一種黃麻纖維脫膠方法
【專利摘要】本發(fā)明提供一種黃麻纖維脫膠方法，包括如下步驟：（1）使用果膠酶進(jìn)行脫膠，所述果膠酶相對所述黃麻纖維的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為0.5%-2%；（2）使用木聚糖酶進(jìn)行脫膠，所述木聚糖酶相對所述黃麻纖維的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為0.5%-2%；（3）使用燒堿和純堿進(jìn)行精煉；（4）使用次氯酸鈉或雙氧水進(jìn)行漂白；（5）使用硫酸進(jìn)行酸洗；（6）使用雙氧水再次漂白。本發(fā)明采用對黃麻纖維無損傷、對環(huán)境無污染、專一性強(qiáng)的果膠酶和木聚糖酶對黃麻纖維進(jìn)行充分脫膠處理，可有效提高黃麻纖維的分裂數(shù)、均勻度，再用化學(xué)方法進(jìn)行精煉、漂白以充分去除已分解的共生物，從而細(xì)化和軟化黃麻纖維，滿足紡織服裝用紗的要求，避免了高堿高溫的化學(xué)煮練處理，減少了對纖維的損傷，降低了污染排放。
【專利說明】一種黃麻纖維脫膠方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明屬于紡織原材料處理領(lǐng)域，具體涉及一種黃麻纖維脫膠方法。
【背景技術(shù)】
[0002]黃麻纖維主要是由纖維素、半纖維素、木質(zhì)素、果膠等組成，其中的木質(zhì)素和半纖維素的含量比亞麻、苧麻都高，導(dǎo)致黃麻纖維粗硬，可紡性差，有很強(qiáng)的刺癢感，因此主要應(yīng)用在包裝麻袋和工業(yè)用布。然而黃麻纖維有很強(qiáng)的抗菌性、優(yōu)良的透氣吸濕性、抗紫外線、抗靜電、抗輻射和重要的廉價(jià)性，所以有寬廣的商業(yè)開發(fā)價(jià)值。
[0003]目前，國內(nèi)外關(guān)于黃麻纖維在紡織服裝上應(yīng)用的研究很多，例如其中對于黃麻纖維的生化聯(lián)合脫膠方法主要包括如下步驟(其中提及的各物質(zhì)含量均為該物質(zhì)相對黃麻纖維的質(zhì)量分?jǐn)?shù)):(I)生物酶脫膠(果膠酶，0.6%，45°C，120min，PH=5) ; (2)熱水失活(80°C，15min)；(3)化學(xué)煮練(燒堿 25g/L，130°C, 60min) ； (4)酸洗(H2SO4,1.5%，常溫，IOmin); (5)脫水烘干。該方法主要采用果膠酶對黃麻纖維進(jìn)行脫膠處理，但是由于果膠、半纖維素和木質(zhì)素等共生物是伴隨在黃麻纖維的生長過程中產(chǎn)生的，它們相互之間呈交混狀態(tài)，由于生物酶的專一性，果膠酶對半纖維素和木質(zhì)素沒有去除效果，因此僅使用果膠酶只能去除大部分果膠，仍有少量殘余交纏在半纖維素和木質(zhì)素上的果膠無法完全去除，脫膠效果較差，處理后得到的工藝?yán)w維仍然較硬，刺癢感較強(qiáng)，可紡性較差。此外，該方法采用化學(xué)煮練對共生物進(jìn)行去除，用堿量大，溫度高，不僅對環(huán)境造成污染，也會對黃麻纖維造成損傷，影響纖維的強(qiáng)度。因此，盡管國內(nèi)外介紹黃麻脫膠工藝的研究報(bào)告雖多，但都未能進(jìn)行大量生產(chǎn)。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0004]本發(fā)明的目的在于提供一種黃麻纖維脫膠方法，充分去除黃麻纖維中的共生物，使得黃麻纖維變細(xì)變軟，提高黃麻纖維的可紡性，同時(shí)減少對纖維的損傷，并且降低污染排放。
[0005]為實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明的技術(shù)方案如下:
[0006]一種黃麻纖維脫膠方法，該方法包括如下步驟:(I)使用果膠酶進(jìn)行脫膠，所述果膠酶相對所述黃麻纖維的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為0.5%-2% ；(2)使用木聚糖酶進(jìn)行脫膠，所述木聚糖酶相對所述黃麻纖維的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為0.5%-2% ；(3)使用燒堿和純堿進(jìn)行精煉；(4)使用次氯酸鈉或雙氧水進(jìn)行漂白；(5)使用硫酸進(jìn)行酸洗；(6)使用雙氧水再次漂白。
[0007]所述步驟(I)中，溫度為40°C -70°C，PH 值為 6-8.5，時(shí)間為 60min_150min。
[0008]所述步驟(2)中，溫度為40°C -65°C，PH 值為 7-9.5，時(shí)間為 60min_150min。
[0009]所述步驟(3)中，所述燒堿相對所述黃麻纖維的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為6%-10%，所述純堿相對所述黃麻纖維的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為2%-3%，溫度為95°C -100°C。
[0010]所述步驟(3)中，還包括相對所述黃麻纖維的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為3%_5%的亞硫酸鈉,相對所述黃麻纖維的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為2%-3%的精煉劑，相對所述黃麻纖維的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為1%_3%的螯合分散劑，以及相對所述黃麻纖維的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為1%_2%的硫化堿，時(shí)間為90min-120min。[0011 ] 所述步驟(4)中，使用次氯酸鈉進(jìn)行漂白時(shí)，所述次氯酸鈉中的氯元素相對所述黃麻纖維的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為2%-3%，溫度為常溫，時(shí)間為30min-50min。
[0012]所述步驟(4)中，使用雙氧水進(jìn)行漂白時(shí)，所述雙氧水相對所述黃麻纖維的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為3%-5%，此外還包括相對所述黃麻纖維的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為2%-4%的泡化堿,相對所述黃麻纖維的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為1%_2%的精煉劑，以及相對所述黃麻纖維的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為1%_2%的純堿，PH值為 10.5-11.5，溫度為 950C _100°C，時(shí)間為 60min_120min。
[0013]所述步驟(5)中，所述硫酸相對所述黃麻纖維的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為1%_3%，溫度為300C -60°C，時(shí)間為 30min-60min。
[0014]所述步驟(6)中，所述雙氧水相對所述黃麻纖維的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為3%-5%，此外還包括相對所述黃麻纖維的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為2%-4%的泡化堿,相對所述黃麻纖維的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為1%_2%的精煉劑，以及相對所述黃麻纖維的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為1%_2%的純堿，PH值為10.5-11.5，溫度為950C _100°C，時(shí)間為 60min-120min。
[0015]所述黃麻纖維脫膠方法進(jìn)一步包括步驟(7):使用柔軟劑進(jìn)行柔軟處理。
[0016]所述黃麻纖維脫膠方法進(jìn)一步包括步驟(8):脫水烘干處理。
[0017]本發(fā)明的黃麻纖維脫膠方法，采用對黃麻纖維無損傷、對環(huán)境無污染、專一性強(qiáng)的果膠酶和木聚糖酶對黃麻纖維進(jìn)行充分脫膠處理，可有效提高黃麻纖維的分裂數(shù)、均勻度，再用化學(xué)方法進(jìn)行精煉、漂白以充分去除已分解的共生物，從而細(xì)化和軟化黃麻纖維，使其滿足紡織服裝用紗的要求，避免了高堿高溫的化學(xué)煮練處理，減少了對纖維的損傷，降低了污染排放。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0018]圖1是本發(fā)明黃麻纖維脫膠方法的流程圖。
【具體實(shí)施方式】
[0019]本發(fā)明的黃麻纖維脫膠方法，采用對黃麻纖維無損傷、對環(huán)境無污染、專一性強(qiáng)的果膠酶和木聚糖酶對黃麻纖維進(jìn)行充分脫膠處理，提高黃麻纖維的分裂數(shù)、均勻度，再用化學(xué)方法進(jìn)行精煉、漂白以充分去除已分解的共生物，從而實(shí)現(xiàn)細(xì)化和軟化黃麻纖維的目的。其具體步驟如圖1所示(除非特別說明，以下提及的各物質(zhì)含量均為該物質(zhì)相對黃麻纖維的質(zhì)量分?jǐn)?shù))。
[0020](I)果膠酶脫膠
[0021]具體工藝參數(shù)如下:果膠酶0.5%_2%，溫度為40°C -70°C (最佳為45°C -60°C )，PH值為 6-8.5 (最佳為 7-8)，時(shí)間為 60min-150min (最佳為 90min_120min)。
[0022]其中，果膠酶可采用杰能科生物工程有限公司生產(chǎn)的果膠酶PRIMA GREENEC0SC0UR,諾維信生物技術(shù)有限公司生產(chǎn)的生物精練酶301L等。
[0023](2)木聚糖酶脫膠
[0024]相對于現(xiàn)有技術(shù)，本發(fā)明方法增加的木聚糖酶脫膠步驟可有效去除黃麻纖維中的全部半纖維素以及少量木質(zhì)素，同時(shí)，殘余交纏在半纖維素和木質(zhì)素上的果膠也可完全去除，脫膠效果大大提高。[0025]具體工藝參數(shù)如下:木聚糖酶0.5%_2%，溫度為40°C ~65V (最佳為45°C -55°C )，PH 值為 7-9.5 (最佳為 8-8.5)，時(shí)間為 60min-150min (最佳為 90min_120min)。
[0026]其中，木聚糖酶可采用杰能科生物工程有限公司生產(chǎn)的木聚糖酶OPTIMASE CX72L
坐寸ο
[0027](3)堿精煉
[0028]具體工藝參數(shù)如下:燒堿(NaOH) 6%_10%，純堿(Na2CO3) 2%_3%，亞硫酸鈉3%_5%，精煉劑2%-3%，螯合分散劑1%-3%，硫化堿1%_2%，溫度為95°C _100°C，時(shí)間為90min_120min。
[0029]其中，精煉劑可采用上海氟聚化學(xué)產(chǎn)品有限公司生產(chǎn)的精煉劑H-95，魯?shù)婪蚧び邢薰旧a(chǎn)的RUCO-STAB LGA等精煉劑。螯合分散劑可采用泡化堿，也可采用上海氟聚化學(xué)產(chǎn)品有限公司生產(chǎn)的螯合分散劑CBI等。
[0030](4)次氯酸鈉漂白或雙氧水漂白
[0031]若采用次氯酸鈉漂白，具體工藝參數(shù)如下:次氯酸鈉中的氯元素(即有效氯元素)2%-3%，溫度為常溫，時(shí)間為30min-50min。
[0032]若采用雙氧水漂白，具體工藝參數(shù)如下:雙氧水3%_5%，泡化堿2%_4%，精煉劑1%-2%，純堿 1%-2%，PH 值為 10.5-11.5，溫度為 95°C _100°C，時(shí)間為 60min_120min。其中，精煉劑可采用上海氟聚化學(xué)產(chǎn)品有限公司生產(chǎn)的精煉劑H-95等適合棉麻用的精煉劑。
[0033](5)酸洗
[0034]該步驟的目的是進(jìn)一步在酸性條件下洗去一部分已分解的共生物。特別是在次氯酸鈉漂白處理之后，酸洗還同時(shí)具有脫氯作用。
[0035]具體工藝參數(shù)如下:硫酸1%_3% (最佳為2%_3%)，溫度為30 V -60 V (最佳為400C -50°C)，時(shí)間為 30min-60min (最佳為 40min_50min)。
[0036]( 6 )雙氧水再次漂白
[0037]為了在充分去除共生物的同時(shí)降低對黃麻纖維強(qiáng)度的損傷，本發(fā)明的方法首先采用較低濃度的次氯酸鈉或雙氧水進(jìn)行漂白，然后在酸洗步驟之后，還需使用較低濃度的雙氧水再次進(jìn)行漂白，以便進(jìn)一步去除已分解的共生物。
[0038]具體工藝參數(shù)如下:雙氧水3%_5%，泡化堿2%_4%，精煉劑1%_2%，純堿1%_2%，PH值為10.5-11.5，溫度為95°C -100°c，時(shí)間為60min_120min。其中，精煉劑可采用上海氟聚化學(xué)產(chǎn)品有限公司生產(chǎn)的精煉劑H-95等適合棉麻用的精煉劑。
[0039](7)上柔軟劑
[0040]具體工藝參數(shù)如下:采用1%廣州振科科技有限公司生產(chǎn)的高濃柔軟劑ZK-93或廣州高寶化工有限公司生產(chǎn)的非離子柔軟劑GES-C，以及5%-10% (最佳為6%-8%)上海氟聚化學(xué)產(chǎn)品有限公司生產(chǎn)的有機(jī)硅柔軟劑SS5169或?qū)幉櫤袒瘜W(xué)工業(yè)有限公司生產(chǎn)的有機(jī)硅柔軟劑 RH — 685B-2 等，溫度為 35°C _45°C，時(shí)間為 30min_45min。
[0041](8)脫水烘干
[0042]脫水烘干并經(jīng)過梳理之后，通過本發(fā)明獲得的黃麻纖維能夠在棉紡設(shè)備上紡21英支的25%黃麻和75%粘膠的混合紡紗，成紗的各項(xiàng)指標(biāo)均達(dá)到梭織要求。
[0043]實(shí)施例1
[0044]以200kg黃麻纖維的脫膠工藝為例，首先將黃麻纖維裝籠進(jìn)缸，浴比為1:15，然后采用如下步驟進(jìn)行處理:[0045](I)果膠酶脫膠:使用果膠酶2kg，用純堿將PH值調(diào)至7-8，在50°C _55°C條件下浸泡120分鐘；
[0046](2)木聚糖酶脫膠:使用木聚糖酶2kg，用純堿將PH值調(diào)至8-8.5，在50°C -55°C條件下浸泡120分鐘；
[0047](3)堿精煉:使用燒堿12kg，純堿6kg，亞硫酸鈉8kg，精煉劑(H_95)4kg，螯合分散劑(CBI) 4kg，硫化堿 2kg，在 98°C -100°c條件下處理 120min ；[0048](4)次氯酸鈉漂白:使用10%有效氯的次氯酸鈉溶液40kg，在常溫下處理50min ；
[0049](5)酸洗:使用硫酸6kg,在40°C下處理30min ；
[0050](6)雙氧水漂白:使用30%的雙氧水26kg，泡化堿5kg，精煉劑(H_95) 2kg，純堿2kg，將PH值調(diào)至10.5-11，在95°C -98°C條件下處理90min ;
[0051](7)上柔軟劑:使用10%的ZK-93柔軟劑20kg，SS5169有機(jī)硅柔軟劑10kg，在40°C條件下處理30min ；
[0052](8)脫水烘干。
[0053]實(shí)施例2
[0054]以200kg黃麻纖維的脫膠工藝為例，首先將黃麻纖維裝籠進(jìn)缸，浴比為1:15，然后采用如下步驟進(jìn)行處理:
[0055](I)果膠酶脫膠:使用果膠酶4kg，用純堿將PH值調(diào)至6-7，在40°C _45°C條件下浸泡60分鐘；
[0056](2)木聚糖酶脫膠:使用木聚糖酶4kg，用純堿將PH值調(diào)至7-8，在40°C _45°C條件下浸泡60分鐘；
[0057](3)堿精煉:使用燒堿16kg,純堿4kg,亞硫酸鈉6kg,精煉劑(H_95)6kg,螯合分散劑(CBI) 6kg，硫化堿4kg，在95°C -98°C條件下處理90min ；
[0058](4)次氯酸鈉漂白:使用10%有效氯的次氯酸鈉溶液60kg，在常溫下處理30min ；
[0059](5)酸洗:使用硫酸4kg,在30°C下處理60min ；
[0060](6)雙氧水漂白:使用30%的雙氧水33kg，泡化堿8kg，精煉劑(H_95) 2kg，純堿2kg，將PH值調(diào)至10.5-11.5，在98°〇_100°C條件下處理60min ；
[0061](7)上柔軟劑:使用10%的ZK-93柔軟劑20kg，SS5169有機(jī)硅柔軟劑15kg，在45°C條件下處理45min ；
[0062](8)脫水烘干。
[0063]實(shí)施例3
[0064]以200kg黃麻纖維的脫膠工藝為例，首先將黃麻纖維裝籠進(jìn)缸，浴比為1:15，然后采用如下步驟進(jìn)行處理:
[0065](I)果膠酶脫膠:使用果膠酶1kg，用純堿將PH值調(diào)至8-8.5，在60°C _70°C條件下浸泡150分鐘；
[0066](2)木聚糖酶脫膠:使用木聚糖酶1kg，用純堿將PH值調(diào)至8.5-9.5，在55°C _65°C條件下浸泡150分鐘；
[0067](3)堿精煉:使用燒堿20kg，純堿4kg，亞硫酸鈉10kg，精煉劑(RUCO-STAB LGA)4kg,螯合分散劑(泡化堿)2kg,硫化堿2kg,在95°C -100°C條件下處理IOOmin ；
[0068](4)雙氧水漂白:使用30%的雙氧水20kg，泡化堿4kg，精煉劑(H_95) 4kg，純堿4kg，將PH值調(diào)至10.5-11，在95°C _98°C條件下處理120min ；
[0069](5)酸洗:使用硫酸2kg，在60°C下處理50min ；
[0070](6)雙氧水漂白:使用30%的雙氧水20kg，泡化堿4kg，精煉劑(H_95) 4kg，純堿4kg，將PH值調(diào)至11-11.5，在95°C _98°C條件下處理120min ；
[0071](7)上柔軟劑:使用10%的ZK-93柔軟劑20kg，SS5169有機(jī)硅柔軟劑20kg，在35°C條件下處理30min ；
[0072](8)脫水烘干。
[0073]實(shí)施例4
[0074]以200kg黃麻纖維的脫膠工藝為例，首先將黃麻纖維裝籠進(jìn)缸，浴比為1:15，然后采用如下步驟進(jìn)行處理:
[0075](I)果膠酶脫膠:使用果膠酶3kg，用純堿將PH值調(diào)至7-8，在45 °C _60°C條件下浸泡90分鐘；
[0076](2)木聚糖酶脫膠:使用木聚糖酶3kg，用純堿將PH值調(diào)至8-8.5，在45°C -55°C條件下浸泡90分鐘；
[0077](3)堿精煉:使用燒堿18kg，純堿5kg，亞硫酸鈉9kg，精煉劑(RUCO-STAB LGA)5kg，螯合分散劑(泡化堿)4kg,硫化堿4kg,在95°C -100°C條件下處理IlOmin ；
[0078](4)雙氧水漂白:使用30%的雙氧水33kg，泡化堿8kg，精煉劑(H_95) 2kg，純堿2kg，將PH值調(diào)至11-11.5，在98°C _100°C條件下處理60min ;
[0079](5)酸洗:使用硫酸3kg,在50°C下處理40min ；
[0080](6)雙氧水漂白:使用30%的雙氧水30kg，泡化堿6kg，精煉劑(H_95) 3kg，純堿3kg，將 PH 值調(diào)至 11-11.5，在 98°C _100°C條件下處理 IOOmin ；
[0081](7)上柔軟劑:使用10%的ZK-93柔軟劑20kg，SS5169有機(jī)硅柔軟劑20kg，在35°C條件下處理30min ；
[0082](8)脫水烘干。
[0083]本發(fā)明的黃麻纖維脫膠方法，采用對黃麻纖維無損傷、對環(huán)境無污染、專一性強(qiáng)的果膠酶和木聚糖酶對黃麻纖維進(jìn)行充分脫膠處理，可有效提高黃麻纖維的分裂數(shù)、均勻度，再用化學(xué)方法進(jìn)行精煉、漂白以充分去除已分解的共生物，從而細(xì)化和軟化黃麻纖維，使其滿足紡織服裝用紗的要求，避免了高堿高溫的化學(xué)煮練處理，減少了對纖維的損傷，降低了污染排放。
[0084]以上所述的，是根據(jù)本發(fā)明的較佳實(shí)施例，并非用以限定本發(fā)明的范圍，本發(fā)明的上述實(shí)施例還可以做出各種變化。即凡是依據(jù)本發(fā)明申請的權(quán)利要求書及說明書內(nèi)容所作的簡單、等效變化與修飾，皆落入本發(fā)明的權(quán)利要求保護(hù)范圍。本發(fā)明未詳盡描述的技術(shù)內(nèi)容為本領(lǐng)域技術(shù)人員的公知常識。
【權(quán)利要求】
1.一種黃麻纖維脫膠方法，其特征在于，該方法包括如下步驟: (O使用果膠酶進(jìn)行脫膠，所述果膠酶相對所述黃麻纖維的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為0.5%-2% ； (2)使用木聚糖酶進(jìn)行脫膠，所述木聚糖酶相對所述黃麻纖維的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為0.5%-2% ； (3)使用燒堿和純堿進(jìn)行精煉； (4)使用次氯酸鈉或雙氧水進(jìn)行漂白； (5)使用硫酸進(jìn)行酸洗； (6 )使用雙氧水再次漂白。
2.如權(quán)利要求1所述的黃麻纖維脫膠方法，其特征在于，所述步驟(I)中，溫度為400C _70°C，PH 值為 6-8.5，時(shí)間為 60min_150min。
3.如權(quán)利要求1所述的黃麻纖維脫膠方法，其特征在于，所述步驟(2)中，溫度為400C -65°C，PH 值為 7-9.5，時(shí)間為 60min_150min。
4.如權(quán)利要求1所述的黃麻纖維脫膠方法，其特征在于，所述步驟(3)中，所述燒堿相對所述黃麻纖維的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為6%-10%，所述純堿相對所述黃麻纖維的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為2%-3%，溫度為 95°C -100°C。
5.如權(quán)利要求4所述的黃麻纖維脫膠方法，其特征在于，所述步驟(3)中，還包括相對所述黃麻纖維的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為3%-5%的亞硫酸鈉，相對所述黃麻纖維的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為2%-3%的精煉劑，相對所述黃麻纖維的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為1%_3%的螯合分散劑，以及相對所述黃麻纖維的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為1%_2%的硫化堿，時(shí)間為90min-120min。
6.如權(quán)利要求1所述的黃麻纖維脫膠方法，其特征在于，所述步驟(4)中，使用次氯酸鈉進(jìn)行漂白時(shí)，所述次氯酸鈉中的氯元素相對所述黃麻纖維的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為2%-3%，溫度為常溫，時(shí)間為 30min-50min。
7.如權(quán)利要求1所述的黃麻纖維脫膠方法，其特征在于，所述步驟(4)中，使用雙氧水進(jìn)行漂白時(shí)，所述雙氧水相對所述黃麻纖維的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為3%-5%，此外還包括相對所述黃麻纖維的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為2%-4%的泡化堿，相對所述黃麻纖維的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為1%_2%的精煉劑，以及相對所述黃麻纖維的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為1%_2%的純堿，PH值為10.5-11.5，溫度為95°C _100°C，時(shí)間為 60min_120min。
8.如權(quán)利要求1所述的黃麻纖維脫膠方法，其特征在于，所述步驟(5)中，所述硫酸相對所述黃麻纖維的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為1%_3%，溫度為30°C -60°C，時(shí)間為30min-60min。
9.如權(quán)利要求1所述的黃麻纖維脫膠方法，其特征在于，所述步驟(6)中，所述雙氧水相對所述黃麻纖維的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為3%-5%，此外還包括相對所述黃麻纖維的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為2%-4%的泡化堿,相對所述黃麻纖維的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為1%_2%的精煉劑，以及相對所述黃麻纖維的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為1%_2%的純堿，PH值為10.5-11.5，溫度為95°C _100°C，時(shí)間為60min-120mino
10.如權(quán)利要求1所述的黃麻纖維脫膠方法，其特征在于，進(jìn)一步包括步驟(7):使用柔軟劑進(jìn)行柔軟處理。
11.如權(quán)利要求10所述的黃麻纖維脫膠方法，其特征在于，進(jìn)一步包括步驟(8):脫水烘干處理。
【文檔編號】D01C1/02GK103726108SQ201410015988
【公開日】2014年4月16日 申請日期:2014年1月14日 優(yōu)先權(quán)日:2014年1月14日
【發(fā)明者】劉長山 申請人:上海裔可紡織技術(shù)有限公司