專利名稱：裁斷機的油壓系統(tǒng)的制作方法
技術領域：
本實用新型涉及一種油壓系統(tǒng)。尤其是一種用于高速裁斷機的油壓系統(tǒng)。
背景技術：
高速裁斷機是通過油路系統(tǒng)的入油回油驅動執(zhí)行元件油缸的活塞上下運動而產(chǎn)生高速裁斷力。目前一種用于驅動油缸的油路系統(tǒng)，如


圖1，包括電液換向閥1’、單向閥2’、單向閥3’、單向閥4’、順序閥5’、順序閥6’、液控單向閥7’和油缸8’。其工作原理是油泵PUMP驅動液壓油經(jīng)單向閥2’與電液換向閥1’與輸入端連接，當裁斷機執(zhí)行下降動作時，電液換向閥1’連通下降油路，液壓油經(jīng)電液換向閥1’進入油缸8’上油腔，同時，油缸8’下油腔的液壓油回流。如果油缸8’上油腔的油壓低于順序閥5’的設定壓力值，由于此時液控單向閥7’的控制端受到油缸8’上油腔的壓力，液控單向閥7’連通，液壓油可經(jīng)液控單向閥7’和單向閥3’進入到上油腔，使油缸8’的活塞產(chǎn)生快速下降；如果油缸8’上油腔的油壓高于順序閥5’的設定壓力值，順序閥5’導通，液壓油可以經(jīng)順序閥5’流到回油箱T，這時，油缸下降速度變慢產(chǎn)生高壓裁斷力。當裁斷機執(zhí)行上升動作時，電液換向閥1’連通上升油路且下降油路連通回油箱T，液壓油經(jīng)電液換向閥1’、單向閥4’進入油缸8’的下油腔，同時，油缸8’上油腔的液壓油經(jīng)電液換向閥1’回流到回油箱T，使得油缸8’活塞產(chǎn)生上升的動作。這種油路系統(tǒng)的缺點在于油路控制零件多為傳統(tǒng)機械控制的油壓件，由于這類零件的精度低，影響到整個油路系統(tǒng)的精度和響應時間，難以適應自動化產(chǎn)業(yè)要求，而且該系統(tǒng)工作過程噪音大，會使油溫升高，導致能耗比低，另外傳統(tǒng)油壓件容易磨損、壽命短，造成了維護成本的增加和難度的增大。

發(fā)明內容
本實用新型的目的在于提供一種精度高、響應快、能耗比高、壽命長的裁斷機的油壓系統(tǒng)。
本實用新型是這樣來實現(xiàn)上述目的的裁斷機的油壓系統(tǒng)，其特征在于包括開關控制模塊、下降控制模塊、上升控制模塊、回油控制模塊和油缸，其油路連接可分為主油路和控制油路；主油路為油泵經(jīng)單向閥與開關控制模塊、下降控制模塊、上升控制模塊的主油路輸入端連接；開關控制模塊的輸出端與冷卻器連接；下降控制模塊的輸出端與油缸上油腔連接，回油端與回油箱連接，快速下降油路與油缸下油腔連接；上升控制模塊的輸出端與油缸下油腔連接；回油控制模塊輸入端與油缸下油腔連接，輸出端與回油箱連接；控制油路為下降控制模塊、上升控制模塊的控制油路輸入端經(jīng)單向閥與油泵連接以及經(jīng)單向閥與油缸的上油腔連接；下降控制模塊、上升控制模塊的控制油路回油端與回油箱連接；下降控制模塊與上升控制模塊之間連接有上升同步控制油路；回油控制模塊的控制端與油缸的上油腔連接。
本實用新型的有益效果是由于系統(tǒng)中大部分閥門采用電磁控制，油壓系統(tǒng)響應快，精度高，工作穩(wěn)定且噪音小，可以很好的滿足機械自動化控制的要求；而且油路系統(tǒng)設計集約化，減少管理路連接及能量損耗；另外，由于采用插裝式閥門及邏輯閥，大大提高零件壽命及大大減少了系統(tǒng)內泄量，而且邏輯閥具有大流量的特點，可減少液壓油流動阻力減少能量損失，提高效率。
以下結合附圖和實施例對本實用新型進一步說明
圖1是現(xiàn)有油壓系統(tǒng)的油路圖；圖2是本實用新型的原理圖；圖3是本實用新型的油路圖。
具體實施方式
參照圖2、圖3，裁斷機的油壓系統(tǒng)，包括開關控制模塊1、下降控制模塊2、上升控制模塊3、回油控制模塊4和油缸5，其油路連接可分為主油路和控制油路。主油路為油泵PUMP經(jīng)單向閥6與開關控制模塊1、下降控制模塊2、上升控制模塊3的主油路輸入端C、A、B連接；開關控制模塊1的輸出端與冷卻器COOLER連接；下降控制模塊2的輸出端D與油缸5的上油腔51連接，回油端E與回油箱T連接，快速下降油路與油缸下油腔52連接；上升控制模塊3的輸出端F與油缸下油腔52連接；回油控制模塊4輸入端G與油缸下油腔52連接，輸出端H與回油箱T連接?？刂朴吐窞橄陆悼刂颇K2、上升控制模塊3的控制油路輸入端I、J經(jīng)單向閥7與油泵PUMP連接以及經(jīng)單向閥8與油缸上油腔51連接；下降控制模塊2、上升控制模塊1的控制油路回油端K與回油箱T連接；下降控制模塊2與上升控制模塊3之間連接有上升同步控制油路9；回油控制模塊4的控制端L與油缸上油腔51連接。
所述開關控制模塊1由壓力調節(jié)邏輯閥11、溢流閥12和電動逆止閥13組成，壓力調節(jié)邏輯閥11的輸入端、輸出端分別為開關控制模塊1的主油路輸入端C、輸出端，溢流閥12和電動逆止閥13并聯(lián)后分別與壓力調節(jié)邏輯閥11的輸出端和控制端連接。其中壓力調節(jié)邏輯閥11具有壓力調節(jié)功能，通過與溢流閥12和電動逆止閥13配合在輸入端C控制輸出一定的工作壓力。
所述下降控制模塊2由下降進油邏輯閥21、回油邏輯閥22、電磁方向閥23、單向閥24和附止逆電動逆止閥25組成，下降進油邏輯閥21的輸入端與輸出端分別為下降控制模塊1的主油路輸入端A和輸出端D；回油邏輯閥22的輸入端與下降進油邏輯閥21輸出端連接，輸出端為下降控制模塊2的回油端E，控制端與上升同步控制油路9連接；電磁方向閥23的輸入端為下降控制模塊2的控制油路輸入端I，電磁方向閥23的一輸出端與下降進油邏輯閥21的控制端連接，另一輸出端為下降控制模塊22的控制油路回油端K；附止逆電動逆止閥25的輸入端連接快速下降油路，其輸出端與主油路的輸出端D連接；單向閥24的輸入端與主油路的輸出端連接，輸出端連接在主油路的輸入端A。下降進油邏輯閥21與電磁方向閥23配合控制產(chǎn)生下降動作油路的開啟及關閉使油缸5活塞產(chǎn)生相應的下降動作。回油邏輯閥22配合上升控制模塊3，當需要產(chǎn)生上升動作時，油缸上油腔51的液壓油通過回油邏輯閥22返回回油箱T。附止逆電動逆止閥25連通時可產(chǎn)生快速下降。
所述上升控制模塊3由上升進油邏輯閥31、電磁方向閥32和梭動閥33組成，上升進油邏輯閥31的輸入端為上升控制模塊3的主油路輸入端B，電磁方向閥32的輸入端為上升控制模塊的控制油路輸入端I，電磁方向閥的一輸出端與上升進油邏輯閥31的控制端以及上升同步控制油路9連接，另一輸出端為上升控制模塊的控制油路回油端K；梭動閥33串聯(lián)在上升進油邏輯閥31的控制端與輸出端之間。上升進油邏輯閥31與電磁方向閥32配合控制產(chǎn)生下上升動作油路的開閉使油缸5活塞產(chǎn)生相應的上升動作。
所述回油控制模塊4為順序閥，其控制端與油缸上油腔51連接。其主要功能是控制回油速度并保持油缸下油腔52的一定油壓。
為了便于對油壓系統(tǒng)進行控制和監(jiān)測，在單向閥6的輸出端連接有壓力表PG。
裁斷機的油壓系統(tǒng)的工作原理如下1、裁斷機初始狀態(tài)時，油泵PUMP將液壓油經(jīng)單向閥6輸入到壓力調節(jié)邏輯閥11、下降進油邏輯閥21和上升進油邏輯閥31的輸入端，同時液壓油也經(jīng)單向閥7輸入到電磁方向閥23、32的輸入端。當電動逆止閥斷電13時，液壓油經(jīng)電動逆止閥13后直接回流到冷卻器COOLER中，不能配合溢流閥12產(chǎn)生壓力，則壓力調節(jié)邏輯閥11連通，液壓油經(jīng)壓力調節(jié)邏輯閥11直接回流到冷卻器COOLER。當電動逆止閥13通電后，經(jīng)電動逆止閥13的油路關閉，配合溢流閥12，在壓力調節(jié)邏輯閥11輸入端產(chǎn)生相應的工作壓力，也就是說在下降進油邏輯閥21和上升進油邏輯閥31的輸入端同時產(chǎn)生工作壓力。但此時由于電磁方向閥23、32斷電，其輸出端分別與下降進油邏輯閥21和上升進油邏輯閥31的控制端連通，在控制端產(chǎn)生壓力使得下降進油邏輯閥21和上升進油邏輯閥31處于關閉狀態(tài)。
2、裁斷機需產(chǎn)生下降動作時，電磁方向閥32斷電，上升進油邏輯閥31依然關閉。而電磁方向閥23通電，此時電磁方向閥23與控制油路回油端K連接，液壓油回流到回油箱T，即原來加載到下降進油邏輯閥21控制端的壓力卸除，下降進油邏輯閥21在輸入端A的油壓下連通，液壓油經(jīng)輸出端D流入到油缸上油腔51，驅動油缸5的活塞向下運動，同時油缸下油腔52的液壓油回流。當裁斷機需要快速下降時，附逆止電動逆止閥25通電連通，則油缸下油腔52回流的液壓油可以經(jīng)附逆止電動逆止閥25回流到下降進油邏輯閥21的輸出端D，進入到油缸上油腔51，從而加快了裁斷機的下降速度。當裁斷機需要慢速下降并產(chǎn)生高的裁斷力時，附逆止電動逆止閥25斷電閉合，這時油缸下油腔52的液壓油經(jīng)順序閥4后回流到回油箱T。由于順序閥4的控制端與油缸上油腔51連接，即順序閥4的連通受油缸上油腔51的油壓控制，當油壓達到設定壓力時才連通。這樣就可以減慢裁斷機的下降速度產(chǎn)生高的裁斷力。當油缸5活塞運行到限定位置時，活塞不能繼續(xù)下降，則繼續(xù)流入下降進油邏輯閥21的液壓油可由單向閥24回流到輸入端A。
3、裁斷機需產(chǎn)生上升動作時，電磁方向閥23斷電，下降進油邏輯閥21關閉。而電磁方向閥32通電，與下降動作時相同，上升進油邏輯閥31及回油邏輯閥22連通，液壓油由上升進油邏輯閥31輸出端F進入到油缸下油腔52，驅動油缸5的活塞向上運動。油缸上油腔51的液壓油經(jīng)回油邏輯閥22回流到回油箱T。
4、裁斷機關閉后，油泵PUMP關閉，不向油壓系統(tǒng)供油，電動逆止閥13、電磁方向閥23、32也斷電，這時，梭動閥23連通了油缸下油腔52和上升進油邏輯閥31的控制端，使得上升進油邏輯閥31的控制端受壓而使其關閉，防止電磁方向閥32斷電后，上升進油邏輯閥31控制端失去控制壓力，導致油缸下油腔52的液壓油經(jīng)上升進油邏輯閥31回油，活塞下降。
權利要求1.裁斷機的油壓系統(tǒng)，其特征在于包括開關控制模塊(1)、下降控制模塊(2)、上升控制模塊(3)、回油控制模塊(4)和油缸(5)，其油路連接可分為主油路和控制油路；主油路為油泵(PUMP)經(jīng)單向閥(6)與開關控制模塊(1)、下降控制模塊(2)、上升控制模塊(3)的主油路輸入端(C、A、B)連接；開關控制模塊(1)的輸出端與冷卻器(COOLER)連接；下降控制模塊(2)的輸出端(D)與油缸(5)的上油腔(51)連接，回油端(E)與回油箱(T)連接，快速下降油路與油缸下油腔(52)連接；上升控制模塊(3)的輸出端(F)與油缸下油腔(52)連接；回油控制模塊(4)輸入端(G)與油缸下油腔(52)連接，輸出端(H)與回油箱(T)連接；控制油路為下降控制模塊(2)、上升控制模塊(3)的控制油路輸入端(I、J)經(jīng)單向閥(7)與油泵(PUMP)連接以及經(jīng)單向閥(8)與油缸上油腔(51)連接；下降控制模塊(2)、上升控制模塊(3)的控制油路回油端(K)與回油箱(T)連接；下降控制模塊(2)與上升控制模塊(3)之間連接有上升同步控制油路(9)；回油控制模塊(4)的控制端(L)與油缸上油腔(51)連接。
2.根據(jù)權利要求1所述的裁斷機的油壓系統(tǒng)，其特征在于所述開關控制模塊(1)由壓力調節(jié)邏輯閥(11)、溢流閥(12)和電動逆止閥(13)組成，壓力調節(jié)邏輯閥(11)的輸入端、輸出端分別為開關控制模塊(1)的主油路輸入端(C)、輸出端，溢流閥(12)和電動逆止閥(13)并聯(lián)后分別與壓力調節(jié)邏輯閥(11)的輸出端和控制端連接。
3.根據(jù)權利要求1所述的裁斷機的油壓系統(tǒng)，其特征在于所述下降控制模塊(2)由下降進油邏輯閥(21)、回油邏輯閥(22)、電磁方向閥(23)、單向閥(24)和附止逆電動逆止閥(25)組成，下降進油邏輯閥(21)的輸入端與輸出端分別為下降控制模塊(1)的主油路輸入端(A)和輸出端(D)；回油邏輯閥(22)的輸入端與下降進油邏輯閥(21)輸出端連接，輸出端為下降控制模塊(2)的回油端(E)，控制端與上升同步控制油路(9)連接；電磁方向閥(23)的輸入端為下降控制模塊(2)的控制油路輸入端(I)，電磁方向閥(23)的一輸出端與下降進油邏輯閥(21)的控制端連接，另一輸出端為下降控制模塊(22)的控制油路回油端(K)；附止逆電動逆止閥(25)的輸入端連接快速下降油路，其輸出端與主油路的輸出端(D)連接；單向閥(24)的輸入端與主油路的輸出端連接，輸出端連接在主油路的輸入端(A)。
4.根據(jù)權利要求1所述的裁斷機的油壓系統(tǒng)，其特征在于所述上升控制模塊(3)由上升進油邏輯閥(31)、電磁方向閥(32)和梭動閥(33)組成，上升進油邏輯閥(31)的輸入端為上升控制模塊(3)的主油路輸入端(B)，電磁方向閥(32)的輸入端為上升控制模塊的控制油路輸入端(I)，電磁方向閥的一輸出端與上升進油邏輯閥(31)的控制端以及上升同步控制油路(9)連接，另一輸出端為上升控制模塊的控制油路回油端(K)；梭動閥(33)串聯(lián)在上升進油邏輯閥(31)的控制端與輸出端之間。
5.根據(jù)權利要求1所述的裁斷機的油壓系統(tǒng)，其特征在于回油控制模塊(4)為順序閥，其控制端與油缸上油腔連接。
6.根據(jù)權利要求1所述的裁斷機的油壓系統(tǒng)，其特征在于有壓力表(PG)連接在單向閥(6)的輸出端。
專利摘要本實用新型公開了一種裁斷機的油壓系統(tǒng)；包括開關控制模塊、下降控制模塊、上升控制模塊、回油控制模塊和油缸，其油路連接可分為主油路和控制油路；由于系統(tǒng)中大部分閥門采用電磁控制，油壓系統(tǒng)響應快，精度高，工作穩(wěn)定且噪音小，可以很好的滿足機械自動化控制的要求；而且油路系統(tǒng)設計集約化，減少管理路連接及能量損耗；另外，由于采用插裝式閥門及邏輯閥，大大提高零件壽命及大大減少了系統(tǒng)內泄量，而且邏輯閥具有大流量的特點，可減少液壓油流動阻力減少能量損失，提高效率。
文檔編號B26D5/08GK2856537SQ200520068148
公開日2007年1月10日 申請日期2005年11月21日 優(yōu)先權日2005年11月21日
發(fā)明者吳宗勛 申請人:吳宗勛