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一種滌棉針織物的染色新工藝的制作方法

文檔序號:12700657閱讀:374來源:國知局
本發(fā)明涉及一種染色工藝,具體涉及一種滌棉針織物的染色新工藝。
背景技術(shù)
:紡織品染整是我國的一個傳統(tǒng)行業(yè),也是紡織工業(yè)的一個重要環(huán)節(jié),染整工業(yè)的水平很大程度上代表一個國家紡織工業(yè)的水平,它的發(fā)展起著十分重要的作用,眾所周知,紡織物胚布基于本身纖維中棉籽、灰份雜質(zhì)、油份等與紡造過程中產(chǎn)生的油污等成份,在后續(xù)染色工序前必須先去除這油份、雜質(zhì)等成份,這就是前處理工序,經(jīng)降解、乳化或溶解等物理化學(xué)方法處理后,提高織物布面光潔、上染率、增強(qiáng)均勻勻染性、減少染色次品率;在染整加工染色后處理工序則是將染色織物上沾附的布毛、浮色、雜質(zhì)等,經(jīng)過多次清洗、皂洗等工藝得到整潔的布面,確保產(chǎn)品各項牢度及其物理、外觀指標(biāo)達(dá)到要求。傳統(tǒng)的加工方式一般先氧漂前處理,再進(jìn)行分散/活性二浴二步法染色,即在弱酸性條件下染滌;再用保險粉加堿還原清洗,去除滌綸纖維表面以及沾污在棉組份上的分散染料;然后用醋酸中和,再以活性染料染棉組份;最后進(jìn)行水洗并用皂洗劑進(jìn)高溫皂洗后處理,該工藝復(fù)雜,耗時、耗水、耗能,生產(chǎn)成本也較高,也排放出大量的廢水,而在傳統(tǒng)前處理和染色后處理工序上的水、汽、電能耗是能源與成本的主要部份,特別是水耗、和大量的排放一直是企業(yè)尋求解決的途徑和難題。技術(shù)實現(xiàn)要素:本發(fā)明的目的是克服現(xiàn)有技術(shù)的缺點,提供一種工藝簡單、流程短、可節(jié)能減排的滌棉紡織物一浴法染色工藝。本發(fā)明采用如下的技術(shù)方案:一種滌棉針織物的染色新工藝,包括以下步驟:第一步,前處理/染滌一?。?1)、加水,升溫至35-45℃,加入雅可賽TCB-N和染料,接著以1-1.5℃/min升溫至125-135℃,保溫25-35min,然后以0.8-1.5℃/min降至75-85℃,加入液堿和雙氧水,保溫45-55分鐘,放水;(2)、加入45-55℃的水,加入HAc,清洗5-15min,放水;(3)、加入45-55℃的水,加入除氧酶,除氧10-20min,放水;第二步,染棉:加水,加入元明粉、染料,調(diào)節(jié)水溶液PH≦6.5,以0.5-1.5℃/min升至45-55℃,加入純堿、固色堿,保溫55-65min,接著再以0.8-1.5℃/min升至55-65℃,保溫45-55min,放水,再清水洗滌;第三步,TCW清洗:(1)、加入45-55℃的水,加入HAc,清洗5-15min,放水;(2)、加水,再加入雅可賽TCW,以2-4℃/min升至85-95℃,保溫10-20min,放水,然后以65-75℃水洗滌5-15min,最后用清水洗滌;第四步,固色:加水,以2-4℃/min升溫至35-45℃,加入固色劑,固色15-25min。進(jìn)一步的,所述雅可賽TCW的用量為1-2g/L。進(jìn)一步的,所述前處理/染滌一浴的染色浴比為1:4-6。進(jìn)一步的,所述雅可賽TCB-N的用量為1-2g/L。進(jìn)一步的,所述固色劑為DM-2559C,用量為0.5-1.0g/L。進(jìn)一步的,所述前處理/染滌一浴步驟(2)中HAc的用量為0.25-0.35g/L。進(jìn)一步的,所述TCW清洗步驟(1)中HAc的用量為0.25-0.4g/L。進(jìn)一步的,所述除氧酶的用量為0.1-0.2g/L。由上述對本發(fā)明的描述可知,與現(xiàn)有技術(shù)相比,本發(fā)明的有益效果是:與傳統(tǒng)工藝相比,該工藝采用一浴劑雅可賽TCB-N將前處理與染滌合并,從工藝上實現(xiàn)了氧漂染滌一浴,染滌后不清洗,同時減少了熱洗次數(shù)和兩次還原清洗,直接染棉,縮減了工藝;染棉后采用TCW環(huán)保清洗工藝,代替了傳統(tǒng)的95℃兩次皂洗工序,同時減少熱洗次數(shù),相對環(huán)保并且COD低減輕了污水處理負(fù)擔(dān),提高了效益,減少了污染排放,達(dá)到了節(jié)能減排的效果;取消了兩次保險粉還原清洗,減少了保險粉的危害,減少了污染排放,同時也達(dá)到了節(jié)能減排的效果。具體實施方式以下通過具體實施方式對本發(fā)明作進(jìn)一步的描述。本發(fā)明中采用的雅可賽TCB-N和雅可賽TCW是由上海雅運(yùn)紡織化工有限公司生產(chǎn)的、固色劑DM-2559C是由德美化工生產(chǎn)的、除氧酶是由德美化工生產(chǎn)的。實施例1一種滌棉針織物的染色新工藝,包括以下步驟:前處理/染滌一浴→酸洗中和→除氧→染棉→洗水→酸洗中和→TCW清洗→熱洗→洗水→固色具體的,前處理/染滌一浴包括:加水,室溫升至35℃,加入雅可賽TCB-N和染料,接著以1.5℃/min升溫至125℃,保溫35min,然后以0.8℃/min降至75℃,加入液堿和雙氧水,保溫55分鐘,放水,再清水洗滌,進(jìn)一步的,雅可賽TCB-N的用量為1g/L,前處理/染滌的浴比為1:4,采用一浴劑雅可賽TCB-N將前處理與染滌合并,從工藝上實現(xiàn)了氧漂染滌一浴,染滌后不清洗,同時減少了熱洗次數(shù)和兩次還原清洗,直接染棉,縮減了工藝,減少兩次還原清洗相應(yīng)的取消了保險粉的使用,減少了保險粉產(chǎn)生的危害和污染排放,達(dá)到了節(jié)能減排的效果;酸洗中和包括:加入55℃的水,再加入HAc,清洗5min后,放水,進(jìn)一步的,HAc的用量為0.25g/L;除氧包括:加入45℃的水,再加入除氧酶,清洗20min,檢測水中殘余的氧含量,達(dá)到指標(biāo)后,放水,進(jìn)一步的,除氧酶的用量為0.1g/L;染棉包括:加水,加入元明粉、染料,調(diào)節(jié)水溶液PH≦6.5,室溫以0.5℃/min升至45℃,加入純堿、固色堿,保溫65min,接著再以1.5℃/min升至65℃,保溫45min,放水,再清水洗滌;酸洗中和包括:加入45℃的水,再加入HAc,清洗15min后,放水,進(jìn)一步的,HAc的用量為0.4g/L;TCW清洗包括:加水,再加入雅可賽TCW,以4℃/min升至95℃,保溫10min,再以2.5℃/min降至85℃,放水,染棉后采用TCW環(huán)保清洗工藝,代替了傳統(tǒng)的95℃兩次皂洗工序,同時減少熱洗次數(shù),相對環(huán)保并且COD低減輕了污水處理負(fù)擔(dān),提高了效益,減少了污染排放,達(dá)到了節(jié)能減排的效果;熱洗包括:加水,室溫升至65℃,清洗15min,放水,再用清水洗滌;固色包括:加水,室溫以2℃/min升溫至35℃,加入固色劑,固色25min,進(jìn)一步的,所述固色劑為DM-2559C,用量為0.5g/L。實施例2一種滌棉針織物的染色新工藝,包括以下步驟:前處理/染滌一浴→酸洗中和→除氧→染棉→洗水→過酸→TCW清洗→熱洗→洗水→固色具體的,前處理/染滌一浴包括:加水,室溫升至45℃,加入雅可賽TCB-N和染料,接著以1℃/min升溫至135℃,保溫25min,然后以1.5℃/min降至85℃,加入液堿和雙氧水,保溫45分鐘,放水,再清水洗滌,進(jìn)一步的,雅可賽TCB-N的用量為2g/L,前處理/染滌的浴比為1:6,采用一浴劑雅可賽TCB-N將前處理與染滌合并,從工藝上實現(xiàn)了氧漂染滌一浴,染滌后不清洗,同時減少了熱洗次數(shù)和兩次還原清洗,直接染棉,縮減了工藝,減少兩次還原清洗相應(yīng)的取消了保險粉的使用,減少了保險粉產(chǎn)生的危害和污染排放,達(dá)到了節(jié)能減排的效果;酸洗中和包括:加入45℃的水,再加入HAc,清洗15min后,放水,進(jìn)一步的,HAc的用量為0.35g/L;除氧包括:加入55℃的水,再加入除氧酶,清洗10min,檢測水中殘余的氧含量,達(dá)到指標(biāo)后,放水,進(jìn)一步的,除氧酶的用量為0.2g/L;染棉包括:加水,加入元明粉、染料,調(diào)節(jié)水溶液PH≦6.5,室溫以1.5℃/min升至55℃,加入純堿、固色堿,保溫60min,接著再以0.8℃/min升至55℃,保溫55min,放水,再清水洗滌;過酸包括:加入55℃的水,再加入HAc,清洗5min后,放水,進(jìn)一步的,HAc的用量為0.25g/L;TCW清洗包括:加水,再加入雅可賽TCW,以2℃/min升至85℃,保溫20min,再以1.5℃/min降至75℃,放水,染棉后采用TCW環(huán)保清洗工藝,代替了傳統(tǒng)的95℃兩次皂洗工序,同時減少熱洗次數(shù),相對環(huán)保并且COD低減輕了污水處理負(fù)擔(dān),提高了效益,減少了污染排放,達(dá)到了節(jié)能減排的效果;熱洗包括:加水,室溫升至75℃,清洗5min,放水,再用清水洗滌;固色包括:加水,室溫以4℃/min升溫至45℃,加入固色劑,固色15min,進(jìn)一步的,所述固色劑為DM-2559C,用量為1g/L。實施例3一種滌棉針織物的染色新工藝,包括以下步驟:前處理/染滌一浴→酸洗中和→除氧→染棉→洗水→過酸→TCW清洗→熱洗→洗水→固色具體的,前處理/染滌一浴包括:加水,室溫升至40℃,加入雅可賽TCB-N和染料,接著以1.2℃/min升溫至133℃,保溫30min,然后以1℃/min降至80℃,加入液堿和雙氧水,保溫50分鐘,放水,再清水洗滌,進(jìn)一步的,雅可賽TCB-N的用量為1.5g/L,前處理/染滌的浴比為1:5,采用一浴劑雅可賽TCB-N將前處理與染滌合并,從工藝上實現(xiàn)了氧漂染滌一浴,染滌后不清洗,同時減少了熱洗次數(shù)和兩次還原清洗,直接染棉,縮減了工藝,減少兩次還原清洗相應(yīng)的取消了保險粉的使用,減少了保險粉產(chǎn)生的危害和污染排放,達(dá)到了節(jié)能減排的效果;酸洗中和包括:加入50℃的水,再加入HAc,清洗10min后,放水,進(jìn)一步的,HAc的用量為0.3g/L;除氧包括:加入50℃的水,再加入除氧酶,清洗15min,檢測水中殘余的氧含量,達(dá)到指標(biāo)后,放水,進(jìn)一步的,除氧酶的用量為0.15g/L;染棉包括:加水,加入元明粉、染料,調(diào)節(jié)水溶液PH≦6.5,室溫以1℃/min升至50℃,加入純堿、固色堿,保溫60min,接著再以1℃/min升至60℃,保溫50min,放水,再清水洗滌;過酸包括:加入50℃的水,再加入HAc,清洗10min后,放水,,進(jìn)一步的,HAc的用量為0.3g/L;TCW清洗包括:加水,再加入雅可賽TCW,以3℃/min升至90℃,保溫15min,再以2℃/min降至80℃,放水,然后以70℃水洗滌10min,最后用清水洗滌,染棉后采用TCW環(huán)保清洗工藝,代替了傳統(tǒng)的95℃兩次皂洗工序,同時減少熱洗次數(shù),相對環(huán)保并且COD低減輕了污水處理負(fù)擔(dān),提高了效益,減少了污染排放,達(dá)到了節(jié)能減排的效果;熱洗包括:加水,室溫升至70℃,清洗10min,放水,再用清水洗滌;固色包括:加水,室溫以3℃/min升溫至40℃,加入固色劑,固色20min,進(jìn)一步的,所述固色劑為DM-2559C,用量為0.7g/L。工藝試驗:一、前處理/染滌一浴新工藝與傳統(tǒng)工藝的對比表1前處理/染滌一浴新工藝與傳統(tǒng)二浴法工藝對比表2前處理/染滌一浴新工藝與傳統(tǒng)氧漂染色工藝各項指標(biāo)對比通過表1和表2可知,將前處理/染滌一浴新工藝與常規(guī)氧漂染色工藝進(jìn)行各項指標(biāo)對比,采用一浴劑雅可賽TCB-N將前處理與染滌合并,從工藝上實現(xiàn)了氧漂染滌一浴,與傳統(tǒng)的氧漂染色工藝對比,布面、勻染性力度、色差、染色效果均可達(dá)到傳統(tǒng)氧漂染色工藝的效果,并且工藝耗時、耗水、耗電、耗汽與傳統(tǒng)的氧漂染色工藝對比,各項能耗都明顯下降,達(dá)到了節(jié)能減排的效果,對比表中實驗“方案二”與“方案一”來看,二者效果相當(dāng),故不采用“方案二”。二、新工藝與傳統(tǒng)還原清洗和染棉后處理的對比表3新工藝與傳統(tǒng)還原清洗和染棉后處理效果對比表4新工藝與傳統(tǒng)還原清洗和染棉后處理工藝各項指標(biāo)效果從表3和表4可知,取消保險粉和二次還原清洗,染棉后采用雅可賽TCW清洗環(huán)保工藝,染色后布面、色差、染色效果及染色牢度均可達(dá)到傳統(tǒng)還原清洗和染色后處理工藝的效果,且相對環(huán)保、COD低,并且工藝耗時、耗水、耗電、耗汽與傳統(tǒng)的氧漂染色工藝對比,各項能耗都明顯下降,達(dá)到了節(jié)能減排的效果,對比表中實驗“方案二”與“方案一”來看,二者效果相當(dāng),故不采用“方案二”。三、染色設(shè)備的優(yōu)化新染色工藝采用采用進(jìn)口染機(jī)設(shè)備,意大利DANITECH丹尼智能染色機(jī)。表5新染色設(shè)備與傳統(tǒng)染色設(shè)備效果對比從表5可知:新染色機(jī)設(shè)備性能高、能耗低、染色效果好,在保證產(chǎn)品質(zhì)量的前提下,由原來染色1:8~10的浴比降低為1:5,工藝能耗大幅度下降,減輕了排放負(fù)擔(dān)、提高了效益,同時保證了染色產(chǎn)品品質(zhì)。四、傳統(tǒng)工藝與新工藝步驟對比表6傳統(tǒng)工藝與新工藝步驟對比通過表6可知,新工藝與傳統(tǒng)工藝相比,新工藝減少了11道工序,與傳統(tǒng)工藝相比,新工藝的流程短,簡單。五、傳統(tǒng)工藝與新工藝產(chǎn)品品質(zhì)對比表7染色成品的色牢度測試從表7數(shù)據(jù)可以看出:采用新工藝,大貨生產(chǎn)滌/棉品種中深色,成品內(nèi)在品質(zhì)測試:耐皂洗色牢度4~5級、耐摩擦色牢度干擦4~5級、濕擦3~4級,各項牢度合格,與傳統(tǒng)二浴法工藝相比,色牢度基本一致。六、傳統(tǒng)工藝與新工藝廢水指標(biāo)對比表8傳統(tǒng)工藝與新工藝廢水指標(biāo)對比通過表8可知,新工藝的開發(fā),電導(dǎo)率下降了40.5%、色度下降了68.5%、COD值下降60.7%,減輕了污水處理負(fù)擔(dān)、減少了污染排放,成效顯著。七、傳統(tǒng)工藝與新工藝水、電、汽能源消耗及綜合成本性價對比表9綜合成本對比項目現(xiàn)用傳統(tǒng)工藝短流程新工藝新工藝對比效果噸布耗水(噸)13278省水54噸噸布耗電(kw/h)619.92455.76省電164.16kw/h噸布耗汽(噸)9.295.49省汽3.8T工藝時間/h17.2212.66省時4.56小時噸布耗電成本/元495.94364.61下降131.33元噸布耗水成本/元460.68272.22下降188.46元噸布耗汽成本/元1672.2988.2下降684元噸布綜合成本/元2628.821625.03下降1003.79元通過表9可知,新工藝較傳統(tǒng)工藝可縮短生產(chǎn)工藝時間4.56h,噸布節(jié)水54噸;噸布節(jié)電164.16kw.h,節(jié)省蒸汽3.8T,因此新工藝更符合節(jié)能減排的發(fā)展趨勢,社會效益明顯。成本對比:按水3.49元/T,電0.8元/(kw.h),蒸汽180元/m3新工藝較傳統(tǒng)工藝耗電成本節(jié)省131.33元/噸布,耗水成本節(jié)省188.46元/噸布,耗汽成本節(jié)省684元/噸布,經(jīng)綜合成本性價對比:僅計算水電汽能耗部分,工藝節(jié)省的時間和其它間接效益未計算,新工藝噸布可節(jié)省成本1003.79元,其直接經(jīng)濟(jì)效益可觀。新工藝噸布耗水節(jié)約40.9%、噸布耗電節(jié)約26.5%、噸布耗汽節(jié)約41%,產(chǎn)生的總體年經(jīng)濟(jì)效益為351.32萬元,直接經(jīng)濟(jì)效益顯著。噸布節(jié)省工藝時間4.56小時,間接效益明顯,整體提高了生產(chǎn)能力和效益。綜上所述,通過探討滌棉紡織物前處理和染色一浴工藝,利用一浴劑TCB-N的特殊性能,改變傳統(tǒng)的前處理與染滌二浴二步法、實現(xiàn)了前處理/染滌一浴的可行性,工藝節(jié)能明顯,生產(chǎn)效益顯著提高;通過探討染滌后處理流程及免清洗工藝,淘汰傳統(tǒng)工藝經(jīng)過先后兩次保險粉還原清洗,減少了保險粉的危害,開發(fā)了TCW環(huán)保清洗新工藝,染滌后不清洗,直接染棉后90℃清洗,代替了傳統(tǒng)還原清洗和95℃兩次皂洗工序,同時減少熱洗次數(shù),環(huán)保、節(jié)能;利用新設(shè)備與新工藝的互補(bǔ)性和相容性,成功將滌棉紡織物實現(xiàn)前處理/染滌一浴、染棉后處理清洗工藝優(yōu)化、縮減工藝,達(dá)到了節(jié)能減排預(yù)期效果。新工藝技術(shù):省水40.9%、省電26.5%、省蒸汽41%、廢水COD值下降60.7%,全面減輕了污水處理負(fù)擔(dān),提高了效益、減少了污染排放,為紡織印染行業(yè)節(jié)能減排工作的開展,做出了表率和應(yīng)用示范,具有深遠(yuǎn)而廣闊的應(yīng)用推廣前景。以上所述,僅為本發(fā)明的較佳實施例而已,故不能以此限定本發(fā)明型實施的范圍,即依本發(fā)明申請專利范圍及說明書內(nèi)容所作的等效變化與修飾,皆應(yīng)仍屬本發(fā)明專利涵蓋的范圍內(nèi)。當(dāng)前第1頁1 2 3 
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