專利名稱：尖晶石-硅酸鹽多相復(fù)合體系紅外輻射陶瓷粉料的制備方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及紅外輻射材料領(lǐng)域，尤其涉及一種特別適用于高溫工業(yè)窯爐(鍋爐)的紅外輻射節(jié)能涂料、紅外輻射加熱器等產(chǎn)品的尖晶石-硅酸鹽多相復(fù)合體系紅外輻射陶瓷粉料的制備方法。
背景技術(shù)：
紅外輻射材料由于其優(yōu)異的紅外輻射性能而受到廣泛關(guān)注，在工業(yè)爐節(jié)能、提高紅外加熱器熱效率、航天器熱控制等方面得到廣泛應(yīng)用。目前，國內(nèi)外已研制出了多種紅外輻射陶瓷材料，主要有氧化鋯體系、鋯英砂體系、碳化硅體系、氧化鉻體系、氧化鐵-氧化錳體系等。
在各類紅外輻射陶瓷材料中，氧化鐵-氧化錳體系過渡金屬氧化物的紅外輻射性能優(yōu)良，且其結(jié)構(gòu)和紅外輻射性能的溫度穩(wěn)定性較好，尤為受到重視。但這類紅外輻射材料的熱膨脹系數(shù)較大，抗熱震沖擊性能不理想。在氧化鐵-氧化錳體系中加入熱膨脹系數(shù)較低的硅酸鹽礦物材料可以提高其抗熱震沖擊性能，然而硅酸鹽礦物材料的紅外輻射率通常比較低，大量加入硅酸鹽礦物材料在改善抗熱震沖擊性能的同時，會降低材料的紅外輻射性能。而且,這種復(fù)合體系的紅外輻射材料的制備工藝比較復(fù)雜,往往需要經(jīng)過二次燒成工藝才能獲得，即先通過一次固相合成使過渡金屬氧化物形成尖晶石固溶體，然后通過二次固相合成使尖晶石固溶體與硅酸鹽礦物材料形成多相復(fù)合結(jié)構(gòu)的最終產(chǎn)物。上述二次燒成工藝的制備方法需要兩次的球磨混合、破碎、粉碎和燒結(jié)，能源消耗大，生產(chǎn)效率低，生產(chǎn)成本高。探索過渡金屬氧化尖晶石-硅酸鹽多相復(fù)合體系紅外輻射陶瓷粉料的簡便、高效制備方法對實際應(yīng)用具有重要的意義。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是針對上述現(xiàn)有技術(shù)而提出一種通過一次燒成制備尖晶石-硅酸鹽的多相復(fù)合體系紅外輻射陶瓷粉料的簡便方法，其效率高，生產(chǎn)成本低。本發(fā)明解決上述技術(shù)問題所采用的技術(shù)方案是尖晶石-硅酸鹽多相復(fù)合體系紅外輻射陶瓷粉料的制備方法，其特征在于包括有以下步驟
I)初步處理首先將各種原料按規(guī)定比例配料，再對所述配料進行球磨、混合、干燥和壓制成型為塊狀坯體的初步處理；所述的原料包括有形成尖晶石型固溶體的A組分、形成硅酸鹽礦物的B組分和促進劑C組分，其質(zhì)量比為100% =20^300% =0^15%,所述的A組分包括有 Fe203、MnO2, Cu。、Co203、Mo2O3> Ni。、V2O5 和 WO3,所述的 B 組分包括有 Al2O3' SiO2' Mg。、Ba0、Ca0和TiO2，所述的促進劑C組分包括有玻璃粉和B2O3,各組分含量以質(zhì)量百分比計為Fe2O3 :0 60%、MnO2: 0 60%、Al2O3 :5 50%、SiO2 :5 50%、CuO :0 12%、
Co2O3 :0 10%、Mg0 :0 10%、Mo2O3 :0 6%、Ni0 :0 6%、TiO2 :0 6%、
V2O5 0^5%, WO3 :0 5%、Ba0 :0 3%、CaO :0 3%、玻璃粉0 3%、B2O3 :0 3% ；
2)燒成制備將步驟I)所得塊狀坯體在80(T98(TC溫度范圍內(nèi)進行加熱保溫，加熱保溫時間為I飛小時，形成尖晶石型固溶體；然后繼續(xù)升溫到1100 13001溫度范圍內(nèi)進行加熱保溫，加熱保溫時間為21小時，形成硅酸鹽礦物，使尖晶石型固溶體與硅酸鹽礦物進行多相復(fù)合，形成多相復(fù)合結(jié)構(gòu)的黑色燒結(jié)體；
3)將步驟2)所得的黑色燒結(jié)體經(jīng)破碎、粉碎和過20(T500目篩，制備出粒度小于74ii m的尖晶石-硅酸鹽的多相復(fù)合體系紅外輻射陶瓷粉料。按上述方案，所述的原料各組分含量以質(zhì)量百分比計優(yōu)選為20%Fe203、12%Mn02、
2.4%Cu0、2. 4%Mo203、2%V205、1. 2%W03、20%A1203、25. l%Si02、10%Mg0、I. 5%Ba0、l. 4%CaO、l% 玻璃粉和1%B203。按上述方案，所述的原料各組分含量以質(zhì)量百分比計優(yōu)選為I l%Mn02、10%Co203、 3%Ni0、5%W03、50%Al203、9%Si02、6%Ti02、3%Ca0 和 3% 玻璃粉。按上述方案，所述的原料各組分含量以質(zhì)量百分比計優(yōu)選為6%Fe203、12%Cu0、4%Mo203、5%V205、14%Al203、50%Si02、3%Mg0、3%Ba0 和 3%B203。按上述方案，所述的原料各組分含量以質(zhì)量百分比計優(yōu)選為60%Fe203、8%Mn02、4%CuO、3%Co203、6%Mo203、2%W03、5%Al203、10%Si02、l%Mg0 和 l%BaO。按上述方案，所述的原料各組分含量以質(zhì)量百分比計優(yōu)選為60%Mn02、4%Cu0、2%Mo203、3%V205、6%Ni0、ll%Al203、5%Si02、3%Ti02、2%Ba0、2% 玻璃粉和 2%B203。按上述方案，所述的原料各組分含量以質(zhì)量百分比計優(yōu)選為按質(zhì)量比ll%Fe203、30%Mn02、3%Cu0、2%Mo203、2%V205、1%W03、33%A1203、14%Si02、3%Ca0 和 1% 玻璃粉。按上述方案，所述的原料各組分含量以質(zhì)量百分比計優(yōu)選為按質(zhì)量比24%Fe203、40%Mn02、7%Co203、3%Mo203、2%Ni0、14%Al203、6%Si02、l%MgO、l%BaO、l%CaO 和 1%B203。按上述方案，所述的原料各組分含量以質(zhì)量百分比計優(yōu)選為30%Fe203、2 l%Mn02、10%Cu0、l%W03、10%Al203、23%Si02、2%Ba0 和 3%Mg0。按上述方案，所述的玻璃粉由下列質(zhì)量百分含量的原料配置而成Si02 :65%、Al2O3 15%, CaO :5%、BaO :3%、MgO :8%、TiO2 :2%、ZnO :2%。本發(fā)明的基本反應(yīng)原理是通過燒結(jié)溫度制度來控制各種原料在不同溫度下分步發(fā)生形成尖晶石型固溶體的固相合成反應(yīng)、形成硅酸鹽礦物的固相合成反應(yīng)以及尖晶石型固溶體與硅酸鹽礦物的多相復(fù)合反應(yīng)，并利用促進劑來改善尖晶石型固溶體的固相合成反應(yīng)和硅酸鹽礦物的固相合成反應(yīng)。與現(xiàn)有尖晶石-硅酸鹽多相復(fù)合體系紅外輻射陶瓷粉料的制備方法相比，本發(fā)明的特點是
(1)在80(T980°C 溫度范圍內(nèi)，F(xiàn)e2O3、MnO2、CuO、Co2O3、Mo2O3、Ni O、V2O5 和 WO3 等多種過渡金屬氧化物通過固相反應(yīng)形成尖晶石型固溶體。由于在尖晶石型固溶體的晶體結(jié)構(gòu)中分布有不同種類和價態(tài)的多種過渡金屬離子，增強了其紅外輻射能力，與目前的氧化鐵-氧化錳體系材料相比，具有更優(yōu)良的紅外輻射性能；
(2)在110(ri300°C溫度范圍，Al203、Si02、Mg0、Ba0、Ca0、Ti02等氧化物通過固相反應(yīng)形成硅酸鹽礦物，少量尖晶石型固溶體中的過渡金屬離子能夠固溶進入所形成的硅酸鹽物相的晶格中，從而提高了硅酸鹽礦物的紅外輻射性能，克服了常規(guī)硅酸鹽礦物材料紅外輻射率較低的不足；
(3)通過控制升溫和保溫工藝制度，使尖晶石型固溶體的固相合成反應(yīng)、硅酸鹽礦物的固相合成反應(yīng)以及尖晶石型固溶體與硅酸鹽礦物的多相復(fù)合在一次燒成過程中依次完成，簡化了生產(chǎn)工藝過程，縮短了生產(chǎn)周期，提高生產(chǎn)效率，降低制造成本；
(4)加入少量玻璃粉和B2O3等低熔點化合物，促進尖晶石型固溶體的固相合成反應(yīng)和硅酸鹽礦物的固相合成反應(yīng)的依次完成；
本發(fā)明所用原料均為普通原料，制備方法簡單，尖晶石-硅酸鹽多相復(fù)合體系材料的結(jié)構(gòu)穩(wěn)定好，紅外輻射性能優(yōu)良，并易于通過控制組成來調(diào)節(jié)材料的結(jié)構(gòu)和性能，應(yīng)用前景廣泛，特別適用于高溫工業(yè)窯爐(鍋爐)的紅外輻射節(jié)能涂料、紅外輻射加熱器等產(chǎn)品。


圖I為實施例I尖晶石-硅酸鹽多相復(fù)合體系陶瓷粉料的XRD圖。
具體實施例方式下面結(jié)合實施例對本發(fā)明作進一步詳細的說明，但是此說明不會構(gòu)成對本發(fā)明的限制
實施例I
按質(zhì)量 :20%Fe203、12%Mn02、2. 4%Cu0、2. 4%Mo203、2%V205、1. 2%W03、20%A1203、25. l%Si02、10%Mg0、l. 5%Ba0、l. 4%CaO、l%玻璃粉和1%B203進行配料，所述玻璃粉的原料組成為65%Si02、15%Al203、5%Ca0、3%Ba0、8%Mg0、2%Ti02、2%Zn0,將上述配料進行球磨、混合、
干燥和壓制成型為塊狀坯體；在上述塊狀坯體的燒成制備過程中，先加熱到950°C保溫4小時，形成尖晶石型固溶體，然后繼續(xù)升溫到1200°C保溫2小時，形成硅酸鹽礦物，使尖晶石型固溶體與硅酸鹽礦物進行多相復(fù)合，形成多相復(fù)合結(jié)構(gòu)的黑色燒結(jié)體；再經(jīng)破碎和粉碎，過320目篩，制備出粒度小于47 m的尖晶石-硅酸鹽多相復(fù)合體系陶瓷粉料。所得的尖晶石-硅酸鹽多相復(fù)合體系陶瓷粉料的法向全波段輻射率為0. 91，8 u nT25 u m波段的輻射率為0. 93，8 y nTl4 u m波段的輻射率為0. 94，14 u nT25 u m波段的輻射率為0. 95。圖I為實施例I中多種過渡金屬氧化物與Al203、Si02、Mg0、Ba0、Ca0等氧化物經(jīng)過一次配料和二次分步高溫固相反應(yīng)后所形成合成產(chǎn)物的XRD圖譜，主要為尖晶石型固溶體和堇青石的衍射峰，此外還有少量鎂鋁尖晶石的衍射蜂，說明合成產(chǎn)物具有多相復(fù)合結(jié)構(gòu)，主要由尖晶石型固溶體和堇青石構(gòu)成，其中多種過渡金屬氧化物形成尖晶石型結(jié)構(gòu)的固溶體。實施例2
按質(zhì)量比:ll%Mn02、10%Co203、3%Ni0、5%W03、50%Al203、9%Si02、6%Ti02、3%Ca0、3% 玻璃粉進行配料，其中玻璃粉的原料組成為65%Si02、15%A1203、5%Ca0、3%Ba0、8%Mg0、2%Ti02、2%Zn0,將上述配料進行球磨、混合、干燥和壓制成型為塊狀坯體；在上述坯體的燒成制備過程中，先加熱到800°C保溫6小時，然后繼續(xù)升溫到1300°C保溫6小時；再經(jīng)破碎和粉碎，過200目篩，制備出粒度小于74 m的尖晶石-硅酸鹽多相復(fù)合體系陶瓷粉料。尖晶石-硅酸鹽多相復(fù)合體系陶瓷粉料的法向全波段輻射率為0. 90，8 ii nT25 u m波段的輻射率為0. 94，8 u nTl4 u m波段的輻射率為0. 92，14 u nT25 u m波段的輻射率為0. 94。實施例3
按質(zhì)量比6%Fe203、12%Cu0、4%Mo203、5%V205、14%A1203、50%Si02、3%Mg0、3%Ba0、3%B203 進行配料，將上述配料進行球磨、混合、干燥和壓制成型為塊狀坯體；在上述坯體的燒成制備過程中，先加熱到950°C保溫2小時，然后繼續(xù)加熱到1200°C保溫8小時；再經(jīng)破碎和粉碎，過400目篩，制備出粒度小于38 m的尖晶石-硅酸鹽多相復(fù)合體系陶瓷粉料。尖晶石-硅酸鹽多相復(fù)合體系陶瓷粉料的法向全波段輻射率為0. 89，8 nT25 u m波段的輻射率為0. 90，8 u nTl4 u m波段的輻射率為0. 90，14 u nT25 u m波段的輻射率為0. 93。實施例4
按質(zhì)量 t匕60%Fe203、8%Mn02、4%CuO、3%Co203、6%Mo203、2%W03、5%A1203、10%Si02、l%Mg0、l%Ba0進行配料，將上述配料進行球磨、混合、干燥和壓制成型為塊狀坯體；在上述坯體的燒成制備過程中，先加熱到980°C保溫3小時，然后繼續(xù)升溫1250°C保溫2小時；再經(jīng)破碎和粉碎，過500目篩，制備出粒度小于26 m的尖晶石-硅酸鹽多相復(fù)合體系陶瓷粉料。尖晶石-硅酸鹽多相復(fù)合體系陶瓷粉料的法向全波段輻射率為0. 91,8u nT25 u m波段的輻射率為0. 93，8 u nTl4 u m波段的輻射率為0. 92，14 u nT25 u m波段的輻射率為0. 94。實施例5
按質(zhì)量 :60%Mn02、4%Cu0、2%Mo203、3%V205、6%Ni0、ll%Al203、5%Si02、3%Ti02、2%Ba0、2%玻璃粉、2%B203進行配料，其中玻璃粉的原料組成為65%Si02、15%Al203、5%Ca0、3%Ba0、8%Mg0、2%Ti02、2%Zn0，將上述配料進行球磨、混合、干燥和壓制成型為塊狀坯體；在上述坯體的燒成制備過程中，先加熱到850°C保溫5小時，然后繼續(xù)升溫到1100°C保溫8小時；再經(jīng)破碎和粉碎，過230目篩，制備出粒度小于61 m的尖晶石-硅酸鹽多相復(fù)合體系陶瓷粉料。尖晶石-硅酸鹽多相復(fù)合體系陶瓷粉料的法向全波段輻射率為0. 91,8u nT25 u m波段的輻射率為0. 92，8 u nTl4 u m波段的輻射率為0. 95，14 u nT25 u m波段的輻射率為0. 96。實施例6
按質(zhì)量 t匕l(fā)l%Fe203、30%Mn02、3%Cu0、2%Mo203、2%V205、1%W03、33%A1203、14%Si02、3%Ca0、l%玻璃粉進行配料，其中玻璃粉的原料組成為65%Si02、15%Al203、5%Ca0、3%Ba0、8%Mg0、2%Ti02、2%Zn0，將上述配料進行球磨、混合、干燥和壓制成型為塊狀坯體；在上述坯體的燒成制備過程中，先加熱到900°C保溫2小時，然后繼續(xù)升溫到1150°C保溫6小時；再經(jīng)破碎和粉碎，過400目篩，制備出粒度小于38 m的尖晶石-硅酸鹽多相復(fù)合體系陶瓷粉料。尖晶石-硅酸鹽多相復(fù)合體系陶瓷粉料的法向全波段輻射率為0. 92，8 ii nT25 u m 波段的輻射率為0. 94，8 u nTl4 u m波段的輻射率為0. 93，14 u nT25 u m波段的輻射率為0. 95。
實施例7
按質(zhì)量比24%Fe203、40%Mn02、7%Co203、3%Mo203、2%Ni0、14%Al203、6%Si02、l%Mg0、l%Ba0、l%Ca0、l%B203進行配料，將上述配料進行球磨、混合、干燥和壓制成型為塊狀坯體；在上述坯體的燒成制備過程中，先加熱到850°C保溫3小時，然后繼續(xù)升溫到1130°C保溫5小時；再經(jīng)破碎和粉碎，過200目篩，制備出粒度小于74 m的尖晶石-硅酸鹽多相復(fù)合體系陶瓷粉料。尖晶石-硅酸鹽多相復(fù)合體系陶瓷粉料的法向全波段輻射率為0. 90，8 ii nT25 u m波段的輻射率為0. 93，8 u nTl4 u m波段的輻射率為0. 92，14 u nT25 u m波段的輻射率為0. 92。實施例8
按質(zhì)量比30%Fe203、21%Mn02、10%Cu0、l%W03、10%Al203、23%Si02、2%Ba0、3%Mg0 進行配 料，將上述配料進行球磨、混合、干燥和壓制成型為塊狀坯體；在上述坯體的燒成制備過程中，先加熱到950°C保溫4小時，然后繼續(xù)升溫到1250°C保溫7小時；再經(jīng)破碎和粉碎，過325目篩，制備出粒度小于44y m的尖晶石-硅酸鹽多相復(fù)合體系陶瓷粉料。尖晶石-硅酸鹽多相復(fù)合體系陶瓷粉料的法向全波段輻射率為0. 89，8 nT25 u m波段的輻射率為0. 92，8 u nTl4 u m波段的輻射率為0. 92，14 u nT25 u m波段的輻射率為0. 93。經(jīng)紅外輻射性測試證明，本發(fā)明制備的尖晶石-硅酸鹽多相復(fù)合體系陶瓷粉料具有優(yōu)良的紅外輻射性能，其法向全波段輻射率為0. 89、. 92,8u nT25 u m波段的輻射率為0. 90 0. 94，8 ii nTl4 ii m波段的輻射率為0. 89 0. 95,14u nT25 U m波段的輻射率為0. 92、. 96。本發(fā)明的制備方法所用原料均為來源廣泛的普通原料，尖晶石-硅酸鹽多相復(fù)合體系材料的結(jié)構(gòu)穩(wěn)定好，紅外輻射性能優(yōu)良，該制備方法簡單易行、生產(chǎn)周期短、制造成本低，對于尖晶石-硅酸鹽多相復(fù)合體系材料的推廣應(yīng)用具有重要意義。以上所述僅為本發(fā)明的實施例而已，并不用以限制本發(fā)明，凡在本發(fā)明的精神和 原則之內(nèi)所作的任何修改、等同替換和改進等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。
權(quán)利要求
1.尖晶石-硅酸鹽多相復(fù)合體系紅外輻射陶瓷粉料的制備方法，其特征在于包括有以下步驟 1)初步處理首先將各種原料按規(guī)定比例配料，再對所述配料進行球磨、混合、干燥和壓制成型為塊狀坯體的初步處理；所述的原料包括有形成尖晶石型固溶體的A組分、形成硅酸鹽礦物的B組分和促進劑C組分，其質(zhì)量比為100% =20^300% =0^15%,所述的A組分包括有 Fe203、MnO2, Cu。、Co203、Mo2O3> Ni。、V2O5 和 WO3,所述的 B 組分包括有 Al2O3' SiO2' Mg。、Ba0、Ca0和TiO2，所述的促進劑C組分包括有玻璃粉和B2O3,各組分含量以質(zhì)量百分比計為Fe2O3 :0 60%、MnO2: 0 60%、Al2O3 :5 50%、SiO2 :5 50%、CuO :0 12%、Co2O3 :0 10%、Mg0 :0 10%、Mo2O3 :0 6%、Ni0 :0 6%、TiO2 :0 6%、V2O5 0^5%, WO3 :0 5%、Ba0 :0 3%、CaO :0 3%、玻璃粉0 3%、 B2O3 :0 3% ； 2)燒成制備將步驟I)所得塊狀坯體在80(T98(TC溫度范圍內(nèi)進行加熱保溫，加熱保溫時間為I飛小時，形成尖晶石型固溶體；然后繼續(xù)升溫到1100 13001溫度范圍內(nèi)進行加熱保溫，加熱保溫時間為21小時，形成硅酸鹽礦物，使尖晶石型固溶體與硅酸鹽礦物進行多相復(fù)合，形成多相復(fù)合結(jié)構(gòu)的黑色燒結(jié)體； 3)將步驟2)所得的黑色燒結(jié)體經(jīng)破碎、粉碎和過20(T500目篩，制備出粒度小于74ii m的尖晶石-硅酸鹽的多相復(fù)合體系紅外輻射陶瓷粉料。
2.按權(quán)利要求I所述的尖晶石-硅酸鹽多相復(fù)合體系紅外輻射陶瓷粉料的制備方法，其特征在于所述的原料各組分含量以質(zhì)量百分比計為20%Fe203、12%Mn02、2. 4%CuO、2.4%Mo203、2%V205、1. 2%W03、20%A1203、25. l%Si02、10%Mg0、I. 5%Ba0、I. 4%CaO、1% 玻璃粉和1%B203o
3.按權(quán)利要求I所述的尖晶石-硅酸鹽多相復(fù)合體系紅外輻射陶瓷粉料的制備方法，其特征在于所述的原料各組分含量以質(zhì)量百分比計為Il%Mn02、10%Co203、3%Ni0、5%W03、50%A1203,9%SiO2,6%TiO2,3%Ca0 和 3% 玻璃粉。
4.按權(quán)利要求I所述的尖晶石-硅酸鹽多相復(fù)合體系紅外輻射陶瓷粉料的制備方法，其特征在于所述的原料各組分含量以質(zhì)量百分比計為6%Fe203、12%Cu0、4%Mo203、5%V205、14%Al203、50%Si02、3%Mg0、3%Ba0 和 3%B203。
5.按權(quán)利要求I所述的尖晶石-硅酸鹽多相復(fù)合體系紅外輻射陶瓷粉料的制備方法，其特征在于所述的原料各組分含量以質(zhì)量百分比計為60%Fe203、8%Mn02、4%CuO、3%Co203、6%Mo203、2%W03、5%Al203、10%Si02、l%Mg0 和 l%BaO。
6.按權(quán)利要求I所述的尖晶石-硅酸鹽多相復(fù)合體系紅外輻射陶瓷粉料的制備方法，其特征在于所述的原料各組分含量以質(zhì)量百分比計為60%Mn02、4%Cu0、2%Mo203、3%V205、6%Ni0、11%A1203、5%Si02、3%Ti02、2%Ba0、2% 玻璃粉、2%B203。
7.按權(quán)利要求I所述的尖晶石-硅酸鹽多相復(fù)合體系紅外輻射陶瓷粉料的制備方法，其特征在于所述的原料各組分含量以質(zhì)量百分比計為按質(zhì)量比ll%Fe203、30%Mn02、3%Cu0、2%Mo203、2%V205、1%W03、33%A1203、14%Si02、3%Ca0 和 1% 玻璃粉。
8.按權(quán)利要求I所述的尖晶石-硅酸鹽多相復(fù)合體系紅外輻射陶瓷粉料的制備方法，其特征在于所述的原料各組分含量以質(zhì)量百分比計為按質(zhì)量比24%Fe203、40%Mn02、7%Co203、3%Mo203、2%Ni0、14%Al203、6%Si02、l%MgO、l%BaO、l%CaO 和 1%B203。
9.按權(quán)利要求I所述的尖晶石-硅酸鹽多相復(fù)合體系紅外輻射陶瓷粉料的制備方法，其特征在于所述的原料各組分含量以質(zhì)量百分比計為30%Fe203、21%Mn02、10%Cu0、1%W03>10%Al203、23%Si02、2%Ba0 和 3%MgO。
10.按權(quán)利要求1-9任一項所述的尖晶石-硅酸鹽多相復(fù)合體系紅外輻射陶瓷粉料的制備方法，其特征在于所述的玻璃粉由下列質(zhì)量百分含量的原料配置而成=SiO2 65%,Al2O3 15%, CaO :5%、BaO :3%、MgO :8%、TiO2 :2%、ZnO :2%。
全文摘要
本發(fā)明涉及尖晶石-硅酸鹽多相復(fù)合體系紅外輻射陶瓷粉料的制備方法，首先將各種原料按規(guī)定比例配料，再對所述配料進行球磨、混合、干燥和壓制成型為塊狀坯體的初步處理，所得塊狀坯體在800~980℃溫度范圍內(nèi)進行加熱保溫，形成尖晶石型固溶體；然后繼續(xù)升溫到1100~1300℃溫度范圍內(nèi)進行加熱保溫，形成硅酸鹽礦物，使尖晶石型固溶體與硅酸鹽礦物進行多相復(fù)合，形成多相復(fù)合結(jié)構(gòu)的黑色燒結(jié)體；將所得的黑色燒結(jié)體經(jīng)破碎、粉碎和過篩，即得。本發(fā)明所用原料均為來源廣泛的普通原料，簡單易行、生產(chǎn)周期短、制造成本低，可用于高溫工業(yè)窯爐(鍋爐)的紅外輻射節(jié)能涂料、紅外輻射加熱器等方面，具有廣泛的應(yīng)用前景。
文檔編號C04B35/26GK102701746SQ20121014730
公開日2012年10月3日 申請日期2012年5月14日 優(yōu)先權(quán)日2012年5月14日
發(fā)明者張楓, 徐慶, 黃端平 申請人:武漢理工大學(xué)