本發(fā)明屬于紡織品印花技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種滌綸纖維/棉纖維交織織物濕法轉(zhuǎn)移印花方法。
背景技術(shù)：
滌綸織物一般采用分散染料在酸性條件下印花，棉織物一般采用活性染料在堿性條件下印花，其生產(chǎn)工藝均很成熟，在我國紡織品印花中占有很大比例。但是滌綸纖維/棉纖維交織織物無法采用單一的分散染料或者活性染料進行印花，否則只能上染其中一種纖維，而另一種纖維露白，導致布面成為麻花色，而嚴重影響印花制品的外觀質(zhì)量。
針對滌綸纖維/棉纖維交織織物上述問題，已有文獻報道采用涂料印花印滌綸纖維/棉纖維交織織物，該方法雖然能夠解決滌綸纖維和棉纖維同時上色的問題，但是存在手感硬、牢度差等問題，并且在花型表現(xiàn)力方面也僅適合普通花型，無法表現(xiàn)漸變、云紋等復雜效果。
技術(shù)實現(xiàn)要素：
本發(fā)明的目的在于解決上述問題，提供一種不僅顏色飽和豐滿、印花圖案流暢自然，而且手感柔軟、牢度良好的滌綸纖維/棉纖維交織織物濕法轉(zhuǎn)移印花方法。
實現(xiàn)本發(fā)明上述目的的技術(shù)方案是：一種滌綸纖維/棉纖維交織織物濕法轉(zhuǎn)移印花方法，具有以下步驟：
①利用配制好的色漿，通過凹版印刷機上的版輥將花型印制在經(jīng)過涂層的薄膜上，制成印花薄膜；
②將滌綸纖維/棉纖維交織織物引入盛有預處理液的浸軋槽中，常溫10～30℃一浸一軋，通過控制浸軋壓力以及軋車的運行速度來控制滌綸纖維/棉纖維交織織物的含水率為70%～100%，得到潤濕的滌綸纖維/棉纖維交織織物；
③將步驟②得到的潤濕的滌綸纖維/棉纖維交織織物與步驟①得到的印花薄膜貼合在一起，進入轉(zhuǎn)印裝置軋壓，通過控制滌綸纖維/棉纖維交織織物的運行速度及轉(zhuǎn)印壓力，使印花薄膜上的圖案清晰的轉(zhuǎn)移到滌綸纖維/棉纖維交織織物表面；出轉(zhuǎn)印裝置后，滌綸纖維/棉纖維交織織物與印花薄膜分離，將轉(zhuǎn)印后的薄膜單獨打卷，滌綸纖維/棉纖維交織織物則經(jīng)過無張力烘干機烘干；
④將步驟③得到的滌綸纖維/棉纖維交織織物引入連續(xù)式蒸化機進行蒸化發(fā)色，并根據(jù)工藝要求按照兩段式嚴格控制蒸化溫度及時間，以確保分散染料與滌綸纖維、活性染料與棉纖維充分發(fā)生反應，出蒸化機后進行常規(guī)的水洗、烘干。
上述步驟①中所述的色漿由下述重量百分比的組分配制而成：分散染料3%～15%、活性染料3%～15%、碳酸鈉2%～5%、氫氧化鈉0.1%～1%、分散劑5%～10%、糊料20%～40%、非硅消泡劑0.5%～1%、潤濕劑0.5%～1%，其余為水。
分散染料和活性染料的種類對于本發(fā)明而言十分重要。
對于分散染料而言，本發(fā)明要求的是耐升華牢度高的S型分散染料或者SE型分散染料，優(yōu)選為耐升華牢度較高的同時耐堿性也較強的SE型分散染料。
對于活性染料而言，本發(fā)明要求的是耐高溫的熱固型活性染料。分散劑的主要成分為陰/非離子表面活性劑，糊料為改性瓜爾豆膠或者改性淀粉糊料或者海藻酸鈉糊料，潤濕劑的主要成分為聚醚改性聚硅氧烷聚合物。
上述步驟①中所述的版輥為電雕鍍鉻版輥，雕刻深度為4～7絲。
上述步驟②中所述的預處理液由下述重量百分比的組分配制而成：糊料0.5%～3%、還原防止劑1%～3%、螯合分散劑1%～3%、非硅消泡劑0.5%～1%，其余為水。
上述糊料為海藻酸鈉糊料，還原防止劑的主要成分為間硝基苯磺酸鈉，螯合分散劑的主要成分為陰離子表面活性劑。
上述步驟②中所述的浸軋壓力為0.2～0.6MPa，軋車的運行速度為5～15m/min。
上述步驟③中所述的滌綸纖維/棉纖維交織織物的運行速度為5～15m/min，轉(zhuǎn)印壓力為0.5～1MPa。
上述步驟④中所述的兩段式中的第一段蒸化溫度為150～170℃，蒸化時間為8～20min，第二段蒸化溫度為101～105℃，蒸化時間為6～12min。
本發(fā)明具有的積極效果：本發(fā)明通過選擇合適的色漿以及預處理液，尤其是在色漿中加入合適的分散染料和活性染料，采用同漿印花，并優(yōu)化蒸化工藝，從而能夠?qū)崿F(xiàn)滌綸纖維/棉纖維交織織物的濕法轉(zhuǎn)移印花，不僅顏色飽和豐滿、印花圖案流暢自然，而且產(chǎn)品質(zhì)量可控，手感柔軟，牢度良好，可達3-4級以上。
具體實施方式
（實施例1）
本實施例的滌綸纖維/棉纖維交織織物濕法轉(zhuǎn)移印花方法具有以下步驟：
①根據(jù)花型需要，將花型按照深淺不同雕刻在版筒上，利用配制好的色漿，通過凹版印刷機將花型印制在經(jīng)過涂層的薄膜上，制成印花薄膜。
本實施例采用的色漿由下述重量百分比的組分配制而成：分散染料12%、活性染料6%、碳酸鈉2.5%、氫氧化鈉0.3%、分散劑5%、糊料30%、非硅消泡劑0.5%、潤濕劑0.5%以及水43.2%。
其中，分散染料采用的是蓬萊嘉信染料化工股份有限公司的HA型高耐堿型分散染料；活性染料采用的是上海雅運紡織化工股份有限公司的熱固型活性染料；分散劑采用的是分散劑T，來源于常州惠藍商貿(mào)有限公司，其主要成分為陰/非離子表面活性劑；糊料采用的是Gum-14，來源于日月星商貿(mào)有限公司，其主要成分為改性瓜爾豆膠；非硅消泡劑采用的是DM-7401，來源于德美化工公司，其主要成分為非離子表面活性劑；潤濕劑采用的是HR-8060，來源于鴻瑞化工有限公司，其主要成分為聚醚改性聚硅氧烷聚合物。
②將滌綸纖維/棉纖維交織織物引入盛有溫度為18℃的預處理液的浸軋槽中，一浸一軋，控制浸軋壓力為0.6MPa，軋車的運行速度為10m/min，經(jīng)軋壓后的滌綸纖維/棉纖維交織織物的含水率為90%，得到潤濕的滌綸纖維/棉纖維交織織物。
本實施例采用的預處理液由下述重量百分比的組分配制而成：糊料3.5%、還原防止劑4%、螯合分散劑1%、非硅消泡劑0.5%以及水91%。
其中，糊料采用的是海藻酸鈉；還原防止劑采用的HT-305，來源于晉州市合泰化工有限公司，其主要成分為間硝基苯磺酸鈉；螯合分散劑采用的是SQ-113，來源于上海福彬精細化工有限公司，其主要成分為陰離子表面活性劑；非硅消泡劑采用的是DM-7401，來源于德美化工公司，其主要成分為非離子表面活性劑。
③將步驟②得到的潤濕的滌綸纖維/棉纖維交織織物與步驟①得到的印花薄膜貼合在一起，進入轉(zhuǎn)印裝置軋壓，控制滌綸纖維/棉纖維交織織物的運行速度為10m/min，轉(zhuǎn)印壓力為1.0MPa，使印花薄膜上的圖案清晰的轉(zhuǎn)移到滌綸纖維/棉纖維交織織物表面；出轉(zhuǎn)印裝置后，滌綸纖維/棉纖維交織織物與印花薄膜分離，將轉(zhuǎn)印后的薄膜單獨打卷，滌綸纖維/棉纖維交織織物則經(jīng)過無張力烘干機烘干。
④將步驟③得到的滌綸纖維/棉纖維交織織物引入連續(xù)式蒸化機進行兩段式蒸化發(fā)色，第一段蒸化工藝為170℃×12min，使分散染料進入滌綸纖維內(nèi)部；第二段蒸化工藝為102℃×10min，使活性染料與棉纖維充分發(fā)生反應，出蒸化機后進行常規(guī)的水洗、烘干。
經(jīng)檢測，本實施例的滌綸纖維/棉纖維交織織物牢度可達3-4級以上，而且手感柔軟、顏色飽和豐滿、印花圖案流暢自然。