本發(fā)明涉及一種染色工藝，具體涉及一種滌棉針織物的染色新工藝。
背景技術(shù)：
：紡織品染整是我國的一個傳統(tǒng)行業(yè)，也是紡織工業(yè)的一個重要環(huán)節(jié)，染整工業(yè)的水平很大程度上代表一個國家紡織工業(yè)的水平，它的發(fā)展起著十分重要的作用，眾所周知，紡織物胚布基于本身纖維中棉籽、灰份雜質(zhì)、油份等與紡造過程中產(chǎn)生的油污等成份，在后續(xù)染色工序前必須先去除這油份、雜質(zhì)等成份，這就是前處理工序，經(jīng)降解、乳化或溶解等物理化學(xué)方法處理后，提高織物布面光潔、上染率、增強(qiáng)均勻勻染性、減少染色次品率；在染整加工染色后處理工序則是將染色織物上沾附的布毛、浮色、雜質(zhì)等，經(jīng)過多次清洗、皂洗等工藝得到整潔的布面，確保產(chǎn)品各項牢度及其物理、外觀指標(biāo)達(dá)到要求。傳統(tǒng)的加工方式一般先氧漂前處理,再進(jìn)行分散/活性二浴二步法染色,即在弱酸性條件下染滌；再用保險粉加堿還原清洗,去除滌綸纖維表面以及沾污在棉組份上的分散染料；然后用醋酸中和,再以活性染料染棉組份；最后進(jìn)行水洗并用皂洗劑進(jìn)高溫皂洗后處理，該工藝復(fù)雜,耗時、耗水、耗能,生產(chǎn)成本也較高,也排放出大量的廢水，而在傳統(tǒng)前處理和染色后處理工序上的水、汽、電能耗是能源與成本的主要部份，特別是水耗、和大量的排放一直是企業(yè)尋求解決的途徑和難題。技術(shù)實現(xiàn)要素：本發(fā)明的目的是克服現(xiàn)有技術(shù)的缺點，提供一種工藝簡單、流程短、可節(jié)能減排的滌棉紡織物一浴法染色工藝。本發(fā)明采用如下的技術(shù)方案：一種滌棉針織物的染色新工藝，包括以下步驟：第一步，前處理/染滌一?。?1)、加水，升溫至35-45℃，加入雅可賽TCB-N和染料，接著以1-1.5℃/min升溫至125-135℃，保溫25-35min，然后以0.8-1.5℃/min降至75-85℃，加入液堿和雙氧水，保溫45-55分鐘，放水；(2)、加入45-55℃的水，加入HAc，清洗5-15min，放水；(3)、加入45-55℃的水，加入除氧酶，除氧10-20min，放水；第二步，染棉：加水，加入元明粉、染料，調(diào)節(jié)水溶液PH≦6.5，以0.5-1.5℃/min升至45-55℃，加入純堿、固色堿，保溫55-65min，接著再以0.8-1.5℃/min升至55-65℃，保溫45-55min，放水，再清水洗滌；第三步，TCW清洗：(1)、加入45-55℃的水，加入HAc，清洗5-15min，放水；(2)、加水，再加入雅可賽TCW，以2-4℃/min升至85-95℃，保溫10-20min，放水，然后以65-75℃水洗滌5-15min，最后用清水洗滌；第四步，固色：加水，以2-4℃/min升溫至35-45℃，加入固色劑，固色15-25min。進(jìn)一步的，所述雅可賽TCW的用量為1-2g/L。進(jìn)一步的，所述前處理/染滌一浴的染色浴比為1:4-6。進(jìn)一步的，所述雅可賽TCB-N的用量為1-2g/L。進(jìn)一步的，所述固色劑為DM-2559C，用量為0.5-1.0g/L。進(jìn)一步的，所述前處理/染滌一浴步驟(2)中HAc的用量為0.25-0.35g/L。進(jìn)一步的，所述TCW清洗步驟(1)中HAc的用量為0.25-0.4g/L。進(jìn)一步的，所述除氧酶的用量為0.1-0.2g/L。由上述對本發(fā)明的描述可知，與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的有益效果是：與傳統(tǒng)工藝相比，該工藝采用一浴劑雅可賽TCB-N將前處理與染滌合并，從工藝上實現(xiàn)了氧漂染滌一浴，染滌后不清洗，同時減少了熱洗次數(shù)和兩次還原清洗，直接染棉，縮減了工藝；染棉后采用TCW環(huán)保清洗工藝，代替了傳統(tǒng)的95℃兩次皂洗工序，同時減少熱洗次數(shù)，相對環(huán)保并且COD低減輕了污水處理負(fù)擔(dān)，提高了效益，減少了污染排放，達(dá)到了節(jié)能減排的效果；取消了兩次保險粉還原清洗，減少了保險粉的危害，減少了污染排放，同時也達(dá)到了節(jié)能減排的效果。具體實施方式以下通過具體實施方式對本發(fā)明作進(jìn)一步的描述。本發(fā)明中采用的雅可賽TCB-N和雅可賽TCW是由上海雅運(yùn)紡織化工有限公司生產(chǎn)的、固色劑DM-2559C是由德美化工生產(chǎn)的、除氧酶是由德美化工生產(chǎn)的。實施例1一種滌棉針織物的染色新工藝，包括以下步驟：前處理/染滌一浴→酸洗中和→除氧→染棉→洗水→酸洗中和→TCW清洗→熱洗→洗水→固色具體的，前處理/染滌一浴包括：加水，室溫升至35℃，加入雅可賽TCB-N和染料，接著以1.5℃/min升溫至125℃，保溫35min，然后以0.8℃/min降至75℃，加入液堿和雙氧水，保溫55分鐘，放水，再清水洗滌，進(jìn)一步的，雅可賽TCB-N的用量為1g/L，前處理/染滌的浴比為1:4，采用一浴劑雅可賽TCB-N將前處理與染滌合并，從工藝上實現(xiàn)了氧漂染滌一浴，染滌后不清洗，同時減少了熱洗次數(shù)和兩次還原清洗，直接染棉，縮減了工藝，減少兩次還原清洗相應(yīng)的取消了保險粉的使用，減少了保險粉產(chǎn)生的危害和污染排放，達(dá)到了節(jié)能減排的效果；酸洗中和包括：加入55℃的水，再加入HAc，清洗5min后，放水，進(jìn)一步的，HAc的用量為0.25g/L；除氧包括：加入45℃的水，再加入除氧酶，清洗20min，檢測水中殘余的氧含量，達(dá)到指標(biāo)后，放水，進(jìn)一步的，除氧酶的用量為0.1g/L；染棉包括：加水，加入元明粉、染料，調(diào)節(jié)水溶液PH≦6.5，室溫以0.5℃/min升至45℃，加入純堿、固色堿，保溫65min，接著再以1.5℃/min升至65℃，保溫45min，放水，再清水洗滌；酸洗中和包括：加入45℃的水，再加入HAc，清洗15min后，放水，進(jìn)一步的，HAc的用量為0.4g/L；TCW清洗包括：加水，再加入雅可賽TCW，以4℃/min升至95℃，保溫10min，再以2.5℃/min降至85℃，放水，染棉后采用TCW環(huán)保清洗工藝，代替了傳統(tǒng)的95℃兩次皂洗工序，同時減少熱洗次數(shù)，相對環(huán)保并且COD低減輕了污水處理負(fù)擔(dān)，提高了效益，減少了污染排放，達(dá)到了節(jié)能減排的效果；熱洗包括：加水，室溫升至65℃，清洗15min，放水，再用清水洗滌；固色包括：加水，室溫以2℃/min升溫至35℃，加入固色劑，固色25min，進(jìn)一步的，所述固色劑為DM-2559C，用量為0.5g/L。實施例2一種滌棉針織物的染色新工藝，包括以下步驟：前處理/染滌一浴→酸洗中和→除氧→染棉→洗水→過酸→TCW清洗→熱洗→洗水→固色具體的，前處理/染滌一浴包括：加水，室溫升至45℃，加入雅可賽TCB-N和染料，接著以1℃/min升溫至135℃，保溫25min，然后以1.5℃/min降至85℃，加入液堿和雙氧水，保溫45分鐘，放水，再清水洗滌，進(jìn)一步的，雅可賽TCB-N的用量為2g/L，前處理/染滌的浴比為1:6，采用一浴劑雅可賽TCB-N將前處理與染滌合并，從工藝上實現(xiàn)了氧漂染滌一浴，染滌后不清洗，同時減少了熱洗次數(shù)和兩次還原清洗，直接染棉，縮減了工藝，減少兩次還原清洗相應(yīng)的取消了保險粉的使用，減少了保險粉產(chǎn)生的危害和污染排放，達(dá)到了節(jié)能減排的效果；酸洗中和包括：加入45℃的水，再加入HAc，清洗15min后，放水，進(jìn)一步的，HAc的用量為0.35g/L；除氧包括：加入55℃的水，再加入除氧酶，清洗10min，檢測水中殘余的氧含量，達(dá)到指標(biāo)后，放水，進(jìn)一步的，除氧酶的用量為0.2g/L；染棉包括：加水，加入元明粉、染料，調(diào)節(jié)水溶液PH≦6.5，室溫以1.5℃/min升至55℃，加入純堿、固色堿，保溫60min，接著再以0.8℃/min升至55℃，保溫55min，放水，再清水洗滌；過酸包括：加入55℃的水，再加入HAc，清洗5min后，放水，進(jìn)一步的，HAc的用量為0.25g/L；TCW清洗包括：加水，再加入雅可賽TCW，以2℃/min升至85℃，保溫20min，再以1.5℃/min降至75℃，放水，染棉后采用TCW環(huán)保清洗工藝，代替了傳統(tǒng)的95℃兩次皂洗工序，同時減少熱洗次數(shù)，相對環(huán)保并且COD低減輕了污水處理負(fù)擔(dān)，提高了效益，減少了污染排放，達(dá)到了節(jié)能減排的效果；熱洗包括：加水，室溫升至75℃，清洗5min，放水，再用清水洗滌；固色包括：加水，室溫以4℃/min升溫至45℃，加入固色劑，固色15min，進(jìn)一步的，所述固色劑為DM-2559C，用量為1g/L。實施例3一種滌棉針織物的染色新工藝，包括以下步驟：前處理/染滌一浴→酸洗中和→除氧→染棉→洗水→過酸→TCW清洗→熱洗→洗水→固色具體的，前處理/染滌一浴包括：加水，室溫升至40℃，加入雅可賽TCB-N和染料，接著以1.2℃/min升溫至133℃，保溫30min，然后以1℃/min降至80℃，加入液堿和雙氧水，保溫50分鐘，放水，再清水洗滌，進(jìn)一步的，雅可賽TCB-N的用量為1.5g/L，前處理/染滌的浴比為1:5，采用一浴劑雅可賽TCB-N將前處理與染滌合并，從工藝上實現(xiàn)了氧漂染滌一浴，染滌后不清洗，同時減少了熱洗次數(shù)和兩次還原清洗，直接染棉，縮減了工藝，減少兩次還原清洗相應(yīng)的取消了保險粉的使用，減少了保險粉產(chǎn)生的危害和污染排放，達(dá)到了節(jié)能減排的效果；酸洗中和包括：加入50℃的水，再加入HAc，清洗10min后，放水，進(jìn)一步的，HAc的用量為0.3g/L；除氧包括：加入50℃的水，再加入除氧酶，清洗15min，檢測水中殘余的氧含量，達(dá)到指標(biāo)后，放水，進(jìn)一步的，除氧酶的用量為0.15g/L；染棉包括：加水，加入元明粉、染料，調(diào)節(jié)水溶液PH≦6.5，室溫以1℃/min升至50℃，加入純堿、固色堿，保溫60min，接著再以1℃/min升至60℃，保溫50min，放水，再清水洗滌；過酸包括：加入50℃的水，再加入HAc，清洗10min后，放水，，進(jìn)一步的，HAc的用量為0.3g/L；TCW清洗包括：加水，再加入雅可賽TCW，以3℃/min升至90℃，保溫15min，再以2℃/min降至80℃，放水，然后以70℃水洗滌10min，最后用清水洗滌，染棉后采用TCW環(huán)保清洗工藝，代替了傳統(tǒng)的95℃兩次皂洗工序，同時減少熱洗次數(shù)，相對環(huán)保并且COD低減輕了污水處理負(fù)擔(dān)，提高了效益，減少了污染排放，達(dá)到了節(jié)能減排的效果；熱洗包括：加水，室溫升至70℃，清洗10min，放水，再用清水洗滌；固色包括：加水，室溫以3℃/min升溫至40℃，加入固色劑，固色20min，進(jìn)一步的，所述固色劑為DM-2559C，用量為0.7g/L。工藝試驗：一、前處理/染滌一浴新工藝與傳統(tǒng)工藝的對比表1前處理/染滌一浴新工藝與傳統(tǒng)二浴法工藝對比表2前處理/染滌一浴新工藝與傳統(tǒng)氧漂染色工藝各項指標(biāo)對比通過表1和表2可知，將前處理/染滌一浴新工藝與常規(guī)氧漂染色工藝進(jìn)行各項指標(biāo)對比，采用一浴劑雅可賽TCB-N將前處理與染滌合并，從工藝上實現(xiàn)了氧漂染滌一浴，與傳統(tǒng)的氧漂染色工藝對比，布面、勻染性力度、色差、染色效果均可達(dá)到傳統(tǒng)氧漂染色工藝的效果，并且工藝耗時、耗水、耗電、耗汽與傳統(tǒng)的氧漂染色工藝對比，各項能耗都明顯下降，達(dá)到了節(jié)能減排的效果，對比表中實驗“方案二”與“方案一”來看，二者效果相當(dāng)，故不采用“方案二”。二、新工藝與傳統(tǒng)還原清洗和染棉后處理的對比表3新工藝與傳統(tǒng)還原清洗和染棉后處理效果對比表4新工藝與傳統(tǒng)還原清洗和染棉后處理工藝各項指標(biāo)效果從表3和表4可知，取消保險粉和二次還原清洗，染棉后采用雅可賽TCW清洗環(huán)保工藝，染色后布面、色差、染色效果及染色牢度均可達(dá)到傳統(tǒng)還原清洗和染色后處理工藝的效果，且相對環(huán)保、COD低，并且工藝耗時、耗水、耗電、耗汽與傳統(tǒng)的氧漂染色工藝對比，各項能耗都明顯下降，達(dá)到了節(jié)能減排的效果，對比表中實驗“方案二”與“方案一”來看，二者效果相當(dāng)，故不采用“方案二”。三、染色設(shè)備的優(yōu)化新染色工藝采用采用進(jìn)口染機(jī)設(shè)備，意大利DANITECH丹尼智能染色機(jī)。表5新染色設(shè)備與傳統(tǒng)染色設(shè)備效果對比從表5可知：新染色機(jī)設(shè)備性能高、能耗低、染色效果好，在保證產(chǎn)品質(zhì)量的前提下，由原來染色1：8～10的浴比降低為1：5，工藝能耗大幅度下降，減輕了排放負(fù)擔(dān)、提高了效益，同時保證了染色產(chǎn)品品質(zhì)。四、傳統(tǒng)工藝與新工藝步驟對比表6傳統(tǒng)工藝與新工藝步驟對比通過表6可知，新工藝與傳統(tǒng)工藝相比，新工藝減少了11道工序，與傳統(tǒng)工藝相比，新工藝的流程短，簡單。五、傳統(tǒng)工藝與新工藝產(chǎn)品品質(zhì)對比表7染色成品的色牢度測試從表7數(shù)據(jù)可以看出：采用新工藝，大貨生產(chǎn)滌/棉品種中深色，成品內(nèi)在品質(zhì)測試：耐皂洗色牢度4～5級、耐摩擦色牢度干擦4～5級、濕擦3～4級，各項牢度合格，與傳統(tǒng)二浴法工藝相比，色牢度基本一致。六、傳統(tǒng)工藝與新工藝廢水指標(biāo)對比表8傳統(tǒng)工藝與新工藝廢水指標(biāo)對比通過表8可知，新工藝的開發(fā)，電導(dǎo)率下降了40.5％、色度下降了68.5％、COD值下降60.7％，減輕了污水處理負(fù)擔(dān)、減少了污染排放，成效顯著。七、傳統(tǒng)工藝與新工藝水、電、汽能源消耗及綜合成本性價對比表9綜合成本對比項目現(xiàn)用傳統(tǒng)工藝短流程新工藝新工藝對比效果噸布耗水(噸)13278省水54噸噸布耗電(kw/h)619.92455.76省電164.16kw/h噸布耗汽(噸)9.295.49省汽3.8T工藝時間/h17.2212.66省時4.56小時噸布耗電成本/元495.94364.61下降131.33元噸布耗水成本/元460.68272.22下降188.46元噸布耗汽成本/元1672.2988.2下降684元噸布綜合成本/元2628.821625.03下降1003.79元通過表9可知，新工藝較傳統(tǒng)工藝可縮短生產(chǎn)工藝時間4.56h,噸布節(jié)水54噸；噸布節(jié)電164.16kw.h,節(jié)省蒸汽3.8T，因此新工藝更符合節(jié)能減排的發(fā)展趨勢,社會效益明顯。成本對比：按水3.49元/T,電0.8元/(kw.h),蒸汽180元/m3新工藝較傳統(tǒng)工藝耗電成本節(jié)省131.33元/噸布，耗水成本節(jié)省188.46元/噸布，耗汽成本節(jié)省684元/噸布，經(jīng)綜合成本性價對比：僅計算水電汽能耗部分，工藝節(jié)省的時間和其它間接效益未計算，新工藝噸布可節(jié)省成本1003.79元，其直接經(jīng)濟(jì)效益可觀。新工藝噸布耗水節(jié)約40.9％、噸布耗電節(jié)約26.5％、噸布耗汽節(jié)約41％，產(chǎn)生的總體年經(jīng)濟(jì)效益為351.32萬元，直接經(jīng)濟(jì)效益顯著。噸布節(jié)省工藝時間4.56小時，間接效益明顯，整體提高了生產(chǎn)能力和效益。綜上所述，通過探討滌棉紡織物前處理和染色一浴工藝，利用一浴劑TCB-N的特殊性能，改變傳統(tǒng)的前處理與染滌二浴二步法、實現(xiàn)了前處理/染滌一浴的可行性，工藝節(jié)能明顯，生產(chǎn)效益顯著提高；通過探討染滌后處理流程及免清洗工藝，淘汰傳統(tǒng)工藝經(jīng)過先后兩次保險粉還原清洗，減少了保險粉的危害，開發(fā)了TCW環(huán)保清洗新工藝，染滌后不清洗，直接染棉后90℃清洗，代替了傳統(tǒng)還原清洗和95℃兩次皂洗工序，同時減少熱洗次數(shù)，環(huán)保、節(jié)能；利用新設(shè)備與新工藝的互補(bǔ)性和相容性，成功將滌棉紡織物實現(xiàn)前處理/染滌一浴、染棉后處理清洗工藝優(yōu)化、縮減工藝，達(dá)到了節(jié)能減排預(yù)期效果。新工藝技術(shù)：省水40.9％、省電26.5％、省蒸汽41％、廢水COD值下降60.7％，全面減輕了污水處理負(fù)擔(dān)，提高了效益、減少了污染排放，為紡織印染行業(yè)節(jié)能減排工作的開展，做出了表率和應(yīng)用示范，具有深遠(yuǎn)而廣闊的應(yīng)用推廣前景。以上所述，僅為本發(fā)明的較佳實施例而已，故不能以此限定本發(fā)明型實施的范圍，即依本發(fā)明申請專利范圍及說明書內(nèi)容所作的等效變化與修飾，皆應(yīng)仍屬本發(fā)明專利涵蓋的范圍內(nèi)。當(dāng)前第1頁1 2 3