專利名稱：：一種大麻纖維及其制備方法
技術領域：
：本發(fā)明屬于紡織領域，具體的說，本發(fā)明涉及一種大麻纖維及其制備方法。技術背景大麻(也稱漢麻，不同地方也稱為火麻、魁麻、線麻、寒麻、杭州麻等)纖維具有吸濕透氣、防紫外線、抗靜電等生態(tài)特性以及抗菌、抑菌等天然保健功能，符合當今的綠色消費理念，特別是大麻紡織品具有良好舒適性(無刺癢感)和衛(wèi)生性，深受消費者的青睞，使其在服裝、服飾、裝飾家用等領域有著廣泛的應用前景。目前大麻纖維的提取一般有化學脫膠法、生物酶脫膠法和物理脫膠方法等，在制取大麻纖維之前，還需對麻皮進行慪麻?；瘜W脫膠一般是在高溫高壓條件下進行的，對纖維強力損傷大，對設備要求高；微生物和酶法脫膠受酶活力的限制使脫膠難以徹底且成本高；單純的物理脫膠方法尚不能制取較細的大麻纖維。譬如“堿煮和氧漂對漢麻織物染色性能的影響”(紡織科技進展2008年第3期P66)公開了如下制備方法(1)氫氧化鈉10g/L，亞硫酸鈉3g/L，硅酸鈉2g/L，浴比120，溫度80°C條件下，處理漢麻織物90min，(2)雙氧水漂白最佳工藝為雙氧水8g/L，溫度85°C，時間90min，pH值1011，浴比120?！凹兇舐榭椢锴疤幚砉に囂接憽?青島大學學報第16卷第3期2001年9月p40)公開了如下制備方法煮練工藝=NaOH040g/L；QFR29010.64.8g/L；Na2S035g/L；浴比201；溫度IOO0C；時間60min；漂白工藝=H2O2(35%)012g/L；水玻璃6g/L；QFR29012g/L；pH值10.511.0；溫度85°C；時間60min?！按舐榭椬デ疤幚砉に囇芯俊?中國紡織大學學報200年12月26卷6期pl02)公開了煮練采用氫氧化鈉30g/L、TX-10lg/L、洗衣粉lg/L、Na2S035g/L、Na5P3Oltllg/L、浴比120、時間1.5h；漂白采用雙氧水(35%)8g/L、Na2Si032.5g/L、TX-103g/L、pH為10.5-11.0、溫度85°C、浴比120、時間Ih的制備方法。上述方法均在氧化步驟前增加了一步煮練，增加了制備步驟。且煮練過程使用了高濃度的氫氧化鈉，增加了廢液處理難度，對環(huán)境破壞較為嚴重。關鍵在于，按照上述方法難以制備高細度的大麻纖維。由于大麻單纖維長度較短，故必須保留部分膠質(zhì)采取束纖維紡紗。目前，大麻紡紗主要有濕紡和干紡兩種，其濕紡與亞麻濕紡相類似，大麻的打成麻細度一般在200350公支，而長纖維的干紡則主要是采用苧麻設備，即原麻經(jīng)過脫膠，制成細度約10001500公支的精干麻，在苧麻紡紗設備上進行加工。但由于這兩種紡紗所用的大麻纖維細度粗，所以，成紗的細度也粗。由于大麻濕紡成紗質(zhì)量相對較好，一般采用濕紡工藝紡制大麻紗，所紡紗細度一般在2048公支的粗支紗。濕法紡紗須經(jīng)粗紗練漂，與其它纖維混紡時，對不耐酸和高溫高壓煮練的纖維(如毛、絲、粘等)，顯然不相適宜，限制了濕法紡紗混紡產(chǎn)品的開發(fā)，干紡的最大優(yōu)勢在于可以與各種纖維(特別是絹、毛、羊絨、棉、可溶性維綸、粘膠等)混紡，形成豐富多彩的產(chǎn)品系列，較能適應不同市場層面的需求。但是干紡對原麻處理要求比較高，既要求工藝纖維細，又要求其長度好。為了解決上述問題，本發(fā)明提出一種新的大麻纖維制備方法，使纖維的性能(尤其是細度、柔軟度等)進一步完善，以實現(xiàn)紡紗流程縮短，生產(chǎn)效率提高，成紗質(zhì)量改善，應用領域拓寬。
發(fā)明內(nèi)容本發(fā)明目的之一在于提供一種大麻纖維，本發(fā)明提供的大麻纖維具有較高的細度和強度，可以采用干法紡紗和其它纖維混紡制備各種檔次的紡織產(chǎn)品。本發(fā)明第二目的在于提供這種大麻纖維的制備方法，所述方法可以制備出細度極高的大麻纖維，且所述方法環(huán)境污染小。一種大麻纖維，所述大麻纖維細度為15004000公支，強度為4lOcN/dtex；優(yōu)選細度為20003500公支，強度為4.58cN/dteX；更優(yōu)選為細度為25003000公支，強度為57cN/dtex。根據(jù)前面所述的大麻纖維，所述大麻纖維長度為20IOOmm；優(yōu)選為3060mm；更優(yōu)選為4050mm。前面所述大麻纖維的制備方法，所述的制備方法包括化學脫膠、后處理、打纖、給油、軟麻、給油加濕、堆倉、機械開松步驟，所述化學脫膠為(1)氧化將雙氧水、堿金屬硅酸鹽、尿素和滲透劑加入水中，攪拌均勻配制氧化液，然后將大麻皮加入氧化液中，升溫，保溫，氧化后的大麻皮用清水洗滌；(2)堿煮將堿、堿金屬硅酸鹽、尿素和滲透劑加入到水中，攪拌均勻配制堿煮液中，將清水洗滌后的大麻皮加入堿煮液，升溫，保溫，得到的大麻纖維用清水洗滌。根據(jù)前面所述的制備方法，步驟(1)氧化液中雙氧水含量以純H2O2計為212g/L，堿金屬硅酸鹽含量14g/L，尿素含量15g/L，滲透劑含量16g/L，大麻皮和氧化液比例為18112；優(yōu)選氧化液中雙氧水含量以純H2O2計為38g/L，堿金屬硅酸鹽含量2g/L，尿素含量13g/L，滲透劑含量24g/L，大麻皮和氧化液比例為110;步驟(2)堿煮液中堿含量為212g/L，堿金屬硅酸鹽含量14g/L，尿素含量16g/L，滲透劑含量16g/L，大麻皮和氧化液比例為18112；優(yōu)選堿煮液中堿含量為38g/L，堿金屬硅酸鹽含量2g/L，尿素含量13g/L，滲透劑含量24g/L，大麻皮和氧化液比例為110。根據(jù)前面所述的制備方法，步驟(1)所述升溫為升溫至50110°C，升溫時間2040min，所述保溫為保溫1.03.5h；優(yōu)選所述升溫為升溫至7090°C，升溫時間3035min，所述保溫為保溫1.53.Oh；步驟(2)所述升溫為升溫至80120°C，升溫時間3040min，所述保溫為保溫1.54.5h；優(yōu)選所述升溫為升溫至100°C，升溫時間35min，所述保溫為保溫2.04.Oh。根據(jù)前面所述的制備方法，所述堿金屬硅酸鹽為硅酸鈉或硅酸鉀，所述的堿為氫氧化鈉或氫氧化鉀，所述的滲透劑為JFC滲透劑；優(yōu)選為堿金屬硅酸鹽為硅酸鈉，所述的堿為氫氧化鈉。根據(jù)前面所述的制備方法，所述后處理為將纖維膨松劑和水配制后處理溶液，將堿煮后得到的大麻纖維加入到后處理溶液中浸泡。根據(jù)前面所述的制備方法，所述的纖維膨松劑為BK-100和尿素以5111混合，所述后處理溶液中纖維膨松劑含量為28g/L，大麻纖維和后處理溶液比例為18112，所述浸泡為5070°C下浸泡20IlOmin；優(yōu)選BK-100和尿素以21混合，所述后處理溶液中纖維膨松劑含量為36g/L，大麻纖維和后處理溶液比例為110，所述浸泡為60°C下浸泡3090min。根據(jù)前面所述的制備方法，所述給油為將機械油、氫氧化鈉或氫氧化鉀、洗滌劑加入到水中攪拌均勻配制乳化液，將得到的大麻纖維浸泡其中；用量為每公斤大麻纖維用機械油630g、氫氧化鈉或氫氧化鉀210g、洗滌劑212g、水312kg，60100°C下保溫0.53h；優(yōu)選為機械油1020g、氫氧化鈉或氫氧化鉀36g、洗滌劑2Sg、水48kg，80°C下保溫Ih；所述機械油優(yōu)選為錠子油或白油。根據(jù)前面所述的制備方法，所述給油加濕為將植物油、氫氧化鈉或氫氧化鉀和洗滌劑加入到水里，攪拌均勻，噴灑在軟麻機輸出的大麻纖維上，用量為每千克大麻用植物油730g、氫氧化鈉或氫氧化鉀210g、洗滌劑212g，水60160g；優(yōu)選每千克大麻用植物油1020g、氫氧化鈉或氫氧化鉀36g、洗滌劑28g，水80140g。根據(jù)前面所述的制備方法，所述機械開松為將大麻纖維使用帶有針齒的開松機進行初步開松，再將初步開松的大麻纖維喂入梳棉機進一步開松，所述梳棉機給棉板抬高18cm，刺輥與給棉板隔距0.108.Omm；優(yōu)選所述梳棉機給棉板抬高15cm，刺輥與給棉板隔距0.126.Omm0下面對本發(fā)明所述技術方案詳細論述所述大麻纖維的制備方法，包括化學脫膠、后處理、打纖、給油、軟麻、給油加濕、堆倉、機械開松步驟，所述化學脫膠為(1)氧化將雙氧水、堿金屬硅酸鹽、尿素和滲透劑加入水中，攪拌均勻配制氧化液，然后將大麻皮加入氧化液中，升溫，保溫，氧化后的大麻皮用清水洗滌；(2)堿煮將堿、堿金屬硅酸鹽、尿素和滲透劑加入到水中，攪拌均勻配制堿煮液中，將清水洗滌后的大麻皮加入堿煮液，升溫，保溫，得到的大麻纖維用清水洗滌。所述大麻皮即從大麻植物莖桿上直接剝?nèi)∠聛淼捻g皮。大麻皮中含有大量的木質(zhì)素，而木質(zhì)素在堿液里的溶解量是一定的，在一定的反應環(huán)境條件下，木質(zhì)素可以被氧化成氧化木質(zhì)素，而一些氧化木質(zhì)素在堿液中的溶解量是要大于未經(jīng)氧化的木質(zhì)素，本發(fā)明在對大麻皮的氧化中所用的氧化劑為雙氧水，雙氧水可以氧化木質(zhì)素，同時也會對纖維本身產(chǎn)生一定的破壞作用，但是控制一定的反應條件和加入一些反應助劑(硅酸鈉)，可以降低雙氧水對纖維本身的損傷。在強堿介質(zhì)中，H2O2的分解反應為H2O2=H++HCV，HO2^=H++H022",HO2--OF+(0)。在該反應中，H2O2分解產(chǎn)生了過氧氫離子(H02_)，它是漂白纖維的主要成分，能與纖維色素分子中的雙鍵發(fā)生氧化反應，有退漿、消色、漂白等作用，因而H2O2的漂白取決于分解產(chǎn)生HO2-的速度。如果在氧化步驟中加入了氫氧化鈉這種強堿，勢必會導致H2O2=H++H02_反應迅速向右偏移，對大麻纖維產(chǎn)生很強的破壞作用。此外，尿素對纖維具有一定的蓬松作用，滲透劑可以增加化學藥品對纖維的滲透作用。堿煮可以去除大部分大麻纖維中的氧化木質(zhì)素和其它膠質(zhì)，并能使未能去除的膠質(zhì)發(fā)生溶脹，以利于后道膨松劑的處理。大麻皮在經(jīng)過氧化后，氧化木質(zhì)素在堿煮的過程中會溶于堿液，同時其他一些膠質(zhì)如果膠、半纖維素等也會溶于堿液中。所述的氧化和堿煮具體操作可以參照現(xiàn)有技術中類似的技術方案。譬如化學試劑的用量、溫度和時間，均可參見現(xiàn)有技術。譬如“純大麻織物前處理工藝探討”《青島大學學報》2001年9月第16卷第3期p40，即公開了這種類似的操作。在氧化和堿煮步驟中的最后都要進行水洗，本領域技術人員都知曉應該水洗到何種程度及采用何種方法進行水洗，本發(fā)明中均優(yōu)選為洗到洗滌液PH為6.57.5，更優(yōu)選為7。然而為了進一步提高制得的大麻纖維質(zhì)量，可以對氧化和堿煮操作優(yōu)選為步驟(1)氧化液中雙氧水含量以純H2O2計為212g/L，堿金屬硅酸鹽含量14g/L，尿素含量15g/L，滲透劑含量16g/L，大麻皮和氧化液比例為18112；更優(yōu)選氧化液中雙氧水含量以純H2O2計為38g/L，堿金屬硅酸鹽含量2g/L，尿素含量13g/L，滲透劑含量24g/L，大麻皮和氧化液比例為110;步驟(2)堿煮液中堿含量為212g/L，堿金屬硅酸鹽含量14g/L，尿素含量16g/L，滲透劑含量16g/L，大麻皮和氧化液比例為18112；更優(yōu)選堿煮液中堿含量為38g/L，堿金屬硅酸鹽含量2g/L，尿素含量13g/L，滲透劑含量24g/L，大麻皮和氧化液比例為110。采用本發(fā)明上述用量的化學試劑，能夠得到細度更高、更加柔軟的大麻纖維。其中堿液對大麻纖維的溶脹程度直接影響到后面的后處理步驟，溶脹充分，經(jīng)過膨松劑處理后的大麻纖維分散度較好，所制取的纖維較柔軟，但是大麻纖維過度溶脹后會導致纖維長度過短，所以要嚴格控制堿煮工藝。故所述的氧化和堿煮的溫度和時間還可再進一步優(yōu)選為步驟(1)所述升溫為升溫至50110°C，升溫時間2040min，所述保溫為保溫1.03.5h；更優(yōu)選所述升溫為升溫至7090°C，升溫時間3035min，所述保溫為保溫1.53.Oh；步驟(2)所述升溫為升溫至80120°C，升溫時間3040min，所述保溫為保溫1.54.5h；更優(yōu)選所述升溫為升溫至100°C，升溫時間35min，所述保溫為保溫2.04.Oh。前面所述的堿金屬硅酸鹽可使用本領域現(xiàn)有技術中任何的堿金屬硅酸鹽，即本領域技術人員通常知曉這種堿金屬硅酸鹽。但本發(fā)明中可優(yōu)選的是，所述堿金屬硅酸鹽為硅酸鈉或硅酸鉀，所述的堿為氫氧化鈉或氫氧化鉀；更優(yōu)選為堿金屬硅酸鹽為硅酸鈉，所述的堿為氫氧化鈉。所述的滲透劑也為本領域現(xiàn)有技術中任何的滲透劑，本領域技術人員均知曉應該采用的滲透劑種類，無需為此付出更多創(chuàng)造性勞動。然而為提高產(chǎn)品質(zhì)量，本發(fā)明可以優(yōu)選的是，所述的滲透劑為JFC滲透劑。根據(jù)前面所述的制備方法，所述的后處理可以采用現(xiàn)有技術中任何的后處理方法，本發(fā)明優(yōu)選的是所述后處理為將纖維膨松劑和水配制后處理溶液，將堿煮后得到的大麻纖維加入到后處理溶液中浸泡。大麻纖維在經(jīng)過氧化和堿煮后，已經(jīng)去除了一大部分膠質(zhì)，但是仍有部分膠質(zhì)雖然已被堿液溶脹，但是仍然黏附在纖維上，大麻纖維在堿煮后如果沒有進一步的后處理，待這些溶脹的膠質(zhì)干燥以后纖維又會重新被粘到一起。后處理就是利用纖維膨松劑的膨松作用，使纖維之間的膠質(zhì)發(fā)生膨脹而使纖維分離。后處理后纖維的性能與堿煮后纖維的溶脹程度有很大關系，堿煮后的大麻纖維需要在膠質(zhì)未干燥的情況下經(jīng)行后處理，因為在溶脹的情況下，膠質(zhì)對纖維黏附力較弱，膨松劑較容易滲透到膠質(zhì)中而使膠質(zhì)發(fā)生膨脹作用。根據(jù)前面所述的制備方法，所述的纖維膨松劑及具體操作可以采用現(xiàn)有技術任何的膨松劑和具體操作，但本發(fā)明優(yōu)選的是，所述的纖維膨松劑為BK-100和尿素以5111混合，所述后處理溶液中纖維膨松劑含量為28g/L，大麻纖維和后處理溶液比例為18112，所述浸泡為5070°C下浸泡20IlOmin;更優(yōu)選BK-100和尿素以21混合，所述后處理溶液中纖維膨松劑含量為36g/L，大麻纖維和后處理溶液比例為110，所述浸泡為60°C下浸泡3090min。所述的BK-100為上海潤基紡織材料有限公司生產(chǎn)，外觀為黃色液體，有效物含量彡45%，pH值(1%水溶液)為6.57.5，粘度彡200mpa.s(25°C)。所述膨松劑還可以是軟片與氨基硅油等的復配劑優(yōu)選二者比例為11。在后處理后還需要對大麻纖維進行打纖、水洗和脫水。所述的打纖可以是現(xiàn)有技術任何的打纖。譬如用木槌對后處理后的大麻纖維進行敲打，打擊26次。然后用清水對敲打后的大麻纖維進行清洗，洗去殘留在纖維表面的藥品和雜質(zhì)。再利用離心脫水機將大麻纖維脫水。本發(fā)明不為上述的打纖、水洗和脫水所限制。根據(jù)前面所述的制備方法，所述給油為將機械油、氫氧化鈉或氫氧化鉀、洗滌劑加入到水中攪拌均勻配制乳化液，將得到的大麻纖維浸泡其中；用量為每公斤大麻纖維用機械油630g、氫氧化鈉或氫氧化鉀210g、洗滌劑212g、水312kg，60100°C下保溫0.53h；優(yōu)選為機械油1020g、氫氧化鈉或氫氧化鉀36g、洗滌劑2Sg、水48kg，80°C下保溫Ih；所述機械油優(yōu)選為錠子油或白油。所述洗滌劑可以為現(xiàn)有技術中本領域的任何洗滌劑，本領域技術人員通常知道這種洗滌劑的種類，即本領域技術人員對此無需再付出創(chuàng)造性勞動。本發(fā)明的實現(xiàn)不被洗滌劑種類所限。譬如日常用洗滌劑，如烷基苯磺酸鈉、硫酸鈉、硅酸鈉、多聚磷酸鈉、六偏磷酸鈉等的復配劑。大麻纖維在經(jīng)過水洗和脫水后放入油劑中，防止殘留在大麻纖維表面的膠質(zhì)經(jīng)烘干后又將大麻纖維粘結在一起；增加大麻纖維表面的潤滑性和柔軟性，減少機械開松等后道加工中對大麻纖維的損傷。給油后離心脫水，再烘干，利用現(xiàn)有的離心方法和烘干機將潮濕的大麻纖維離心后烘干，以便存放和運輸。所述的軟麻即將烘干后的大麻纖維經(jīng)過多對羅拉的反復搓揉，使纖維柔軟、松散，利于后道加工。其具體可以參考現(xiàn)有技術任何軟麻操作，本領域技術人員無需為此付出更多創(chuàng)造性勞動。由于烘干后纖維的水分太少，纖維毛糙且僵硬，為增加大麻纖維表面的潤滑性和柔軟性，減少機械開松等后道加工中對大麻纖維的損傷，要給大麻纖維噴灑一些油和水，即進行給油加濕。所述的給油加濕可以是現(xiàn)有技術中任何的給油加濕操作，然而本發(fā)明可以優(yōu)選的是所述給油加濕為將植物油、氫氧化鈉或氫氧化鉀和洗滌劑加入到水里，攪拌均勻，噴灑在軟麻機輸出的大麻纖維上，用量為每千克大麻用植物油730g、氫氧化鈉或氫氧化鉀210g、洗滌劑212g，水60160g；更優(yōu)選每千克大麻用植物油1020g、氫氧化鈉或氫氧化鉀36g、洗滌劑28g，水80140g。油一般采用植物油，因其具有一定的粘性，可以適當提高纖維之間的抱合力。所述植物油可優(yōu)選為茶油或菜油。所述洗滌劑可以為現(xiàn)有技術中本領域的任何洗滌劑，本領域技術人員通常知道這種洗滌劑的種類，即本領域技術人員對此無需再付出創(chuàng)造性勞動。本發(fā)明的實現(xiàn)不被洗滌劑種類所限。譬如日常用洗滌劑，如烷基苯磺酸鈉、硫酸鈉、硅酸鈉、多聚磷酸鈉、六偏磷酸鈉等的復配劑。將給油后的大麻纖維脫油水后放入倉中，使所加的油、水能均勻地滲透到大麻纖維內(nèi)部。所述的堆倉可以參考現(xiàn)有技術中任何的堆倉操作，本發(fā)明優(yōu)選的是倉中溫度保持在2540°C，堆倉時間為2448h；更優(yōu)選溫度為3035°C，堆倉時間為3540h。根據(jù)前面所述的制備方法，所述機械開松可以為現(xiàn)有技術中任何開松設備進行任何開松操作。但為了提高大麻纖維質(zhì)量，優(yōu)選將大麻纖維使用帶有針齒的開松機進行初步開松，再將初步開松的大麻纖維喂入梳棉機進一步開松。為了進一步減少開松梳理時對大麻纖維的損傷，保證纖維長度，再優(yōu)選所述梳棉機給棉板抬高18cm，刺輥與給棉板隔距0.108.Omm；更優(yōu)選所述梳棉機給棉板抬高15cm，刺輥與給棉板隔距0.126.0mm。與現(xiàn)有技術相比，本發(fā)明的優(yōu)點如下(1)本發(fā)明直接對大麻皮進行脫膠，將現(xiàn)有濕紡中的慪麻、粗紗煮漂合為一道，節(jié)省時間，縮短工序，減少污染；(2)本發(fā)明采用氧化一堿煮一后處理的化學脫膠工藝，利用氧化劑的氧化作用去除部分膠質(zhì)并產(chǎn)生氧化木質(zhì)素，減少了堿煮過程中的堿的用量，減輕了對環(huán)境的污染；(3)由于雙氧水有較好的氧化作用，可有效地氧化和去除膠質(zhì)，所以本發(fā)明在對大麻進行脫膠過程中避免了高溫高壓，對纖維損傷小，能源消耗相對較少，對設備要求低；(4)本發(fā)明利用開松機和梳棉機的聯(lián)合作用對大麻纖維進行開松，大麻纖維經(jīng)過化學脫膠后松散度得到很大的提高，在纖維松散的前提下，機械開松可有效地分劈纖維，使纖維的細度可高達1500-4000公支；(5)本發(fā)明公開制備的精細化大麻纖維，大大改善了大麻纖維的可紡性，使其能利用現(xiàn)有的棉紡紡紗工藝設備完成干紡加工，其紡紗工藝流程為開清一梳棉一預并一精梳—并條一粗紗一細紗一后加工，大大縮短了紡紗工藝流程，紡高支高檔并能紡制60公支以上的大麻純紡或混紡紗，克服了傳統(tǒng)濕法和干法大麻紗只能紡粗支(主要在20-48公支)紗的局限，滿足了紡高支紗和制成高檔的服裝和裝飾用織物的需求。具體實施例方式下面的實施例將對本發(fā)明作更具體的解釋，但本發(fā)明并不僅僅局限于這些實施例，同樣這些實施例也不以任何方式限制本發(fā)明。實施例1將大麻皮放入氧化液中，每公斤大麻皮用水10公斤(即浴比為110)，氧化液中雙氧水(按純按純H202算)含量為8g/L，硅酸鈉含量4g/L，尿素含量2g/L，JFC含量2g/L。將氧化液的溫度由常溫勻速升至90°C，升溫時間控制在30min，溫度到達后讓氧化液保溫1.5h；氧化過的大麻皮經(jīng)水洗后再放入堿煮液中，堿煮液中氫氧化鈉含量6g/L，硅酸鈉含量2g/L，尿素含量2g/L，滲透劑JFC含量2g/L，浴比采用110(每公斤大麻用水10公斤)，35min升溫至100°C，并保溫3h；再將經(jīng)過堿煮后的大麻纖維放入后處理液中，后處理液中纖維膨松劑(膨松劑BK-100與尿素以21混合)含量4g/L，與大麻纖維的浴比為110，后處理溫度控制在60°C反應60min。用木槌對后處理后的大麻纖維進行敲打，打擊26次；用清水對敲打后的大麻纖維進行清洗，洗去殘留在纖維表面的藥品和雜質(zhì)。利用離心脫水機將大麻纖維脫水，將脫水后的大麻纖維浸泡的乳化油中，每公斤大麻纖維機械油用量20g，Na0H3g、洗滌劑8g，與8公斤水攪拌形成乳化液，將亞麻纖維浸漬其中，在80°C的環(huán)境下保溫lh。將給油后的纖維脫水，經(jīng)烘干機烘干。烘干后的亞麻纖維經(jīng)過軟麻機加工，并噴上乳化液，其成分為(每公斤亞麻)茶油或菜油10g，Na0H6g、洗滌劑5g，100g的水攪拌調(diào)制成乳化液，后放入溫度為35°C的倉中37h；利用開松機對堆倉后的大麻纖維進行初步開松后，再將其喂入梳棉機中，梳棉機給棉板抬高5cm，刺輥與給棉板隔距采用3.0mm。表1、實施例1制備的大麻纖維主要性能指標細度斷裂強度強度不勻伸長率伸長率不勻長度(Nm)(cN/tex)(CV%)(%)(CV%)(mm)大麻30007.027.3323.7510.350實施例2將大麻皮放入氧化液中，每公斤大麻皮用水10公斤(即浴比為110)，氧化液中雙氧水(按純按純H202算)含量為8g/L，硅酸鈉含量4g/L，尿素含量2g/L，JFC含量2g/L。將氧化液的溫度由常溫勻速升至90°C，升溫時間控制在30min，溫度到達后讓氧化液保溫1.5h；氧化過的大麻皮經(jīng)水洗后再放入堿煮液中，堿煮液中氫氧化鈉含量6g/L，硅酸鈉含量2g/L，尿素含量2g/L，滲透劑含量2g/L，浴比采用110(每公斤大麻用水10公斤)，35min升溫至100°C，保溫3h；再將經(jīng)過堿煮后的大麻纖維放入后處理液中，后處理液中纖維膨松劑(膨松劑BK-100與尿素以21混合)含量4g/L，與大麻纖維的浴比為110，后處理溫度控制在60°C反應60min。用木槌對后處理后的大麻纖維進行敲打，打擊26次；用清水對敲打后的大麻纖維進行清洗，洗去殘留在纖維表面的藥品和雜質(zhì)。利用離心脫水機將大麻纖維脫水，將脫水后的大麻纖維浸泡的乳化油中，每公斤大麻纖維錠子油用量10g,Na0H3g、洗滌劑2g，與4公斤水攪拌形成乳化液，將亞麻纖維浸漬其中，在80°C的環(huán)境下保溫lh。將給油后的纖維脫水，經(jīng)烘干機烘干。烘干后的亞麻纖維經(jīng)過軟麻機加工，并噴上乳化液，其成分為(每公斤亞麻)茶油15g，Na0H3g、洗滌劑6g，100g的水攪拌調(diào)制成乳化液，后放入溫度為35°C的倉中40h；利用開松機對堆倉后的大麻纖維進行初步開松后，再將其喂入梳棉機中，梳棉機給棉板抬高1cm，刺輥與給棉板隔距采用2.0mm。表2、實施例2制備的大麻纖維主要性能指標10<table>tableseeoriginaldocumentpage11</column></row><table>實施例3具體操作同實施例1、2，具體試劑用量和操作參數(shù)如下氧化雙氧水(按純按純H2O2算)7g/L，硅酸鉀2g/L，尿素3g/L，JFC4g/L。溫度70°C，升溫時間34min，保溫1.5h，浴比為110；堿煮氫氧化鉀3g/L，硅酸鉀2g/L，尿素2g/L，滲透劑JFC3g/L，浴比110，溫度IOO0C，升溫時間35min,保溫4h；后處理膨松劑(膨松劑BK-100與尿素以21混合)4g/L，浴比110，溫度60°C，時間30min；給油白油15g，氫氧化鉀6g、洗滌劑7g，水8公斤，溫度80°C，保溫Ih；給油加濕茶油20g，氫氧化鉀6g，洗滌劑7g，水90g；堆倉溫度37°C，時間37h；機械開松給棉板抬高2cm，刺輥與給棉板隔距采用5.0mm。表3、實施例3制備的大麻纖維主要性能指標.細度斷裂強度強度不勻伸長率伸長率不勻長度__(Nm)(cN/tex)(CV%)(%)__(CV%)(mm)大麻27006.028.323.4511.260實施例4具體操作同實施例1、2，具體試劑用量和操作參數(shù)如下氧化雙氧水(按純按純H2O2算)8g/L，硅酸鉀2g/L，尿素2g/L，JFC3g/L。溫度75°C，升溫時間35min，保溫3h，浴比為110；堿煮氫氧化鉀8g/L，硅酸鈉2g/L，尿素lg/L，滲透劑JFC4g/L，浴比110，溫度100°c，升溫時間35min，保溫2.5h；后處理膨松劑(膨松劑BK-100與尿素以21混合)5g/L，浴比110，溫度60°C，時間40min；給油白油20g，氫氧化鉀4g、洗滌劑8g，水5公斤，溫度80°C，保溫Ih；給油加濕菜油17g，氫氧化鉀3g，洗滌劑8g，水80g；堆倉溫度30°C，時間45h；機械開松給棉板抬高5cm，刺輥與給棉板隔距采用6.0mm。表4、實施例4制備的大麻纖維主要性能指標<table>tableseeoriginaldocumentpage11</column></row><table>實施例5具體操作同實施例1、2，具體試劑用量和操作參數(shù)如下氧化雙氧水(按純按純H202算)5g/L，硅酸鈉2g/L，尿素3g/L，JFC4g/L。溫度90°C，升溫時間33min，保溫1.6h，浴比為110；堿煮氫氧化鈉4g/L，硅酸鉀2g/L，尿素3g/L，滲透劑JFC2g/L，浴比110，溫度100°c，升溫時間35min，保溫3.5h；后處理膨松劑(膨松劑BK-100與尿素以21混合)4g/L，浴比110，溫度60°C，時間70min；給油錠子油17g，氫氧化鈉3g、洗滌劑6g，水6公斤，溫度80°C，保溫lh；給油加濕植物油14g，氫氧化鈉3g，洗滌劑2g，水140g；堆倉溫度32°C，時間38h;機械開松給棉板抬高4cm，刺輥與給棉板隔距采用0.15mm。表5、實施例5制備的大麻纖維主要性能指標<table>tableseeoriginaldocumentpage12</column></row><table>實施例6具體操作同實施例1、2，具體試劑用量和操作參數(shù)如下氧化雙氧水(按純按純H202算)5g/L，硅酸鈉lg/L，尿素lg/L，JFC2g/L。溫度80°C，升溫時間31min，保溫1.9h，浴比為110；堿煮氫氧化鈉6g/L，硅酸鉀2g/L，尿素3g/L，滲透劑JFC4g/L，浴比110，溫度100°C，升溫時間35min,保溫4.Oh；后處理膨松劑(膨松劑BK-100與尿素以21混合)3g/L，浴比110，溫度60°C，時間90min；給油錠子油19g，氫氧化鈉6g、洗滌劑5g，水6公斤，溫度80°C，保溫lh；給油加濕植物油13g，氫氧化鈉4g，洗滌劑3g，水130g；堆倉溫度34°C，時間36h;機械開松給棉板抬高3cm，刺輥與給棉板隔距采用0.55mm。表6、實施例6制備的大麻纖維主要性能指標<table>tableseeoriginaldocumentpage12</column></row><table>實施例7具體操作同實施例1、2，具體試劑用量和操作參數(shù)如下氧化雙氧水(按純按純H202算)12g/L，硅酸鉀3g/L，尿素2g/L，JFC4g/L。溫度85°C，升溫時間30min，保溫1.5h，浴比為110；堿煮氫氧化鉀7g/L，硅酸鉀2g/L，尿素3g/L，滲透劑JFC3g/L，浴比110，溫度100°C，升溫時間35min,保溫2.Oh；后處理膨松劑(膨松劑BK-100與尿素以21混合)6g/L，浴比110，溫度60°C，時間80min；給油白油10g，氫氧化鉀4g、洗滌劑6g，水5公斤，溫度80°C，保溫Ih；給油加濕菜油19g，氫氧化鉀6g，洗滌劑4g，水IlOg；堆倉溫度34°C，時間40h；機械開松給棉板抬高2cm，刺輥與給棉板隔距采用4.0mm。表7、實施例7制備的大麻纖維主要性能指標<table>tableseeoriginaldocumentpage13</column></row><table>實施例8具體操作同實施例1、2，具體試劑用量和操作參數(shù)如下氧化雙氧水(按純按純H2O2算)8g/L，硅酸鈉4g/L，尿素4g/L，JFC2g/L。溫度75°C，升溫時間35min，保溫1.7h，浴比為110；堿煮氫氧化鈉5g/L，硅酸鈉2g/L，尿素lg/L，滲透劑JFC3g/L，浴比110，溫度100°c，升溫時間35min，保溫3.5h；后處理膨松劑(膨松劑BK-100與尿素以21混合)5g/L，浴比110，溫度60°C，時間55min；給油錠子油20g，氫氧化鈉5g、洗滌劑5g，水4公斤，溫度80°C，保溫Ih；給油加濕菜油14g，氫氧化鉀5g，洗滌劑5g，水120g；堆倉溫度31°C，時間40h；機械開松給棉板抬高3cm，刺輥與給棉板隔距采用0.75mm。表8、實施例8制備的大麻纖維主要性能指標<table>tableseeoriginaldocumentpage13</column></row><table>實施例9具體操作同實施例1、2，具體試劑用量和操作參數(shù)如下氧化雙氧水(按純按純H2O2算)7g/L，硅酸鉀4g/L，尿素3g/L，JFC3g/L。溫度90°C，升溫時間33min，保溫1.8h，浴比為110；堿煮氫氧化鈉6g/L，硅酸鉀2g/L，尿素2g/L，滲透劑JFC2g/L，浴比110，溫度IOO0C，升溫時間35min,保溫2.Oh；后處理膨松劑(膨松劑BK-100與尿素以21混合)4g/L，浴比110，溫度60°C，時間75min；給油白油12g，氫氧化鉀5g、洗滌劑7g，水7公斤，溫度80°C，保溫Ih；給油加濕茶油llg，氫氧化鉀5g，洗滌劑6g，水IOOg；堆倉溫度35°C，時間36h；機械開松給棉板抬高4cm，刺輥與給棉板隔距采用5.5mm。表9、實施例9制備的大麻纖維主要性能指標<table>tableseeoriginaldocumentpage14</column></row><table>實施例10具體操作同實施例1、2，具體試劑用量和操作參數(shù)如下氧化雙氧水(按純按純H202算)6g/L，硅酸鉀3g/L，尿素5g/L，JFClg/L，溫度80°C，升溫時間32min，保溫1.9h，浴比為110；堿煮氫氧化鉀4g/L，硅酸鈉2g/L，尿素lg/L，滲透劑JFC4g/L，浴比110，溫度100°C，升溫時間35min,保溫4.Oh；后處理膨松劑(膨松劑BK-100與尿素以21混合)3g/L，浴比110，溫度60°C，時間60min；給油白油14g，氫氧化鈉6g、洗滌劑8g，水6公斤，溫度80°C，保溫lh；給油加濕植物油12g，氫氧化鈉4g，洗滌劑7g，水110g；堆倉溫度35°C，時間36h；機械開松給棉板抬高3cm，刺輥與給棉板隔距采用4.5mm。表10、實施例10制備的大麻纖維主要性能指標<table>tableseeoriginaldocumentpage14</column></row><table>實施例11具體操作同實施例1、2，具體試劑用量和操作參數(shù)如下氧化雙氧水(按純按純H202算)3g/L，硅酸鉀lg/L，尿素lg/L，JFC5g/L，溫度50°C，升溫時間20min，保溫1.0h，浴比為1:8;堿煮氫氧化鉀2g/L，硅酸鈉lg/L，尿素4g/L，滲透劑JFClg/L，浴比18，溫度80°C，升溫時間30min，保溫1.5h；后處理膨松劑(膨松劑BK-100與尿素以51混合)2g/L，浴比18，溫度50°C，時間20min；給油液壓油6g，氫氧化鈉2g、洗滌劑2g，水3公斤，溫度60°C，保溫3h；給油加濕植物油7g，氫氧化鈉10g，洗滌劑2g，水60g；堆倉溫度25°C，時間46h；機械開松給棉板抬高1cm，刺輥與給棉板隔距采用0.1mm。表11、實施例11制備的大麻纖維主要性能指標<table>tableseeoriginaldocumentpage15</column></row><table>實施例12具體操作同實施例1、2，具體試劑用量和操作參數(shù)如下氧化雙氧水(按純按純H2O2算)2g/L，硅酸鈉lg/L，尿素4g/L，JFC6g/L，溫度60°C，升溫時間40min，保溫1.2h，浴比為1:9;堿煮氫氧化鉀10g/L，硅酸鉀4g/L，尿素6g/L，滲透劑JFC5g/L，浴比19，溫度90°C，升溫時間32min，保溫1.8h；后處理膨松劑(膨松劑BK-100與尿素以31混合)7g/L，浴比19，溫度55°C，時間25min；給油機械潤滑油30g，氫氧化鈉10g、洗滌劑3g，水10公斤，溫度70°C，保溫2h；給油加濕植物油9g，氫氧化鉀2g，洗滌劑9g，水70g；堆倉溫度27°C，時間43h；機械開松給棉板抬高6cm，刺輥與給棉板隔距采用0.12mm。表12、實施例12制備的大麻纖維主要性能指標<table>tableseeoriginaldocumentpage15</column></row><table>實施例13具體操作同實施例1、2，具體試劑用量和操作參數(shù)如下氧化雙氧水(按純按純H2O2算)llg/L，硅酸鈉2g/L，尿素2g/L，滲透劑0EP-70(無色至微黃色粘稠物，pH值68(1%水溶液)，滲透力彡8秒，江蘇省海安縣石油化工廠)7g/L，溫度100°C，升溫時間25min，保溫3.5h，浴比為111；堿煮氫氧化鈉12g/L，硅酸鉀3g/L，尿素5g/L，滲透劑0EP-706g/L，浴比111，溫度110°c，升溫時間37min，保溫3.7h；后處理膨松劑(膨松劑BK-100與尿素以11混合)8g/L，浴比111，溫度70°C，時間IOOmin；給油齒輪潤滑油25g，氫氧化鉀9g、洗滌劑9g，水11公斤，溫度65°C，保溫3h；給油加濕植物油25g，氫氧化鈉8g，洗滌劑12g，水150g；堆倉溫度37°C，時間24h；機械開松給棉板抬高7cm，刺輥與給棉板隔距采用7.0mm。表13、實施例13制備的大麻纖維主要性能指標<table>tableseeoriginaldocumentpage16</column></row><table>實施例14具體操作同實施例1、2，具體試劑用量和操作參數(shù)如下氧化雙氧水(按純按純H202算)9g/L，硅酸鉀4g/L，尿素3g/L，滲透劑TM(磷酸型單烷氧基類鈦酸酯類)5g/L，溫度110°C，升溫時間37min，保溫3.3h，浴比為112;堿煮氫氧化鉀llg/L，硅酸鈉lg/L，尿素5g/L，滲透劑TM7g/L，浴比112，溫度120°C，升溫時間40min,保溫3.9h；后處理膨松劑(軟片與氨基硅油12)7g/L，浴比112，溫度65°C，時間105min；給油錠子油8g，氫氧化鈉8g、洗滌劑10g，水9公斤，溫度90°C，保溫0.9h；給油加濕植物油27g，氫氧化鈉9g，洗滌劑llg，水160g；堆倉溫度40°C，時間25h；機械開松給棉板抬高8cm，刺輥與給棉板隔距采用8.0mm。表14、實施例14制備的大麻纖維主要性能指標<table>tableseeoriginaldocumentpage16</column></row><table>實施例15具體操作同實施例1、2，具體試劑用量和操作參數(shù)如下氧化雙氧水(按純按純H202算)10g/L,硅酸鉀3g/L，尿素5g/L，滲透劑BX(二丁基萘磺酸鈉)8g/L，溫度105°C，升溫時間27min，保溫1.4h，浴比為1:9;堿煮氫氧化鈉9g/L，硅酸鉀lg/L，尿素4g/L，滲透劑JFC5g/L，浴比111，溫度90°C，升溫時間38min,保溫4.Oh；后處理膨松劑(軟片與氨基硅油1l)2g/L，浴比115，溫度57°C，時間llOmin；給油錠子油40g，氫氧化鉀15g、洗滌劑12g，水12公斤，溫度100°C，保溫0.7h；給油加濕植物油30g，氫氧化鉀12g，洗滌劑14g，水200g；堆倉溫度39°C，時間27h；機械開松給棉板抬高8cm，刺輥與給棉板隔距采用9.0mm。表15、實施例15制備的大麻纖維主要性能指標<table>tableseeoriginaldocumentpage16</column></row><table>采用本發(fā)明制備的精細化大麻纖維通過如下紡紗流程紡制高支大麻纖維純紡和混紡紗純紡一開清一梳棉一預并一精梳一并條一粗紗一細紗一后加工?；旒彺舐橐婚_清一梳棉一(預并一精梳)1x粘膠(棉)開清一梳棉一預并條一(棉精梳)|—并條2—粗紗一細紗一后加工。注上述流程中，精梳(即預并一精梳)工序在紡高支紗(純紡50公支以上，混紡60公支以上)時采用，紡60公支以下的麻/棉紗時，棉可以不精梳；化纖都不要精梳)表16、采用上述工序生產(chǎn)的精細化大麻纖維純紡紗主要質(zhì)量指標如下<table>tableseeoriginaldocumentpage17</column></row><table>表17、采用上述工序生產(chǎn)的精細化大麻纖維混紡紗主要質(zhì)量指標如下<table>tableseeoriginaldocumentpage17</column></row><table>本發(fā)明還提供若干比較例，以說明本發(fā)明所述的制備方法具有優(yōu)勢比較例1表18、不同方法制備的亞麻纖維主要性能指標<table>tableseeoriginaldocumentpage17</column></row><table>其中1為按照“堿煮和氧漂對漢麻織物染色性能的影響”(紡織科技進展2008年第3期p66)方法制備；其中2為按照“純大麻織物前處理工藝探討”(青島大學學報第16卷第3期2001年9月p40)方法制備；其中3為按照“大麻織抓前處理工藝研究”(中國紡織大學學報200年12月26卷6期pl02)方法制備；其中4為按照本發(fā)明實施例4方法制備。比較例2本比較例說明采取不同氧化參數(shù)對產(chǎn)品質(zhì)量的影響，本比較例是按照實施例1方法，并對具體參數(shù)進行調(diào)整。當考察一個參數(shù)時，其它參數(shù)固定不變。譬如當考察碳酸鈉用量的影響時，其它參數(shù)如硅酸鈉、尿素等均采用已經(jīng)確定的本發(fā)明方案中的某個固定值。表19、不同氧化參數(shù)對亞麻纖維細度的影響(Nm)<table>tableseeoriginaldocumentpage18</column></row><table>表20、不同堿煮參數(shù)對亞麻纖維細度的影響(Nm)以上數(shù)據(jù)說明，當采用本發(fā)明制備方法，能夠制備細度高的亞麻纖維，且優(yōu)選方案得到的亞麻纖維具有更高的細度。表21、不同氧化參數(shù)對亞麻纖維斷裂強度的影響(cN/tex)表22、不同堿煮參數(shù)對亞麻纖維斷裂強度的影響(cN/tex)以上數(shù)據(jù)說明，當采用本發(fā)明制備方法，能夠制備高強度的亞麻纖維，且優(yōu)選方案得到的亞麻纖維具有更高的強度。此外，氫氧化鈉和雙氧水用量通常認為用量越大，纖維細度越高，強度越小，然而實驗發(fā)現(xiàn)，當氫氧化鈉用量逐漸提高時，纖維細度的確逐漸提高，當達到一定程度后，細度提高非常緩慢，但是強度下降卻非常迅速。此外，本發(fā)明所述技術方案的各項參數(shù)的范圍都一一分別進行組合實驗，無論參數(shù)如何組合進行，得到的纖維強度、細度均可符合上述的規(guī)律，即本發(fā)明技術方案所述的參數(shù)范圍無論如何組合，得到的亞麻纖維性能均優(yōu)于范圍之外的參數(shù)，而優(yōu)選的參數(shù)范圍得到的亞麻纖維性能又可得以進一步提升。由于篇幅所限，本發(fā)明對于其他組合的實驗數(shù)據(jù)不再--列舉。權利要求一種大麻纖維，其特征在于，所述大麻纖維細度為1500～4000公支，強度為4～10cN/dtex；優(yōu)選細度為2000～3500公支，強度為4.5～8cN/dtex；更優(yōu)選為細度為2500～3000公支，強度為5～7cN/dtex。2.根據(jù)權利要求1所述的大麻纖維，其特征在于，所述大麻纖維長度為20100mm；優(yōu)選為3060mm；更優(yōu)選為4050mm。3.權利要求1或2所述大麻纖維的制備方法，所述的制備方法包括化學脫膠、后處理、打纖、給油、軟麻、給油加濕、堆倉、機械開松步驟，其特征在于，所述化學脫膠為(1)氧化將雙氧水、堿金屬硅酸鹽、尿素和滲透劑加入水中，攪拌均勻配制氧化液，然后將大麻皮加入氧化液中，升溫，保溫，氧化后的大麻皮用清水洗滌；(2)堿煮將堿、堿金屬硅酸鹽、尿素和滲透劑加入到水中，攪拌均勻配制堿煮液中，將清水洗滌后的大麻皮加入堿煮液，升溫，保溫，得到的大麻纖維用清水洗滌。4.根據(jù)權利要求3所述的制備方法，其特征在于，步驟(1)氧化液中雙氧水含量以純H202計為212g/L，堿金屬硅酸鹽含量14g/L，尿素含量15g/L，滲透劑含量16g/L，大麻皮和氧化液比例為18112;優(yōu)選氧化液中雙氧水含量以純H202計為38g/L，堿金屬硅酸鹽含量2g/L，尿素含量13g/L，滲透劑含量24g/L，大麻皮和氧化液比例為110;步驟(2)堿煮液中堿含量為212g/L，堿金屬硅酸鹽含量14g/L，尿素含量16g/L，滲透劑含量16g/L，大麻皮和氧化液比例為18112;優(yōu)選堿煮液中堿含量為38g/L，堿金屬硅酸鹽含量2g/L，尿素含量13g/L，滲透劑含量24g/L，大麻皮和氧化液比例為110。5.根據(jù)權利要求3所述的制備方法，其特征在于，步驟(1)所述升溫為升溫至50110°C，升溫時間2040min，所述保溫為保溫1.03.5h；優(yōu)選所述升溫為升溫至7090°C，升溫時間3035min，所述保溫為保溫1.53.Oh；步驟(2)所述升溫為升溫至80120°C，升溫時間3040min，所述保溫為保溫1.54.5h；優(yōu)選所述升溫為升溫至100°C，升溫時間35min，所述保溫為保溫2.04.Oh。6.根據(jù)權利要求35任意一項所述的制備方法，其特征在于，所述堿金屬硅酸鹽為硅酸鈉或硅酸鉀，所述的堿為氫氧化鈉或氫氧化鉀，所述的滲透劑為JFC滲透劑；優(yōu)選為堿金屬硅酸鹽為硅酸鈉，所述的堿為氫氧化鈉。7.根據(jù)權利要求3所述的制備方法，其特征在于，所述后處理為將纖維膨松劑和水配制后處理溶液，將堿煮后得到的大麻纖維加入到后處理溶液中浸泡。8.根據(jù)權利要求7所述的制備方法，其特征在于，所述的纖維膨松劑為BK-100和尿素以5111混合，所述后處理溶液中纖維膨松劑含量為28g/L，大麻纖維和后處理溶液比例為18112，所述浸泡為5070°C下浸泡20llOmin；優(yōu)選BK-100和尿素以21混合，所述后處理溶液中纖維膨松劑含量為36g/L，大麻纖維和后處理溶液比例為110，所述浸泡為60°C下浸泡3090min。9.根據(jù)權利要求3所述的制備方法，其特征在于，所述給油為將機械油、氫氧化鈉或氫氧化鉀、洗滌劑加入到水中攪拌均勻配制乳化液，將得到的大麻纖維浸泡其中；用量為每公斤大麻纖維用機械油630g、氫氧化鈉或氫氧化鉀210g、洗滌劑212g、水312kg，60100°C下保溫0.53h；優(yōu)選為機械油1020g、氫氧化鈉或氫氧化鉀36g、洗滌劑28g、水48kg，80°C下保溫lh；所述機械油優(yōu)選為錠子油或白油。10.根據(jù)權利要求3所述的制備方法，其特征在于，所述給油加濕為將植物油、氫氧化鈉或氫氧化鉀和洗滌劑加入到水里，攪拌均勻，噴灑在軟麻機輸出的大麻纖維上，用量為每千克大麻用植物油730g、氫氧化鈉或氫氧化鉀210g、洗滌劑212g，水60160g；優(yōu)選每千克大麻用植物油1020g、氫氧化鈉或氫氧化鉀36g、洗滌劑28g，水80140g。11.根據(jù)權利要求3所述的制備方法，其特征在于，所述機械開松為將大麻纖維使用帶有針齒的開松機進行初步開松，再將初步開松的大麻纖維喂入梳棉機進一步開松，所述梳棉機給棉板抬高18cm，刺輥與給棉板隔距0.108.0mm；優(yōu)選所述梳棉機給棉板抬高15cm，刺輥與給棉板隔距0.126.0mm0全文摘要本發(fā)明提供一種大麻纖維，大麻纖維細度為1500～4000公支，強度為4～10cN/dtex。本發(fā)明提供的大麻纖維具有較高的細度和強度，可以采用干法紡紗和其它纖維混紡制備各種檔次的紡織產(chǎn)品。本發(fā)明還提供一種所述大麻纖維的制備方法，包括化學脫膠、后處理、打纖、給油、軟麻、給油加濕、堆倉、機械開松步驟，所述化學脫膠為將雙氧水、堿金屬硅酸鹽、尿素和滲透劑加入水中，攪拌均勻，然后加入大麻皮，升溫，保溫，清水洗滌；將堿、堿金屬硅酸鹽、尿素和滲透劑加入到水中，攪拌均勻，加入氧化后的大麻，升溫，保溫，清水洗滌。所述方法可以制備出細度極高的大麻纖維，且所述方法環(huán)境污染小。文檔編號D01G15/02GK101831715SQ20091012841公開日2010年9月15日申請日期2009年3月12日優(yōu)先權日2009年3月9日發(fā)明者吳蘇明,喻華,郁崇文申請人:江西東亞芭纖股份有限公司