專利名稱：多線切割機(jī)鋼絲線的調(diào)線裝置的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
多線切割機(jī)鋼絲線的調(diào)線裝置技術(shù)領(lǐng)域[0001]本實(shí)用新型涉及一種多線切割機(jī)，具體地說(shuō)是一種多線切割機(jī)鋼絲線的調(diào)線裝置。
背景技術(shù)：
[0002]多線切割機(jī)多適用于半導(dǎo)體等硬脆材料的薄片件的加工，對(duì)于切割厚度僅在0.1mm 5 mm的薄片材料，采用多線切割機(jī)切割是一種高效率、高精度、操作簡(jiǎn)單的加工方法。由于，切割羅拉上均設(shè)有相同尺寸和相同間距的V形環(huán)槽，V形環(huán)槽之間的間距確定切割片的厚度，V形環(huán)槽的數(shù)量確定切割片的一次成型片數(shù)。因此，當(dāng)切割加工厚度超過(guò)5 mm的材料時(shí)，鋼絲線14從切割羅拉的一個(gè)V形環(huán)槽跳到另一個(gè)切割羅拉的另一 V形環(huán)槽內(nèi)時(shí)容易形成跨角，若跨角超過(guò)一定范圍，必定造成切割羅拉線槽的快速磨損和鋼絲線14跳線現(xiàn)象，從而限制了 V形環(huán)槽的槽間距，即限制了多線切割機(jī)的切割厚度。[0003]目前，多線切割機(jī)的切割厚度一般在0.1 mm 3 mm范圍內(nèi)，而在將大料切成小料時(shí)，其切割厚度一般為15 mm左右，再將小料去切片。因此，目前的多線切割機(jī)不能滿足生產(chǎn)的需要。發(fā)明內(nèi)容[0004]本實(shí)用新型的目的是提供一種提高多線切割機(jī)切割厚度范圍的多線切割機(jī)鋼絲線的調(diào)線裝置。[0005]本實(shí)用新型是采用如下技術(shù)方案實(shí)現(xiàn)其發(fā)明目的的，采用在導(dǎo)輪組上調(diào)線來(lái)代替在切割羅拉上完成調(diào)線這一方式。即通過(guò)調(diào)整導(dǎo)輪與切割羅拉、導(dǎo)輪與導(dǎo)輪之間的角度，實(shí)現(xiàn)鋼絲線與切割羅拉線槽、導(dǎo)輪線槽同平面相切狀態(tài)進(jìn)出切割羅拉和導(dǎo)輪的理想狀態(tài)。[0006]一種多線切割機(jī)鋼絲線的調(diào)線裝置，它包括安裝在前固定板、后主板上尺寸、線槽數(shù)、槽間距相同的左切割羅拉、右切割羅拉，后主板上設(shè)有導(dǎo)輪安裝板，導(dǎo)輪安裝板上分別設(shè)有進(jìn)線導(dǎo)輪組、出線導(dǎo)輪組；進(jìn)線導(dǎo)輪組上各導(dǎo)輪與左切割羅拉上的線槽對(duì)應(yīng)設(shè)置，使鋼絲線分別與線槽、導(dǎo)輪相切，各導(dǎo)輪的軸線平行且不共線，與左切割羅拉的軸線均成α角；出線導(dǎo)輪組上各導(dǎo)輪與右切割羅拉上的線槽對(duì)應(yīng)設(shè)置，使鋼絲線分別與線槽、導(dǎo)輪相切，各導(dǎo)輪的軸線平行且不共線，與右切割羅拉的軸線均成α角；進(jìn)線導(dǎo)輪組與出線導(dǎo)輪組上各對(duì)應(yīng)導(dǎo)輪的徑向中心面共面；鋼絲線由左切割羅拉的第一個(gè)線槽豎直引出，切入進(jìn)線導(dǎo)輪組上的第一個(gè)導(dǎo)輪，再切入出線導(dǎo)輪組上與之共面的第一個(gè)導(dǎo)輪，然后豎直向下進(jìn)入右切割羅拉的第二個(gè)線槽，完成鋼絲線的第一次換槽，如此類推循環(huán)。[0007]為實(shí)現(xiàn)不同厚度的切割需求，本實(shí)用新型所述的導(dǎo)輪安裝板包括下導(dǎo)輪安裝板、中導(dǎo)輪安裝板、上導(dǎo)輪安裝板，下導(dǎo)輪安裝板上分別設(shè)有下進(jìn)線導(dǎo)輪組、下出線導(dǎo)輪組；中導(dǎo)輪安裝板上分別設(shè)有中進(jìn)線導(dǎo)輪組、中出線導(dǎo)輪組；上導(dǎo)輪安裝板上分別設(shè)有上進(jìn)線導(dǎo)輪組、上出線導(dǎo)輪組；下進(jìn)線導(dǎo)輪組、中進(jìn)線導(dǎo)輪組、上進(jìn)線導(dǎo)輪組上各導(dǎo)輪的數(shù)量之和與左切割羅拉上的線槽數(shù)相同，且與左切割羅拉上的線槽對(duì)應(yīng)設(shè)置，使鋼絲線分別與線槽、導(dǎo)輪相切，各導(dǎo)輪的軸線平行且不共線，與左切割羅拉的軸線均成α角；下出線導(dǎo)輪組、中出線導(dǎo)輪組、上出線導(dǎo)輪組上各導(dǎo)輪的數(shù)量之和與右切割羅拉上的線槽數(shù)相同，且與右切割羅拉上的線槽對(duì)應(yīng)設(shè)置，使鋼絲線分別與線槽、導(dǎo)輪相切，各導(dǎo)輪的軸線平行且不共線，與右切割羅拉的軸線均成α角；下進(jìn)線導(dǎo)輪組與下出線導(dǎo)輪組、中進(jìn)線導(dǎo)輪組與中出線導(dǎo)輪組、上進(jìn)線導(dǎo)輪組與上出線導(dǎo)輪組上各對(duì)應(yīng)導(dǎo)輪的徑向中心面共面；鋼絲線由左切割羅拉的第一個(gè)線槽豎直引出，切入下進(jìn)線導(dǎo)輪組上的第一個(gè)導(dǎo)輪，再切入下出線導(dǎo)輪組上與之共面的第一個(gè)導(dǎo)輪，然后豎直向下進(jìn)入右切割羅拉的第二個(gè)線槽，完成鋼絲線的第一次換槽；鋼絲線由左切割羅拉的第二個(gè)線槽豎直引出切入中進(jìn)線導(dǎo)輪組上的第一個(gè)導(dǎo)輪，再切入中出線導(dǎo)輪組與之共面的第一個(gè)導(dǎo)輪，然后豎直向下進(jìn)入右切割羅拉的第三個(gè)線槽，完成鋼絲線的第二次換槽；鋼絲線由左切割羅拉的第三個(gè)線槽豎直引出切入上進(jìn)線導(dǎo)輪組上的第一個(gè)導(dǎo)輪，再切入上出線導(dǎo)輪組與之共面的第一個(gè)導(dǎo)輪，然后豎直向下進(jìn)入右切割羅拉的第四個(gè)線槽，完成鋼絲線的第三次換槽，如此類推循環(huán)。[0008]本實(shí)用新型所述的α角大于0°，小于90°。[0009]為適應(yīng)多片切割的需要，本實(shí)用新型所述的α角大于等于0.5°，小于等于5°。[0010]為適應(yīng)單片切割的需要，本實(shí)用新型所述的α角大于等于30°，小于等于45°。[0011]由于采用上述技術(shù)方案，本實(shí)用新型較好的實(shí)現(xiàn)了發(fā)明目的，其結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，通過(guò)調(diào)節(jié)導(dǎo)輪與切割羅拉軸線的夾角大小，使鋼絲線繞于切割羅拉上時(shí)保持入槽狀態(tài)，避免因切割羅拉上V形環(huán)槽的間距過(guò)大而引起切割羅拉的槽間跨角過(guò)大，出現(xiàn)跳線和切割羅拉偏磨等不良現(xiàn)象，保證了產(chǎn)品加工精度，節(jié)約了加工成本。


[0012]圖1是本實(shí)用新型的結(jié)構(gòu)示意圖；[0013]圖2是圖1的左視圖；[0014]圖3是本實(shí)用新型的調(diào)線示意圖；[0015]圖4是圖2中A處的放大示意圖。
具體實(shí)施方式
[0016]
以下結(jié)合附圖及實(shí)施例對(duì)本實(shí)用新型作進(jìn)一步說(shuō)明。[0017]實(shí)施例1:[0018]本實(shí)用新型采用在導(dǎo)輪組上調(diào)線來(lái)代替在切割羅拉上完成調(diào)線這一方式。即通過(guò)調(diào)整導(dǎo)輪與切割羅拉、導(dǎo)輪與導(dǎo)輪之間的角度，實(shí)現(xiàn)鋼絲線與切割羅拉線槽、導(dǎo)輪線槽同平面相切狀態(tài)進(jìn)出切割羅拉和導(dǎo)輪的理想狀態(tài)。[0019]一種多線切割機(jī)鋼絲線的調(diào)線裝置，它包括安裝在前固定板6、后主板I上尺寸、線槽數(shù)、槽間距相同的左切割羅拉2、右切割羅拉13，后主板I上設(shè)有導(dǎo)輪安裝板，導(dǎo)輪安裝板上分別設(shè)有進(jìn)線導(dǎo)輪組、出線導(dǎo)輪組；進(jìn)線導(dǎo)輪組上各導(dǎo)輪與左切割羅拉2上的線槽對(duì)應(yīng)設(shè)置，使鋼絲線14分別與線槽、導(dǎo)輪相切，各導(dǎo)輪的軸線平行且不共線，與左切割羅拉2的軸線均成α角；出線導(dǎo)輪組上各導(dǎo)輪與右切割羅拉13上的線槽對(duì)應(yīng)設(shè)置，使鋼絲線14分別與線槽、導(dǎo)輪相切，各導(dǎo)輪的軸線平行且不共線，與右切割羅拉13的軸線均成α角；進(jìn)線導(dǎo)輪組與出線導(dǎo)輪組上各對(duì)應(yīng)導(dǎo)輪的徑向中心面共面；鋼絲線14由左切割羅拉2的第一個(gè)線槽豎直引出，切入進(jìn)線導(dǎo)輪組上的第一個(gè)導(dǎo)輪，再切入出線導(dǎo)輪組上與之共面的第一個(gè)導(dǎo)輪，然后豎直向下進(jìn)入右切割羅拉13的第二個(gè)線槽，完成鋼絲線14的第一次換槽，每次調(diào)換線槽，都使用兩個(gè)導(dǎo)輪。如此類推循環(huán)。[0020]本實(shí)用新型所述的α角大于0°，小于90°。[0021]本實(shí)施例適應(yīng)槽間距較寬的情況，即適應(yīng)單片或幾片切割的需要，所述的α角大于等于30°，小于等于45°。本實(shí)施例為30°。[0022]實(shí)施例2:[0023]為實(shí)現(xiàn)不同厚度的切割需求，保證導(dǎo)輪的安裝位置，由圖1、圖2可知，本實(shí)用新型所述的導(dǎo)輪安裝板包括下導(dǎo)輪安裝板10、中導(dǎo)輪安裝板11、上導(dǎo)輪安裝板12，下導(dǎo)輪安裝板10上分別設(shè)有下進(jìn)線導(dǎo)輪組3、下出線導(dǎo)輪組7 ;中導(dǎo)輪安裝板11上分別設(shè)有中進(jìn)線導(dǎo)輪組4、中出線導(dǎo)輪組8 ;上導(dǎo)輪安裝板12上分別設(shè)有上進(jìn)線導(dǎo)輪組5、上出線導(dǎo)輪組9 ;下進(jìn)線導(dǎo)輪組3、中進(jìn)線導(dǎo)輪組4、上進(jìn)線導(dǎo)輪組5上各導(dǎo)輪的數(shù)量之和與左切割羅拉2上的線槽數(shù)相同，且與左切割羅拉2上的線槽對(duì)應(yīng)設(shè)置，使鋼絲線14分別與線槽、導(dǎo)輪相切，各導(dǎo)輪的軸線平行且不共線，與左切割羅拉2的軸線均成α角；下出線導(dǎo)輪組7、中出線導(dǎo)輪組8、上出線導(dǎo)輪組9上各導(dǎo)輪的數(shù)量之和與右切割羅拉13上的線槽數(shù)相同，且與右切割羅拉13上的線槽對(duì)應(yīng)設(shè)置，使鋼絲線14分別與線槽、導(dǎo)輪相切，各導(dǎo)輪的軸線平行且不共線，與右切割羅拉13的軸線均成α角；下進(jìn)線導(dǎo)輪組3與下出線導(dǎo)輪組7、中進(jìn)線導(dǎo)輪組4與中出線導(dǎo)輪組8、上進(jìn)線導(dǎo)輪組5與上出線導(dǎo)輪組9上各對(duì)應(yīng)導(dǎo)輪的徑向中心面共面；鋼絲線14由左切割羅拉2的第一個(gè)線槽豎直引出，切入下進(jìn)線導(dǎo)輪組3上的第一個(gè)導(dǎo)輪，再切入下出線導(dǎo)輪組7上與之共面的第一個(gè)導(dǎo)輪，然后豎直向下進(jìn)入右切割羅拉13的第二個(gè)線槽，完成鋼絲線14的第一次換槽；鋼絲線14由左切割羅拉2的第二個(gè)線槽豎直引出切入中進(jìn)線導(dǎo)輪組4上的第一個(gè)導(dǎo)輪，再切入中出線導(dǎo)輪組8與之共面的第一個(gè)導(dǎo)輪，然后豎直向下進(jìn)入右切割羅拉13的第三個(gè)線槽，完成鋼絲線14的第二次換槽；鋼絲線14由左切割羅拉2的第三個(gè)線槽豎直引出切入上進(jìn)線導(dǎo)輪組5上的第一個(gè)導(dǎo)輪，再切入上出線導(dǎo)輪組9與之共面的第一個(gè)導(dǎo)輪，然后豎直向下進(jìn)入右切割羅拉13的第四個(gè)線槽，完成鋼絲線14的第三次換槽，如此類推循環(huán)。[0024]為適應(yīng)多片切割的需要，本實(shí)用新型所述的α角大于等于0.5°，小于等于5°。本實(shí)施例為0.94°。[0025]實(shí)施例3:[0026]由圖3可知，所述的α角為15.13°。余同實(shí)施例2。
權(quán)利要求1.一種多線切割機(jī)鋼絲線的調(diào)線裝置，它包括安裝在前固定板(6)、后主板(I)上尺寸、線槽數(shù)、槽間距相同的左切割羅拉(2)、右切割羅拉(13)，其特征是后主板(I)上設(shè)有導(dǎo)輪安裝板，導(dǎo)輪安裝板上分別設(shè)有進(jìn)線導(dǎo)輪組、出線導(dǎo)輪組；進(jìn)線導(dǎo)輪組上各導(dǎo)輪與左切割羅拉(2)上的線槽對(duì)應(yīng)設(shè)置，使鋼絲線(14)分別與線槽、導(dǎo)輪相切，各導(dǎo)輪的軸線平行且不共線，與左切割羅拉(2)的軸線均成α角；出線導(dǎo)輪組上各導(dǎo)輪與右切割羅拉(13)上的線槽對(duì)應(yīng)設(shè)置，使鋼絲線(14)分別與線槽、導(dǎo)輪相切，各導(dǎo)輪的軸線平行且不共線，與右切割羅拉(13)的軸線均成α角；進(jìn)線導(dǎo)輪組與出線導(dǎo)輪組上各對(duì)應(yīng)導(dǎo)輪的徑向中心面共面；鋼絲線(14)由左切割羅拉(2)的第一個(gè)線槽豎直引出，切入進(jìn)線導(dǎo)輪組上的第一個(gè)導(dǎo)輪，再切入出線導(dǎo)輪組上與之共面的第一個(gè)導(dǎo)輪，然后豎直向下進(jìn)入右切割羅拉(13)的第二個(gè)線槽，完成鋼絲線(14)的第一次換槽，如此類推循環(huán)。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的多線切割機(jī)鋼絲線的調(diào)線裝置，其特征是所述的導(dǎo)輪安裝板包括下導(dǎo)輪安裝板(10)、中導(dǎo)輪安裝板(11)、上導(dǎo)輪安裝板(12)，下導(dǎo)輪安裝板(10)上分別設(shè)有下進(jìn)線導(dǎo)輪組(3)、下出線導(dǎo)輪組(7);中導(dǎo)輪安裝板(11)上分別設(shè)有中進(jìn)線導(dǎo)輪組(4)、中出線導(dǎo)輪組(8);上導(dǎo)輪安裝板(12)上分別設(shè)有上進(jìn)線導(dǎo)輪組(5)、上出線導(dǎo)輪組(9);下進(jìn)線導(dǎo)輪組(3)、中進(jìn)線導(dǎo)輪組(4)、上進(jìn)線導(dǎo)輪組(5)上各導(dǎo)輪的數(shù)量之和與左切割羅拉⑵上的線槽數(shù)相同，且與左切割羅拉⑵上的線槽對(duì)應(yīng)設(shè)置，使鋼絲線(14)分別與線槽、導(dǎo)輪相切，各導(dǎo)輪的軸線平行且不共線，與左切割羅拉(2)的軸線均成α角；下出線導(dǎo)輪組(7)、中出線導(dǎo)輪組(8)、上出線導(dǎo)輪組(9)上各導(dǎo)輪的數(shù)量之和與右切割羅拉(13)上的線槽數(shù)相同，且與右切割羅拉(13)上的線槽對(duì)應(yīng)設(shè)置，使鋼絲線(14)分別與線槽、導(dǎo)輪相切，各導(dǎo)輪的軸線平行且不共線，與右切割羅拉(13)的軸線均成α角；下進(jìn)線導(dǎo)輪組(3)與下出線導(dǎo)輪組(7)、中進(jìn)線導(dǎo)輪組(4)與中出線導(dǎo)輪組(8)、上進(jìn)線導(dǎo)輪組(5)與上出線導(dǎo)輪組(9)上各對(duì)應(yīng)導(dǎo)輪的徑向中心面共面；鋼絲線(14)由左切割羅拉(2)的第一個(gè)線槽豎直引出，切入下進(jìn)線導(dǎo)輪組(3)上的第一個(gè)導(dǎo)輪，再切入下出線導(dǎo)輪組(7)上與之共面的第一個(gè)導(dǎo)輪，然后豎直向下進(jìn)入右切割羅拉(13)的第二個(gè)線槽，完成鋼絲線(14)的第一次換槽；鋼絲線(14)由左切割羅拉(2)的第二個(gè)線槽豎直引出切入中進(jìn)線導(dǎo)輪組(4)上的第一個(gè)導(dǎo)輪，再切入中出線導(dǎo)輪組(8)與之共面的第一個(gè)導(dǎo)輪，然后豎直向下進(jìn)入右切割羅拉(13)的第三個(gè)線槽，完成鋼絲線(14)的第二次換槽；鋼絲線(14)由左切割羅拉(2)的第三個(gè)線槽豎直引出切入上進(jìn)線導(dǎo)輪組(5)上的第一個(gè)導(dǎo)輪，再切入上出線導(dǎo)輪組(9)與之共面的第一個(gè)導(dǎo)輪，然后豎直向下進(jìn)入右切割羅拉(13)的第四個(gè)線槽，完成鋼絲線(14)的第三次換槽，如此類推循環(huán)。
3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的多線切割機(jī)鋼絲線的調(diào)線裝置，其特征是所述的α角大于0°，小于90°。
4.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的多線切割機(jī)鋼絲線的調(diào)線裝置，其特征是所述的α角大于等于0.5°，小于等于5°。
5.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的多線切割機(jī)鋼絲線的調(diào)線裝置，其特征是所述的α角大于等于30。，小于等于45。。
專利摘要本實(shí)用新型公開(kāi)了一種提高多線切割機(jī)切割厚度范圍的多線切割機(jī)鋼絲線的調(diào)線裝置，它包括安裝在前固定板、后主板上尺寸、線槽數(shù)、槽間距相同的左切割羅拉、右切割羅拉，其特征是后主板上設(shè)有導(dǎo)輪安裝板，導(dǎo)輪安裝板上分別設(shè)有進(jìn)線導(dǎo)輪組、出線導(dǎo)輪組；使鋼絲線由左切割羅拉的第一個(gè)線槽豎直引出，切入進(jìn)線導(dǎo)輪組上的第一個(gè)導(dǎo)輪，再切入出線導(dǎo)輪組上與之共面的第一個(gè)導(dǎo)輪，然后豎直向下進(jìn)入右切割羅拉的第二個(gè)線槽，完成鋼絲線的換槽，本實(shí)用新型避免因切割羅拉上V形環(huán)槽的間距過(guò)大而引起切割羅拉的槽間跨角過(guò)大，出現(xiàn)跳線和切割羅拉偏磨等不良現(xiàn)象，保證了產(chǎn)品加工精度，節(jié)約了加工成本。
文檔編號(hào)B28D7/00GK203019552SQ201220723268
公開(kāi)日2013年6月26日 申請(qǐng)日期2012年12月25日 優(yōu)先權(quán)日2012年12月25日
發(fā)明者劉宏, 邱宇俊, 周小杰, 楊宇紅 申請(qǐng)人:湖南宇晶機(jī)器股份有限公司