本發(fā)明涉及被適配成加固膠輪胎中的緩沖層或帶束層的鋼簾線。本發(fā)明還涉及制作這樣的鋼簾線的加捻設備以及方法。

背景技術：

用于加固橡膠輪胎中的緩沖層或帶束層的鋼簾線在本領域中是眾所周知的。

US-A-4,408,444公開了M+N構造，并且更加具體地公開了2+2構造。該簾線具有兩組單絲，第一組具有M個(優(yōu)選地是2個)單絲，并且第二組具有N個(優(yōu)選地是2個)單絲。該簾線至少在其2+2實施例中不管是否在張力下都具有完全橡膠滲透的優(yōu)點。然而，該簾線構造遭受具有相對較差的疲勞極限和太大的簾線直徑的缺陷。

在嘗試緩解這些缺陷時，EP-B1-0 466 720提出了類似的但是不同的M+N構造。不同之處在于，一個組中的單絲具有不同于另一組中的單絲的單絲直徑。結果是對于相同加固效果而言增加了疲勞極限并且有時減小了簾線直徑。

然而，單絲直徑具有差異的M+N構造在輪胎制造期間、特別是在自動化系統(tǒng)中難以處理。直徑具有差異的單絲具有不同飽和水平的殘余扭力。所得到的簾線經受張開。該簾線不太穩(wěn)定并且橡膠層中集成這樣的簾線導致橡膠層的端部翹起，即一個或多個邊緣抬起。

在向鋼簾線或鋼單絲施加扭力時，首先觀察到的現(xiàn)象是線性的，即殘余扭力數(shù)等于所施加的扭力數(shù)。進一步增加所施加的扭力數(shù)導致殘余扭力的增加，但是不增加到相同的程度：以減小的量。換言之，觀察到飽和現(xiàn)象。只要不再有殘余扭力的增加，就已經達到飽和水平的殘余扭力。

鋼單絲的殘余扭力的飽和水平取決于鋼單絲的材料、鋼單絲的拉伸強度并且尤其取決于鋼單絲的直徑。

為了解決端部翹起的問題，WO-A1-2012/128372提出了2xd_c+Nxd_s構造，其中核心組的單絲直徑d_c大于護套組的單絲直徑d_s，并且其中兩個核心單絲塑性變形到一定程度使得它們能夠形成具有如下幅度的波動：該幅度使得核心鋼單絲在最終橡膠層中被橡膠很好地錨定。該錨定阻礙殘余扭力的任何負面影響并且降低任何被加固的橡膠層的端部翹起。

然而，WO-A1-2012/128372的2xd_c+Nxd_s遭受張開以及變?yōu)椴惶敯艋蛘卟惶€(wěn)定的構造的風險。

術語“張開”是指單絲端部或絞線端部在切割鋼簾線或鋼絞線之后散開的現(xiàn)象。沒有張開的鋼簾線不呈現(xiàn)這一散開，單絲或者絞線在切割之后或多或少地保持在其位置。

專利申請JP-A-2013199194、JP-A-2013199193、JP-A-2013199191、JP-A-2013199717、JP-A-2013199195、JP-A-2013199190、JP-A-2013199189均公開了2xd_c+Nxd_s鋼簾線構造，但是它們沒有提供張開問題的解決方案并且也沒有提供核心鋼單絲的波動太大的解決方案。

JP-A-06-306784公開了借助于其中利用渦輪機或假捻機的雙捻機來制造2(核心)+2(護套)鋼簾線構造的方法。核心鋼單絲和護套鋼單絲具有相同的直徑。

US-A-5,487,262公開了其中依次利用兩個假捻機來制作鋼簾線的方法和設備。

技術實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的總體目的是避免現(xiàn)有技術的缺陷。

本發(fā)明的具體目的是提供沒有張開的鋼簾線。

本發(fā)明的另一目的是提供具有減小的塑性變形的鋼簾線。

本發(fā)明的又一目的是提供具有改進的魯棒性的鋼簾線。

本發(fā)明的又一目的是保持使用根據本發(fā)明的鋼簾線進行加固的橡膠層的端部翹起很低或者為零。

根據本發(fā)明的第一方面，提供了一種被適配成加固橡膠輪胎中的緩沖層或帶束層的鋼簾線。術語“被適配成加固橡膠輪胎中的緩沖層或帶束層”是指如下鋼簾線：其中鋼單絲由碳素鋼(參見下文中的示例)制成，具有在從0.10mm到0.40mm的范圍內、例如在從0.12mm到0.35mm的范圍內的單絲直徑，具有足夠的拉伸強度(拉伸強度R_m在從1500MPa到4000MPa的范圍內或者更高)，并且設置有促進與橡膠的粘附的涂層，諸如二元黃銅涂層或者三元鋅鈷銅或鋅銅鎳涂層。

鋼簾線包括核心組和護套組。優(yōu)選地，鋼簾線僅由核心組和護套組構成。

核心組包括具有第一直徑d_c的2到4個核心鋼單絲，例如具有直徑d_c的2個核心鋼單絲。優(yōu)選地，核心鋼單絲具有大約相同的拉伸強度和相同的鋼成分。

護套組包括具有第二直徑d_s的1到6個護套鋼單絲，例如具有第二直徑d_s的2到4個護套鋼單絲。優(yōu)選地，護套鋼單絲具有大約相同的拉伸強度和相同的鋼成分。

第一直徑d_c大于第二直徑d_s。優(yōu)選地，直徑比率d_c/d_s在從1.10到1.70的范圍內，優(yōu)選地在從1.10到1.50的范圍內。2到4個核心鋼單絲未被加捻或者具有大于300mm的捻距。護套組和核心組在簾線加捻方向上以簾線捻距繞著彼此被加捻。

核心組與護套組的殘余扭力的差值的絕對值與核心組與護套組之間的飽和水平的差值的絕對值的比率在從0.15到0.65、優(yōu)選地在從0.15到0.60、例如在從0.15到0.55、例如在從0.25到0.50的范圍內。這在整個簾線沒有殘余扭力的情況下有效。

飽和水平用每米的轉數(shù)來表示。殘余扭力的量也用每米的轉數(shù)來表示。

鋼簾線或者鋼單絲的殘余扭力如下來確定：允許具有特定長度的鋼簾線或鋼單絲的一端自由轉動，而另一端保持固定。對轉數(shù)進行計數(shù)并且記錄其方向。

下文中將解釋如何確定核心組或護套組的殘余扭力的方法。

鋼單絲的飽和水平是能夠向鋼單絲施加的彈性扭力的最大數(shù)目(表示為每米的轉數(shù))。成組的相同鋼單絲的飽和水平(即相同直徑、成分和拉伸強度)等于該組的各個鋼單絲的飽和水平。實際上，飽和水平在加捻過程之前被確定或測量。

對于在S方向上所施加的扭力，使得捻距或加捻節(jié)距變短的殘余扭力具有正的符號，使得捻距或加捻節(jié)距變長的殘余扭力具有負的符號。對于在Z方向上所施加的扭力，相反情況有效。

本發(fā)明特別適合借助于雙捻機制作的鋼簾線構造，因為通過雙捻機，各個鋼單絲可以在其本身上進行加捻，借助于管狀捻股機以正常方式制作的鋼簾線不是這種情況。在本發(fā)明中，護套鋼單絲優(yōu)選地在其本身上被加捻。在組或簾線的加捻之后的鋼單絲的這一單個加捻可以增加護套組的殘余扭力的量。

根據本發(fā)明的鋼簾線的特征化特征可以寫成以下公式：

0.10≤ρ＝|RTc–RTs|/|SLc–SLs|≤0.65

比率ρ是所測量的扭力間隙與在將不使用雙假捻機的情況下能夠獲得的(最大)扭力間隙的比率。由于雙假捻機的使用，可以將比率ρ保持在所提及的極限之間。核心組與護套組之間的殘余扭力的差值的這一減小的水平貢獻具有減小的張開或者甚至完全避免張開并且不需要鋼核心單絲的高水平的塑性變形和大的幅度的波動的更加魯棒的鋼簾線。由于殘余扭力的差值的減小的水平，橡膠層中對于核心單絲的錨定的需要不太突出。

不需要為了實現(xiàn)張開的不存在和魯棒性的增加這些優(yōu)點而將核心組和/或護套組的殘余扭力個別地或者單獨地變?yōu)榱?。相反，將殘余扭力變?yōu)榱銓⑿枰幽磉^程中的太多的能量。

根據另一優(yōu)選實施例，核心組的殘余扭力的量基本上不同于護套組的殘余扭力的量。

根據優(yōu)選實施例，本發(fā)明的鋼簾線的1到6個護套鋼單絲以簾線捻距并且在簾線加捻方向上繞著彼此被加捻。

根據本發(fā)明的第一方面的優(yōu)選簾線構造包括具有2個核心鋼單絲的核心組以及具有3個護套鋼單絲的護套組。因此，優(yōu)選的簾線構造是2xd_c+3xd_s。

如所提及的，由于核心鋼單絲和護套鋼單絲二者中的低水平的殘余扭力，可以減小各個鋼單絲的塑性變形。

作為這樣的減小的塑性變形的結果，每個核心鋼單絲可以具有在從2.2xd_c到2.7xd_c的范圍內的波動高度。

類似地，每個護套單絲可以具有在從2.2xd_s到3.9xd_s的范圍內的波動高度h_s。

由于各個鋼單絲的減小的塑性變形，所得到的創(chuàng)新性簾線的線性密度也減小，例如減小超過百分之一。實際上，這導致被加固的橡膠層和輪胎具有減小的重量。

優(yōu)選地，根據本發(fā)明的第一方面的鋼簾線沒有張開。

另外，優(yōu)選地，鋼簾線具有超過2500MPa、優(yōu)選地超過2700MPa的拉伸強度。

鋼簾線優(yōu)選地具有超過450牛頓、例如超過500牛頓的斷裂負荷。

根據本發(fā)明的第二方面，提供了一種包括多個根據本發(fā)明的第一方面的鋼簾線的橡膠層。鋼簾線彼此挨著并行布置，密度在每厘米6個端部到每厘米12個端部的范圍內，例如在每厘米6.5個端部到每厘米11個端部的范圍內。橡膠層的厚度在從0.65mm到1.6mm、例如在從0.7mm到1.5mm的范圍內，并且是例如1.2mm。橡膠層具有低于10mm的端部翹起，例如低于5mm。端部翹起的這一減小促進了在制造輪胎時對橡膠層的自動化處理。

在集成到輪胎的帶束或緩沖層中之前，被鋼簾線加固的橡膠被切成具有平行四邊形形狀的層，即具有2個銳角和2個鈍角。端部翹起是以下現(xiàn)象：層的銳角可以示出上升，即到基底的距離。端部翹起是基底與層的銳角之間的以mm為單位的豎直距離。端部翹起的量主要是由于各個簾線的殘余扭力。由于端部翹起僅涉及層的角部，端部翹起的量獨立于橡膠層的長度和寬度。

根據本發(fā)明的第三方面，提供了一種用于制造根據本發(fā)明的第一方面的m+n簾線的設備。這一設備包括：雙捻機以及被定位在所述雙捻機的第一側的用于向所述雙捻機供應所述2到4個核心鋼單絲的供應工字輪。

在供應工字輪少于核心單絲的數(shù)目的情況下，一些核心單絲將在工字輪上并行纏繞多次。

雙捻機包括固定托架。托架承載用于向在雙捻機內部的組裝點供應1到6個護套鋼單絲的供應工字輪。

在雙捻機外部的供應工字輪的數(shù)目就是這種情況，也可以存在比護套單絲的數(shù)目少的供應工字輪，即在應用多個線圈時。

設備還包括用于接納離開雙捻機的加捻的鋼簾線的簾線工字輪。該簾線工字輪被定位在所述雙捻機的第二側，第二側優(yōu)選地與第一側相對。

設備還包括第一假捻機和第二假捻機。第一假捻機和第二假捻機均被定位在雙捻機與簾線工字輪之間。

由于在與第一假捻機相反的方向上旋轉的第二假捻機，核心組和護套組二者的殘余扭力的水平變?yōu)榭山邮艿牡退健?/p>

術語“假捻機”是指緊隨在相反方向(例如Z)上的多個捻之后在第一方向(例如S)上向單絲或簾線施加相同數(shù)目的捻的設備。對所施加的扭力數(shù)的影響為零，但是假捻機對殘余扭力數(shù)有影響。

根據本發(fā)明的第四方面，提供了一種制造根據本發(fā)明的第一方面的m+n簾線的方法。

該方法包括以下步驟：

i.將核心鋼單絲從一個或多個供應工字輪解繞；

ii.將解繞的核心鋼單絲引導到在雙捻方向上旋轉的雙捻機；

iii.在第一方向上向核心鋼單絲施加第一捻；

iv.將護套鋼單絲從在雙捻機內部的一個或多個供應工字輪解繞；

v.將解繞的護套鋼單絲連同經加捻的核心鋼單絲帶到在雙捻機內部的組裝點；

vi.在與第一方向相反的第二方向上向核心鋼單絲和護套鋼單絲施加第二捻，從而對核心鋼單絲解捻并且對護套鋼單絲加捻，并且從而產生包括核心鋼單絲和護套鋼單絲的經加捻的鋼結構；

vii.在雙捻機外部將經加捻的結構引導到在與雙捻方向相反的方向上旋轉的第一假捻機；

viii.隨后在第一假捻機外部將經加捻的結構引導到在與雙捻方向相同的方向上旋轉的第二假捻機，從而完成m+n鋼簾線；

ix.將鋼簾線纏繞在簾線工字輪上。

附圖說明

圖1是根據本發(fā)明的第一方面的用于制作鋼簾線的設備和過程的示意圖；

圖2a示出了隨后是單假捻機的雙捻機中的核心鋼單絲和護套鋼單絲的扭力圖；

圖2b示出了隨后是雙假捻機的雙捻機中的核心鋼單絲和護套鋼單絲的扭力圖；

圖3圖示了雙假捻機對橡膠層的端部翹起的影響；

圖4a、圖4b、圖4c和圖4d示出了根據本發(fā)明的第一方面的鋼簾線的截面；

圖5示出了根據本發(fā)明的第一方面的鋼簾線的縱向視圖；

圖6示出了橡膠層。

具體實施方式

根據本發(fā)明的第一方面的鋼簾線可以用以下方式來制造。

原始材料可以是具有0.65％的最小碳含量、例如0.75％的最小碳含量、在從0.40％到0.70％的范圍內的錳含量、在從0.15％到0.30％的范圍內的硅含量、0.03％的最大硫磺含量、0.30％的最大磷含量的鋼絲材，所有百分比是重量百分比。不排除但是不一定需要微合金元素，諸如鉻和銅，其百分比從0.10％到多達0.40％。

首先通過機械除銹和/或通過在H₂SO₄或HCI溶劑中的化學酸洗來清潔絲材以便去除存在于表面的氧化物。然后在水中沖洗絲材并且將其干燥。然后對干燥后的絲材進行第一系列的干拉操作以便減小直徑直到第一中間直徑。

在這一第一中間直徑d₁、例如大約3.0到3.5mm處，對干拉后的鋼絲進行第一中間熱處理，其被稱為淬火。淬火意味著首先進行奧氏體化直到大約1000℃的溫度，隨后是在大約600℃到650℃的溫度的從奧氏體到珠光體的轉換階段。鋼絲然后準備好另外的機械變形。

隨后，在第二數(shù)目的直徑減小步驟中將鋼絲從第一中間直徑d₁進一步干拉直到第二中間直徑d₂。第二直徑d₂通常在從1.0mm到2.5mm的范圍內。

在這一第二中間直徑d₂處，對鋼絲進行第二淬火處理，即在大約1000℃的溫度再次奧氏體化并且隨后在600℃到650℃的溫度淬火以使得能夠變換成珠光體。

如果第一和第二干拉步驟中的總減小不是太大，則可以從絲材進行直接拉伸操作直到直徑d₂。

在這一第二淬火處理之后，鋼絲通常設置有黃銅涂層：銅被鍍在鋼絲上并且鋅被鍍在銅上。應用熱擴散處理以形成黃銅涂層。

然后借助于濕拉機器來對涂覆黃銅的鋼絲進行最終系列的截面減小。最終產物是具有以重量計在百分之0.65以上(例如以重量計在百分之0.75以上)的碳含量的鋼單絲，其中拉伸強度通常在2000MPa以上(例如在2500MPa以上)并且被適配用于彈性體產物的加固。

為了制造根據本發(fā)明的鋼簾線，需要兩個不同的鋼單絲直徑，例如0.16、0.17或0.20mm的鋼單絲以及0.22、0.24和0.265mm的鋼單絲。

圖1給出了可以用于制作根據本發(fā)明的鋼簾線的設備100的概略圖。

從圖1的左側開始，單絲直徑為d_c的3個核心鋼單絲102從2個供應工字輪104被拉取并且引導到倍捻機或雙捻機106。在通過第一固定引導滑輪108之后，3個核心鋼單絲102由于第一飛輪110的旋轉方向109而在Z方向上接收第一捻。剛好在固定反向滑輪112之上經過之前，3個核心鋼單絲102在Z方向上接收第二捻。然后將這樣經經加捻的核心鋼單絲102引導到組裝點113。

單絲直徑為d_s的3個護套鋼單絲116從位于雙捻機106內部的固定托架(未示出)中的3個供應工字輪118被拉取。3個護套鋼單絲116與3個經加捻的核心鋼單絲102一起被帶到組裝點113。在第二固定反向滑輪114這一級，核心鋼單絲102和護套鋼單絲116都在S方向上接收捻。這意味著3個核心鋼單絲102部分地未被加捻(從2個Z捻到1個Z捻)，同時護套鋼單絲116被加捻。2個核心鋼單絲102和3個護套鋼單絲116的組件在第二飛輪120之上被引導到第二固定引導滑輪122。在第二固定引導滑輪122這一級，組件在S方向上接收第二捻。這意味著3個核心鋼單絲102現(xiàn)在完全未被加捻(從1個Z捻到零個)，并且3個護套鋼單絲116現(xiàn)在已經在S方向上被加捻兩次。

離開雙捻機106的所得到的產品是具有核心組和護套組的鋼簾線。核心組由3個未被加捻的核心鋼單絲102構成。護套組具有3個S加捻的護套鋼單絲116。護套組繞著核心組在S方向上被加捻。這是完整的鋼簾線，但是并不具有根據本發(fā)明的所有特征。

鋼簾線離開雙捻機106并且被引導通過第一假捻機124，第一假捻機124在與雙捻機106的旋轉方向相反的方向126上旋轉。將參考圖2a和圖2b來解釋該第一假捻機124的作用。

隨后，鋼簾線也被引導到第二假捻機128，第二假捻機128在與第一雙捻機124的旋轉方向相反的方向130上旋轉。將參考圖2b來解釋該第二假捻機128的作用。

最后，擁有根據本發(fā)明的鋼簾線的所有特征的鋼簾線132離開第二假捻機128并且纏繞在簾線工字輪134上。

圖1還示出了沿著由核心鋼單絲102和護套鋼單絲116或者這二者遵循的路徑的各種位置a-b-c-d-e-f-g-h。

圖2a和圖2b示出了扭力圖，其中提及：

a-b-c-d-e-f-g-h：其每次與圖1中的各個位置a-b-c-d-e-f-g-h處的核心鋼單絲的扭力水平對應；

a'-b'-c'-d'-e'-f'-g'-h'：其每次與圖1中的各個位置a-b-c-d-e-f-g-h處的護套鋼單絲的扭力水平對應。

圖2a示出了被雙加捻并且通過單假捻機124的核心鋼單絲102的扭力曲線200以及被雙加捻并且通過單假捻機124的護套鋼單絲116的扭力曲線202。

橫坐標示出了所施加的扭力(每米的轉數(shù))：在向右方向上是S，在向左方向上是Z。

縱坐標示出了殘余扭力(每米的轉數(shù))：在向上方向上為Z，在向下方向上為S。

虛線204示出了核心鋼單絲102的扭力飽和水平(每米的轉數(shù))。

點虛線206示出護套鋼單絲116的扭力飽和水平(每米的轉數(shù))。

核心鋼單絲的扭力飽和水平204低于護套鋼單絲的扭力飽和水平206，因為核心鋼單絲比較厚并且更快地到達塑性變形區(qū)域。

仍然參考圖2a并且遵循扭力曲線200，核心鋼單絲102在位置a接收第一Z捻并且在位置b接收第二Z捻。在位置c，核心鋼單絲102由于第一S捻而部分地未被加捻。在位置d，核心鋼單絲由于第二S捻而保持雙捻機未加捻，即具有零個施加的捻。核心鋼單絲102然后被發(fā)送到假捻機124，其中核心鋼單絲102在假捻機124處在S方向上接收第一捻—點e—并且隨后立刻在Z方向上加捻以到達點f，具有零個施加的捻但是具有每米+3個殘余旋轉。

仍然僅參考圖2a并且遵循扭力曲線202，護套鋼單絲116在離開雙捻機106時在c'接收第一S捻并且在d'接收第二S捻。護套鋼單絲116然后被引導通過假捻機124，護套鋼單絲116在假捻機124處在S方向上接收另外的第一捻—點e'—并且隨后立刻在Z方向上加捻以到達點f'，其中所施加的扭力數(shù)對應于理想捻距或者簾線捻距并且其中每米-4.5個殘余旋轉。

在一個假捻機124的情況下，核心鋼單絲102與護套鋼單絲116之間的殘余扭力的差值為每米7.5個殘余旋轉。

這一每米殘余扭力的高的差值引起鋼簾線的不穩(wěn)定并且需要核心鋼單絲的高的變形程度，以便將鋼簾線錨定在橡膠層中并且防止通過這一鋼簾線被加固的橡膠層的端部翹起。

參考圖2b來解釋本發(fā)明的改進。

曲線208到210是核心鋼單絲102的扭力曲線。部分208是僅具有一個假捻機124的部分，虛線部分210是具有另外的第二假捻機128的部分。

核心鋼單絲102在位置a接收第一Z捻并且在位置b接收第二Z捻。在位置c，核心鋼單絲102由于第一S捻而部分地未被加捻。在位置d，核心鋼單絲由于第二S捻而保持雙捻機未加捻，即具有零個施加的捻。核心鋼單絲102然后被發(fā)送到第一假捻機124，核心鋼單絲102在第一假捻機124處在S方向上接收第一捻—點e—并且隨后立刻由于第一假捻機124而在Z方向上接收第一系列的捻并且由于第二假捻機128而在Z方向上接收第二系列的捻—點f到g。最后，在Z方向上的第二系列的捻被S方向上的捻補償(第二假捻機128的動作)以到達點h，具有有零個施加的捻并且每米僅有+1.8個殘余旋轉。

曲線212到214是護套鋼單絲116的扭力曲線。部分212是僅具有一個假捻機124的部分，虛線部分214是具有另外的第二假捻機128的部分。

護套鋼單絲116在離開雙捻機106時在點c'接收第一S捻并且在d'接收第二S捻。護套鋼單絲116然后被引導到假捻機124，護套鋼單絲116在假捻機124處在S方向上接收另外的第一捻—點e'。隨后，護套鋼單絲116接收第一系列的Z捻(第一假捻機124的動作)以及第二系列的Z捻(第二假捻機128的動作)—點f'到g'。最后，第二系列的Z捻被一系列S捻(第二假捻機128的動作)補償以到達點h'，其中多個施加的捻對應于期望捻距或簾線捻距并且每米有-2.5個殘余旋轉。

每組確定殘余扭力數(shù)，即針對核心組整體并且單獨地針對護套組整體確定殘余扭力數(shù)。

為了確定每組的殘余扭力數(shù)，取4米長的鋼簾線樣本。首先釋放所有的殘余簾線扭力。這一4米樣本被固定在兩個夾具之間，兩個夾具之間的距離為100cm。夾具具有與鋼簾線接觸的橡膠路徑以避免對鋼簾線的損壞。

目的是確定在這一100cm長度上的殘余扭力數(shù)。

在夾具外部，鋼簾線被切割但是留下大約10cm的長度。在一端，在夾具外部，鋼簾線塑性彎曲使得大約5cm的長度指向豎直向上。這一彎曲的部分的轉數(shù)指示每米的殘余扭力數(shù)。

為了確定核心組的殘余扭力，鋼簾線的一端沒有被夾持。護套鋼單絲借助于夾子被解開直到通過夾具，而核心組的彎曲的部分保持豎直。隨后，核心組再次被夾持并且護套鋼單絲被解開直到第二夾具?，F(xiàn)在已經準備好確定核心組的每米的旋轉中的殘余扭力：第一夾具被再次釋放而同時保持核心組的彎曲的部分豎直并且隨后釋放彎曲的部分并且對其轉數(shù)進行計數(shù)。

為了確定護套組的殘余扭力，鋼簾線的一端沒有被夾持。護套鋼單絲借助于夾子被解開不僅直到通過第一夾具而且直到通過第二夾具，同時夾子被保持水平使得護套鋼單絲的彎曲的部分也保持穩(wěn)定。一旦解開已經進行直到第二夾具，已經準備好確定每米旋轉中的護套組的殘余扭力：夾子釋放護套組并且對護套組的彎曲的部分的轉數(shù)進行計數(shù)。

通過兩個假捻機124、128，將核心組與護套組之間的殘余扭力的差值減小到每米4.3個殘余旋轉。這是更加穩(wěn)定的簾線并且沒有張開并且也沒有在橡膠層中引起任何端部翹起而同時不必使核心鋼單絲嚴重變形。

圖3圖示了雙假捻機對橡膠層的端部翹起的影響。橫軸給出了以百分比為單位的第二假捻機128的旋轉速度ω。縱坐標給出了以毫米為單位的使用鋼簾線加固的橡膠層的端部翹起T。曲線30是用于2.7xd_c的核心鋼單絲的波動高度h_c，而曲線32是用于1.6xd_c的核心鋼單絲的波動高度h_c。

作為示例，可以將端部翹起T限制為10mm，其中波動高度h_c為2.7xd_c并且旋轉速度ω為35％。將旋轉速度ω增加到75％可以將波動高度h_c減小到0.36mm而沒有增加端部翹起T。

圖4a、圖4b、圖4c和圖4d示出了根據本發(fā)明的第一方面的鋼簾線132的各種截面。

參考圖4a，鋼簾線132具有包括3個并行核心鋼單絲102的核心組，其中每個核心鋼單絲102具有單絲直徑d_c。鋼簾線132還具有包括3個加捻的護套鋼單絲116的護套組，其中每個護套鋼單絲116具有單絲直徑d_s。由于3個核心鋼單絲102未被加捻這一事實，簾線132具有主軸或主直徑為D_maj并且短軸或短直徑為D_min橢圓形截面。

圖4b是相同的鋼簾線132的截面，但是到圖4a的情況的距離為簾線捻距的1/4。

圖4c是相同的鋼簾線132的截面，但是到圖4a的情況的距離為簾線捻距的1/2。

圖4d是相同的鋼簾線132的截面，但是到圖4a的情況的距離為簾線捻距的3/4。

作為雙捻機106中的雙加捻處理的結果，護套鋼單絲116不僅繞著彼此被加捻并且每個護套鋼單絲116本身還示出了繞著其自己的縱軸在相同方向以及相同程度上的加捻。

圖5是根據本發(fā)明的鋼簾線132的縱向視圖。核心鋼單絲102的波動高度h_c是由核心鋼單絲102的波形成的幅度，包括核心鋼單絲的直徑。

如上文中已經解釋的，由于雙假捻機128的動作，核心鋼單絲102與護套鋼單絲116之間的殘余扭力的差值可以減小。由于這一減小，波動高度h_c也可以減小，從而產生更加穩(wěn)定和封閉的結構而沒有引起張開或端部翹起。

圖6示出了已經使用鋼簾線132被加固并且已經被切割以變?yōu)檩喬ブ械木彌_層或帶束層的部分的橡膠層60。橡膠層60沒有呈現(xiàn)出端部翹起，即邊緣62沒有被抬升。

現(xiàn)有技術的簾線與本發(fā)明的簾線的比較

m：核心組中的單絲數(shù)

n：護套組中的單絲數(shù)

dc：核心鋼單絲的直徑

cs：護套鋼單絲的直徑

Rm：鋼單絲的拉伸強度

沒有DFT：沒有雙假捻機的現(xiàn)有技術的處理

DFT：本發(fā)明的具有雙假捻機的處理

因子取決于拉伸強度水平

比率ρ：所測量的扭力間隙的差值與飽和水平的差值之間的比率

SLc：飽和水平核心組

SLs：飽和水平護套組

RTc：核心組的殘余扭力

RTs：護套組的殘余扭力

HT：高拉伸強度

ST：超高拉伸強度

UT：極高拉伸強度

高拉伸(HT)強度意味著拉伸強度在3800-2000xd MPa到4000-2000xd MPa之間的鋼單絲，其中d是單絲直徑并且以mm為單位來表示。

超高拉伸(ST)強度表示拉伸強度在4000-2000xd MPa到4400-2000xd MPa之間的鋼單絲，其中d是單絲直徑并且以mm為單位來表示。

極高拉伸(UT)強度表示拉伸強度在4400-2000xd MPa以上的鋼單絲。

附圖標記列表

100 用于制作根據本發(fā)明的鋼簾線的設備

102 核心鋼單絲

104 核心鋼單絲的供應工字輪

106 雙捻機

108 固定引導滑輪

109 雙捻機的旋轉方向

110 第一飛輪

112 第一固定反向滑輪

113 組裝點

114 第二固定反向滑輪

116 護套鋼單絲

118 護套鋼單絲的供應工字輪

120 第二飛輪

122 第二固定引導滑輪

124 第一假捻機

126 第一假捻機的旋轉方向

128 第二假捻機

130 第二假捻機的旋轉方向

132 鋼簾線

134 用于纏繞鋼簾線的簾線工字輪

200 具有單假捻機的核心鋼單絲的扭力曲線

202 具有單假捻機的護套鋼單絲的扭力曲線

204 護套鋼單絲的扭力飽和水平

208-210 具有雙假捻機的核心鋼單絲的扭力曲線

212-214 具有雙假捻機的護套鋼單絲的扭力曲線

30 端部翹起相對于第二假捻機的旋轉速度的曲線

32 端部翹起相對于第二假捻機的旋轉速度的曲線

60 橡膠層

62 橡膠層的邊緣

a 第一固定引導滑輪108處的位置

b 第一固定反向滑輪112處的位置

c 第二固定反向滑輪114處的位置

d 第二固定引導滑輪120處的位置

e 在進入第一假捻機124之前的位置

f 在離開第一假捻機124之后的位置

g 在進入第二假捻機128之前的位置

h 在離開第二假捻機128之后的位置