專(zhuān)利名稱(chēng)：粘膠無(wú)鋅紡絲方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種改進(jìn)紡絲凝固浴工藝技術(shù)，特別適合于制造粘膠纖維。
目前，制造粘膠纖維普遍采用硫酸、硫酸鋅和硫酸鈉三組分。硫酸鋅在紡絲過(guò)程中只起緩和反應(yīng)的作用，它最終不參與組成產(chǎn)品。由于目前尚無(wú)經(jīng)濟(jì)、可靠的方法加以回收，只能隨廢水排放，而鋅離子排放是國(guó)家環(huán)保的重要考核指標(biāo)，它對(duì)生態(tài)環(huán)境會(huì)造成嚴(yán)重污染，企業(yè)因此要花費(fèi)不少的排污費(fèi)用。
為解決這個(gè)問(wèn)題，蘇聯(lián)在紡制粘膠纖維的凝固浴中，用硫酸鋁代替硫酸鋅，同時(shí)在制取粘膠原液過(guò)程中加入硫代硫酸鈉，(蘇聯(lián)專(zhuān)利Su1427010)。蘇聯(lián)還有用硫酸、硫酸鈉、硫酸鋁和環(huán)烷硫代酸(CnH2n+1SO3·H)四組分凝固浴進(jìn)行紡絲的(蘇聯(lián)專(zhuān)利Su933835)，從而解決了因鋅離子污染環(huán)境的問(wèn)題。但由于一個(gè)是在制原液時(shí)要加入硫代硫酸鈉，另一個(gè)在凝固浴中要加入環(huán)烷硫代酸，這樣除成本有所增加外，工藝上相對(duì)復(fù)雜，操作難度也增加。
本發(fā)明的目的是要提供一種改進(jìn)的無(wú)鋅凝固浴紡制粘膠纖維的工藝技術(shù)，它不但能利用現(xiàn)有制取粘膠原液的工藝技術(shù)，而且能較徹底地解決鋅離子污染環(huán)境，同時(shí)有效地降低成本。
本發(fā)明是這樣實(shí)現(xiàn)的采用粘膠一步法制膠，濕法紡絲的技術(shù)路線，凝固浴采用硫酸100～120g/l，硫酸鋁6～20g/l，硫酸鈉260～320g/l，其中硫酸鋁濃度以8～12g/l時(shí)為最佳。利用原有生產(chǎn)設(shè)備和生產(chǎn)工藝來(lái)制造粘膠纖維。
本發(fā)明因只需在紡絲凝固浴組分上以硫酸鋁代替硫酸鋅，所以生產(chǎn)工藝改變特別簡(jiǎn)單，原有生產(chǎn)設(shè)備也不需更動(dòng)，使用硫酸鋁比使用硫酸鋅成本也有所下降，鋅離子污染環(huán)境問(wèn)題能得到徹底解決。
下面將結(jié)合實(shí)施例，對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步描述實(shí)例一、粘膠原液組成α-cell 含量 9.1% 氫氧化鈉含量5.8%粘度 40秒 熟成度 12ml(10%氯化銨液)凝固浴組成硫酸 108g/l 硫酸鋁 12g/l硫酸鈉 300g/l由此紡制的粘膠短纖維的強(qiáng)力和延伸率如下干強(qiáng) 2.18 CN/dt 溫強(qiáng) 1.37 CN/dt勾強(qiáng) 0.75 CN/dt 延伸率 21.0%實(shí)例二粘膠原液組成α-cell 含量 8.9% 氫氧化鈉 6.0%粘度 44秒 熟成度 12ml(10%氯化銨液)凝固浴組成硫酸 100g/l 硫酸鋁 8g/l硫酸鈉 300g/l
由此紡制的粘膠短纖維的強(qiáng)力和延伸率如下干強(qiáng) 2.07 CN/dt 溫強(qiáng) 1.27 CN/dt勾強(qiáng) 0.72 CN/dt 延伸率 23.0%
權(quán)利要求
1.一種粘膠纖維的紡制方法，其特征是不改變制膠工藝，凝固浴采用硫酸，硫酸鋁，硫酸鈉三組分。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的紡制方法，其特征在于硫酸鋁濃度為6～20g/l。
全文摘要
本發(fā)明提供了一種用硫酸鋁作凝固浴組分紡制粘膠纖維的工藝技術(shù)。該方法的特點(diǎn)是采用原有制膠工藝，凝固浴中以硫酸鋁代替硫酸鋅，其濃度掌握在6～20g/l，所制得的粘膠纖維質(zhì)量可靠，也解決了因鋅離子造成的環(huán)境污染。
文檔編號(hào)D01F2/08GK1063512SQ9210834
公開(kāi)日1992年8月12日 申請(qǐng)日期1992年3月6日 優(yōu)先權(quán)日1992年3月6日
發(fā)明者陳鳳仙, 張志明, 羅琳 申請(qǐng)人:上海高橋石油化工公司化工二廠