻纖維半成品；

上述堿氧浴為氫氧化鈉與雙氧水的混合溶液，其中，氫氧化鈉的質(zhì)量百分比濃度為0.1％～1％，雙氧水的質(zhì)量百分比濃度為0.4％～1％；浴比為1︰10；

上述稀酸浴液為質(zhì)量百分比濃度為0.08％的硫酸溶液；浴比為1︰20；

第四步，后處理步驟：

將所得紅麻纖維半成品依次經(jīng)水洗至纖維的pH呈中性、脫水、上油、烘干后，即得成品。

優(yōu)選為，上述有機(jī)胺類溶劑為乙二胺、二甲基甲酰胺或二甲基乙酰胺中的一種或幾種。

進(jìn)一步優(yōu)選，上述的紅麻纖維的精細(xì)化加工方法，其特征在于，所制得的紅麻纖維成品的細(xì)度為1.8～3.1tex，殘膠率為8.32％～9.02％，纖維強(qiáng)度為2.06～3.97cN/dtex，纖維平均長(zhǎng)度大于4cm。

上述技術(shù)方案直接帶來(lái)的技術(shù)效果是，脫膠效果好(殘膠率為8.32％～9.02％)、所制得的紅麻纖維成品細(xì)度細(xì)(為1.8～3.1tex)、纖維強(qiáng)度指標(biāo)好(為2.06～3.97cN/dtex)、纖維品質(zhì)優(yōu)(平均長(zhǎng)度大于4cm)；

整個(gè)生產(chǎn)過(guò)程，化學(xué)品消耗量小、環(huán)保壓力減輕，工藝控制難度大幅降低；水電汽等公用工程消耗量小、整個(gè)紅麻纖維處理所需工藝時(shí)間短、生產(chǎn)效率高、生產(chǎn)成本低。

為更好地理解上述技術(shù)效果，詳細(xì)分析與說(shuō)明如下：

上述技術(shù)方案中，將紅麻皮原料在有機(jī)胺類溶劑在振蕩過(guò)程中浸漬，得到了充分的活化處理，原料變得蓬松、柔軟(這是因?yàn)樵诨罨瘎┯袡C(jī)胺的作用下，紅麻原料中氫鍵被破壞，木質(zhì)素、半纖維素、果膠等膠質(zhì)與纖維素的結(jié)合弱化，結(jié)構(gòu)變疏松，同時(shí)纖維素的無(wú)定形區(qū)有所增加并被潤(rùn)脹)；

而在隨后的冷凍干燥過(guò)程中，紅麻皮表層的硬皮與內(nèi)層之間結(jié)合牢度(附著牢度)將大幅降低，便于硬皮在后續(xù)工序中，較為徹底地被去除；

其中，采用有機(jī)胺類溶劑對(duì)紅麻的進(jìn)行活化預(yù)處理是本發(fā)明的技術(shù)關(guān)鍵點(diǎn)之一，對(duì)最終的紅麻纖維處理效果起到了十分關(guān)鍵的作用。

因?yàn)?，在紅麻韌皮部，紅麻單細(xì)胞纖維平行交疊，由果膠、半纖維素和木質(zhì)素等膠質(zhì)粘結(jié)而成束(工藝)纖維，束(工藝)纖維截面中單細(xì)胞個(gè)數(shù)可多達(dá)50個(gè)。其中單細(xì)胞纖維長(zhǎng)度僅為1～5mm，直徑則為10～30μm，膠質(zhì)(果膠、半纖維素、木質(zhì)素等)與纖維素之間存在錯(cuò)綜復(fù)雜的關(guān)系，這些成分依靠氫鍵、共價(jià)鍵、范德華力作用相互連接，形成了致密的網(wǎng)絡(luò)三維空間結(jié)構(gòu)，使得木質(zhì)素、半纖維素等膠質(zhì)不易分離出來(lái)。傳統(tǒng)的脫膠方法都是借助化學(xué)或生物的作用，從外至內(nèi)逐層將束纖維中的膠質(zhì)剝離下來(lái)，此過(guò)程反應(yīng)條件不易控制，若是脫膠作用劇烈，可使膠質(zhì)充分除去，但極易造成對(duì)主體成分纖維素的降解，再加上缺少膠質(zhì)的粘結(jié)作用會(huì)導(dǎo)致工藝?yán)w維變短變?nèi)?，甚至成為單纖維狀態(tài)，失去紡織使用價(jià)值；

脫膠效果不好、殘膠率偏高，將導(dǎo)致工藝?yán)w維粗、硬、糙，同樣不利于后續(xù)的紡織加工工序使用。

因此，若要改變從外到內(nèi)逐層剝離膠質(zhì)的脫膠方式，以更溫和的條件合理匹配紅麻工藝?yán)w維強(qiáng)度與細(xì)度、長(zhǎng)度間的關(guān)系，需要首先對(duì)原料進(jìn)行活化預(yù)處理。

而上述技術(shù)方案的活化預(yù)處理，是在不破壞紅麻主體成分纖維素聚合度的情況下，破壞原料中木質(zhì)素、半纖維素、纖維素等成分分子內(nèi)及分子間的氫鍵，弱化膠質(zhì)與纖維素的結(jié)合力，同時(shí)增加原料的潤(rùn)脹程度，部分抽提出半纖維素和木質(zhì)素，利于脫膠試劑的滲透并進(jìn)一步發(fā)生作用。

更為重要的是，以有機(jī)胺作為活化試劑，還可以一方面與木質(zhì)素作用增加其水溶性，另一方面具備消晶作用，可以降低原料結(jié)晶度，增加無(wú)定形區(qū)面積，提高原料親水性，因此，更有利于進(jìn)一步降低后續(xù)脫膠的難度。

真空冷凍干燥過(guò)程中，未與紅麻原料結(jié)合的有機(jī)胺類活化劑，以氣態(tài)形式揮發(fā)、脫離樣品，在此過(guò)程中樣品物理結(jié)構(gòu)變化極小，可基本保持干燥前的結(jié)構(gòu)和形態(tài)。同時(shí)，在真空和低溫的條件下進(jìn)行，樣品的化學(xué)結(jié)構(gòu)等也基本保持不變。

需要說(shuō)明的是，上述技術(shù)方案中，經(jīng)過(guò)活化預(yù)處理后的紅麻原料，無(wú)需水洗，即直接置于蒸汽閃爆設(shè)備中進(jìn)行蒸汽閃爆脫膠處理。這主要是為了有效保護(hù)有機(jī)胺對(duì)紅麻原料的活化效果。

當(dāng)然，相應(yīng)地，與現(xiàn)有技術(shù)的化學(xué)脫膠處理方法對(duì)比，此處，省略了一個(gè)水洗步驟，降低了水耗。

上述技術(shù)方案中，將經(jīng)過(guò)活化預(yù)處理后的紅麻皮進(jìn)行蒸汽閃爆脫膠處理，在此過(guò)程中，高溫高壓狀態(tài)的水蒸氣和液態(tài)水作用于紅麻原料，對(duì)原料進(jìn)行充分潤(rùn)脹，然后在瞬間泄壓的作用下實(shí)現(xiàn)各組分的分離。

與現(xiàn)有技術(shù)的化學(xué)脫膠方法比，上述技術(shù)方案無(wú)需經(jīng)過(guò)化學(xué)試劑的長(zhǎng)時(shí)間蒸煮，借助蒸汽閃爆的作用進(jìn)行麻纖維脫膠具有效率高、污染小等顯著優(yōu)勢(shì)。

尤其是經(jīng)過(guò)有機(jī)胺活化預(yù)處理后，原料結(jié)構(gòu)疏松，孔隙增多，水蒸氣可在較低的水蒸氣溫度和壓力，較短的保壓時(shí)間內(nèi)滲透浸入原料內(nèi)部；另外，紅麻原料經(jīng)過(guò)有機(jī)胺活化預(yù)處理后，氫鍵被破壞，各組分之間的結(jié)合力被弱化，再加上水蒸氣對(duì)氫鍵的進(jìn)一步破壞，可在較少次數(shù)的瞬間釋壓作用即比較容易的實(shí)現(xiàn)膠質(zhì)脫除以及纖維束的分裂細(xì)化。此過(guò)程水蒸氣的溫度和壓力較低，保壓時(shí)間短，閃爆次數(shù)少，因此對(duì)纖維損傷亦小，不易出現(xiàn)嚴(yán)重的纖維顏色變深的現(xiàn)象。

而現(xiàn)有技術(shù)的蒸汽閃爆脫膠方法將未經(jīng)活化處理的纖維原料直接置于水蒸氣中，需要在較高溫度和壓力下，經(jīng)過(guò)較長(zhǎng)的保壓時(shí)間，才能實(shí)現(xiàn)水蒸氣對(duì)原料的充分潤(rùn)脹。并經(jīng)過(guò)多次循環(huán)的閃爆操作，才能將膠質(zhì)與纖維素分離開。

現(xiàn)有技術(shù)的這種高溫高壓條件下的劇烈閃爆處理?xiàng)l件，極易造成紅麻纖維的損傷，導(dǎo)致纖維強(qiáng)力低，纖維長(zhǎng)度短或者脫膠效果不理想等系列問(wèn)題。

此外，長(zhǎng)時(shí)間的高溫高壓作用，易導(dǎo)致纖維中的生物活性成分如酚類物質(zhì)氧化變色，從而使纖維發(fā)生嚴(yán)重的褐變，給后續(xù)的纖維漂白造成困難。

而本發(fā)明的上述技術(shù)方案中，蒸汽閃爆條件相對(duì)較溫和，且經(jīng)過(guò)蒸汽閃爆脫膠處理后的紅麻纖維，立即進(jìn)行充分水洗，將紅麻纖維中被蒸汽閃爆作用分離出來(lái)的果膠、半纖維素、木質(zhì)素等膠質(zhì)和色素物質(zhì)及時(shí)洗滌干凈。這樣，可以有效防止纖維冷卻后，這些膠質(zhì)和色素再次附著于纖維上，從而可有效減輕后續(xù)堿煮和漂白的壓力。

上述技術(shù)方案中，蒸汽閃爆脫膠并經(jīng)水洗后的紅麻纖維，不經(jīng)干燥處理，即直接進(jìn)入堿氧浴中進(jìn)行蒸煮處理。原因在于，此時(shí)纖維在活化預(yù)處理、高溫高壓水蒸氣以及瞬間釋壓作用下，其無(wú)定形區(qū)被充分潤(rùn)脹，纖維整體結(jié)構(gòu)疏松，有利于堿氧試劑的滲透并與之發(fā)生反應(yīng)。

這是由于上述系列技術(shù)手段的有機(jī)結(jié)合，使得在紅麻纖維粗品堿氧蒸煮時(shí)，較現(xiàn)有技術(shù)的蒸煮處理，在化學(xué)試劑用量、蒸煮所需時(shí)間方面均大幅減少或節(jié)約，這對(duì)于有效減輕堿氧煮練過(guò)程對(duì)纖維物理指標(biāo)的損傷，降低廢水處理難度、環(huán)節(jié)環(huán)保壓力、提高生產(chǎn)效率，降低生產(chǎn)成本均具有明顯的積極意義。

補(bǔ)充說(shuō)明：上述技術(shù)方案中，經(jīng)過(guò)堿氧煮練處理后的紅麻纖維，纖維中殘余的膠質(zhì)和色素，被進(jìn)一步脫除，從而達(dá)到較為理想的纖維的分裂度和白度指標(biāo)。

綜上所述，本發(fā)明相對(duì)于現(xiàn)有技術(shù)，具有以下有益效果：

1、在保證良好脫膠效果(殘膠率為8.32％～9.02％)的基礎(chǔ)上，所獲得的紅麻纖維成品細(xì)度細(xì)(為1.8～3.1tex)、纖維強(qiáng)度指標(biāo)好(為2.06～3.97cN/dtex)、纖維平均長(zhǎng)度長(zhǎng)(平均長(zhǎng)度大于4cm)、可紡性好。

2、化學(xué)品消耗量小、環(huán)保壓力減輕，工藝控制難度大幅降低；

3、水電汽等公用工程消耗量小、整個(gè)紅麻纖維處理所需工藝時(shí)間大幅縮短，提高了生產(chǎn)效率、降低了生產(chǎn)成本。

具體實(shí)施方式

下面結(jié)合實(shí)施例，對(duì)本發(fā)明進(jìn)行詳細(xì)說(shuō)明。

實(shí)施例1

加工方法如下：

將紅麻韌皮剪成10cm長(zhǎng)小段，浸入乙二胺中(浴比1:10)，密封后將其置于震蕩箱中，在室溫條件下震蕩12小時(shí)，取出后即在冷凍干燥機(jī)中冷凍干燥8小時(shí)，冷肼溫度為－55℃。

冷凍干燥后的紅麻原料無(wú)需水洗，直接放入蒸汽閃爆裝置中，加熱使水蒸氣壓力為1.0MPa，保持此壓力3分鐘，然后打開閥門，迅速泄壓，收集從蒸汽閃爆設(shè)備中噴出的紅麻纖維，重復(fù)此步驟2次，接著對(duì)收集到的纖維進(jìn)行三道水洗。

水洗后的纖維無(wú)需干燥，置于堿氧浴中蒸煮(浴比選擇為1：10)，堿氧浴的組成為氫氧化鈉和雙氧水，其中氫氧化鈉質(zhì)量濃度為0.8％，雙氧水質(zhì)量濃度為1％，蒸煮時(shí)間為1.5小時(shí)。然后對(duì)蒸煮后的纖維在室溫下進(jìn)行酸洗，酸洗液是質(zhì)量濃度為0.08％的硫酸溶液(酸洗過(guò)程，選擇浴比為1:20)，酸洗時(shí)間為5分鐘。

最后，將纖維水洗至pH值為中性，脫水、上油、烘干后即得精細(xì)化紅麻纖維。

產(chǎn)品檢驗(yàn)檢測(cè)結(jié)果：

所制得的紅麻纖維殘膠率為8.95％，平均長(zhǎng)度大于4cm，纖維強(qiáng)度為3.34cN/dtex，纖維細(xì)度為2.6tex。

實(shí)施例2

加工方法如下：

將紅麻韌皮剪成10cm長(zhǎng)小段，浸入乙二胺中，浴比1:10，密封后將其置于震蕩箱中，在室溫條件下震蕩20小時(shí)，取出后即在冷凍干燥機(jī)中冷凍干燥8小時(shí)，冷肼溫度為－55℃。

冷凍干燥后的紅麻原料無(wú)需水洗，直接放入蒸汽閃爆裝置中，加熱使水蒸氣壓力為1.0MPa，保持此壓力5分鐘，然后打開閥門，迅速泄壓，收集從蒸汽閃爆設(shè)備中噴出的紅麻纖維，接著對(duì)收集到的纖維進(jìn)行三道水洗。

水洗后的纖維無(wú)需干燥，置于堿氧浴中蒸煮(浴比選擇為1：10)，堿氧浴的組成為氫氧化鈉和雙氧水，其中氫氧化鈉質(zhì)量濃度為0.8％，雙氧水質(zhì)量濃度為1％，蒸煮時(shí)間為1.5小時(shí)。

然后，對(duì)蒸煮后的纖維在室溫下進(jìn)行酸洗，酸洗液是質(zhì)量濃度為0.08％的硫酸溶液(酸洗過(guò)程，旋轉(zhuǎn)浴比為1:20)，酸洗時(shí)間為5分鐘。

最后，將纖維水洗至pH值為中性，脫水、上油、烘干后，即得。

產(chǎn)品檢驗(yàn)檢測(cè)結(jié)果：

所制得的紅麻纖維殘膠率為8.32％，平均長(zhǎng)度大于4cm，纖維強(qiáng)度為4.12cN/dtex，纖維細(xì)度為1.8tex。

實(shí)施例3

加工方法如下：

將紅麻韌皮剪成10cm長(zhǎng)小段，浸入乙二胺中，浴比1:10，密封后將其置于震蕩箱中，在室溫條件下震蕩20小時(shí)，取出后即在冷凍干燥機(jī)中冷凍干燥8小時(shí)，冷肼溫度為－70℃。

冷凍干燥后的紅麻原料無(wú)需水洗，直接放入蒸汽閃爆裝置中，加熱使水蒸氣壓力為1.5MPa，保持此壓力5分鐘，然后打開閥門，迅速泄壓，收集從蒸汽閃爆設(shè)備中噴出的紅麻纖維，接著對(duì)收集到的纖維進(jìn)行三道水洗。

水洗后的纖維無(wú)需干燥，置于堿氧浴中蒸煮，浴比1：10，堿氧浴的組成為氫氧化鈉和雙氧水，其中氫氧化鈉質(zhì)量濃度為0.8％，雙氧水質(zhì)量濃度為1％，蒸煮時(shí)間為1.5小時(shí)。

然后，對(duì)蒸煮后的纖維在室溫下進(jìn)行酸洗，酸洗液是質(zhì)量濃度為0.08％的硫酸溶液，酸洗浴比為1:20，酸洗時(shí)間為5分鐘。

最后，將纖維水洗至pH值為中性，脫水、上油、烘干后即得。

產(chǎn)品檢驗(yàn)檢測(cè)結(jié)果：

所制得的紅麻纖維殘膠率為7.96％，平均長(zhǎng)度大于4cm，纖維強(qiáng)度為2.06cN/dtex，纖維細(xì)度為1.7tex。

實(shí)施例4

加工方法如下：

將紅麻韌皮剪成10cm長(zhǎng)小段，浸入乙二胺中，浴比1:10，密封后將其置于震蕩箱中，在室溫條件下震蕩20小時(shí)，取出后即在冷凍干燥機(jī)中冷凍干燥8小時(shí)，冷肼溫度為－70℃。

冷凍干燥后的紅麻原料無(wú)需水洗，直接放入蒸汽閃爆裝置中，加熱使水蒸氣壓力為1.0MPa，保持此壓力5分鐘，然后打開閥門，迅速泄壓，收集從蒸汽閃爆設(shè)備中噴出的紅麻纖維，接著對(duì)收集到的纖維進(jìn)行三道水洗。

水洗后的纖維無(wú)需干燥，置于堿氧浴中蒸煮，浴比1：10，堿氧浴的組成為氫氧化鈉和雙氧水，其中氫氧化鈉質(zhì)量濃度為0.3％，雙氧水質(zhì)量濃度為0.4％，蒸煮時(shí)間為1.5小時(shí)。

然后，對(duì)蒸煮后的纖維在室溫下進(jìn)行酸洗，酸洗液是質(zhì)量濃度為0.08％的硫酸溶液，酸洗浴比為1:20，酸洗時(shí)間為5分鐘。

最后，將纖維水洗至pH值為中性，脫水、上油、烘干后即得。

產(chǎn)品檢驗(yàn)檢測(cè)結(jié)果：

所制得的紅麻纖維殘膠率為9.02％，平均長(zhǎng)度大于4cm，纖維強(qiáng)度為2.83cN/dtex，纖維細(xì)度為2.2tex。

實(shí)施例5

加工方法如下：

將紅麻韌皮剪成10cm長(zhǎng)小段，浸入二甲基甲酰胺中，浴比1:10，密封后將其置于震蕩箱中，在室溫條件下震蕩20小時(shí)，取出后即在冷凍干燥機(jī)中冷凍干燥8小時(shí)，冷肼溫度為－70℃。

冷凍干燥后的紅麻原料無(wú)需水洗，直接放入蒸汽閃爆裝置中，加熱使水蒸氣壓力為1.0MPa，保持此壓力2分鐘，然后打開閥門，迅速泄壓，收集從蒸汽閃爆設(shè)備中噴出的紅麻纖維，重復(fù)此步驟3次，接著對(duì)收集到的纖維進(jìn)行三道水洗。

水洗后的纖維無(wú)需干燥，置于堿氧浴中蒸煮，浴比1：10，堿氧浴的組成為氫氧化鈉和雙氧水，其中氫氧化鈉質(zhì)量濃度為1％，雙氧水質(zhì)量濃度為0.6％，蒸煮時(shí)間為2小時(shí)。

然后，對(duì)蒸煮后的纖維在室溫下進(jìn)行酸洗，酸洗液是質(zhì)量濃度為0.08％的硫酸溶液，酸洗浴比為1:20，酸洗時(shí)間為6分鐘。

最后，將纖維水洗至pH值為中性，脫水、上油、烘干后即得。

產(chǎn)品檢驗(yàn)檢測(cè)結(jié)果：

所制得的紅麻纖維殘膠率為8.51％，平均長(zhǎng)度大于4cm，纖維強(qiáng)度為3.97cN/dtex，纖維細(xì)度為3.1tex。

實(shí)施例6

加工方法如下：

將紅麻韌皮剪成10cm長(zhǎng)小段，浸入二甲基乙酰胺中，浴比1:10，密封后將其置于震蕩箱中，在室溫條件下震蕩20小時(shí)，取出后即在冷凍干燥機(jī)中冷凍干燥8小時(shí)，冷肼溫度為－70℃。

冷凍干燥后的紅麻原料無(wú)需水洗，直接放入蒸汽閃爆裝置中，加熱使水蒸氣壓力為1.0MPa，保持此壓力2分鐘，然后打開閥門，迅速泄壓，收集從蒸汽閃爆設(shè)備中噴出的紅麻纖維，重復(fù)此步驟3次，接著對(duì)收集到的纖維進(jìn)行三道水洗。

水洗后的纖維無(wú)需干燥，置于堿氧浴中蒸煮，浴比1：10，堿氧浴的組成為氫氧化鈉和雙氧水，其中氫氧化鈉質(zhì)量濃度為0.8％，雙氧水質(zhì)量濃度為1％，蒸煮時(shí)間為1.5小時(shí)。

然后，對(duì)蒸煮后的纖維在室溫下進(jìn)行酸洗，酸洗液是質(zhì)量濃度為0.08％的硫酸溶液，酸洗浴比為1:20，酸洗時(shí)間為5分鐘。

最后，將纖維水洗至pH值為中性，脫水、上油、烘干后即得。

產(chǎn)品檢驗(yàn)檢測(cè)結(jié)果：

所制得的紅麻纖維殘膠率為8.61％，平均長(zhǎng)度大于4cm，纖維強(qiáng)度為3.62cN/dtex，纖維細(xì)度為2.9tex。