正面拒酒精拒水、反面親水sms非織造布的生產(chǎn)方法
【專利摘要】一種正面拒酒精拒水、反面親水SMS非織造布的生產(chǎn)方法，其特征在于：所述非織造布正面為紡粘無紡布，其原料中加入10~15%的紡粘用拒水母粒；中間為兩層熔噴無紡布，其原料中均加入10~15%的熔噴用拒水母粒；反面為紡粘無紡布，其原料中混入4~8%的紡粘用親水母粒；采用熱軋定型方式，成型后經(jīng)烘燥處理制得。該方法制得的非織造布手感柔軟、兩種材料粘合點(diǎn)遇水遇熱不會(huì)分層脫離。
【專利說明】正面拒酒精拒水、反面親水SMS非織造布的生產(chǎn)方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及一種SMS非織造布的方法。屬無紡布生產(chǎn)【技術(shù)領(lǐng)域】。
【背景技術(shù)】
[0002]在本發(fā)明作出以前，在同一塊材料只有拒酒精、拒水的功能，或者只有親水的功倉泛。
[0003]要實(shí)現(xiàn)兩種功能集于一體，一般采用熱熔膠膠合方式將兩種材料粘合在一起。其主要存在以下不足:
1、------兩種材料間粘合，粘合面積大，手感較硬；
2、------兩種材料粘合點(diǎn)間遇熱分層脫離(大于50°C就易脫層)；
3、------兩種材料粘合點(diǎn)間遇水分層脫離。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0004]本發(fā)明的目的在于克服上述不足，提供一種手感柔軟、兩種材料粘合點(diǎn)遇水遇熱不會(huì)分層脫離的正面拒酒精拒水、反面親水SMS非織造布的生產(chǎn)方法。
[0005]本發(fā)明的目的是這樣實(shí)現(xiàn)的:一種正面拒酒精拒水、反面親水SMS非織造布的生產(chǎn)方法，所述非織造布正面為紡粘無紡布，其原料中加入10-15%的紡粘用拒水母粒；中間為兩層熔噴無紡布，其原料中均加入10-15%的熔噴用拒水母粒；反面為紡粘無紡布，其原料中混入4~8%的紡粘用親水母粒；采用熱軋定型方式，成型后經(jīng)烘燥處理制得。
[0006]所述烘燥處理中烘箱的溫度設(shè)置12(T130°C。
[0007]所述紡粘用拒水母粒的主要成份質(zhì)量百分?jǐn)?shù):
PP聚丙烯 60~80%
PP非均聚聚丙烯 10~30%
全氟丙烯酸脂 5~20%
聚乙烯吡咯烷酮 1飛％
硅烷偶聯(lián)劑1飛％
穩(wěn)定劑I~3% ；
所述熔噴用拒水母粒的主要成份質(zhì)量百分?jǐn)?shù):
PP聚丙烯 60~80%
全氟丙烯酸脂 10~30%
聚乙烯吡咯烷酮 1飛％
硅烷偶聯(lián)劑1飛％
鄰苯二甲酸二仲辛酯廣3%
穩(wěn)定劑0.5^1% ；
所述紡粘用親水母粒的主要成份質(zhì)量百分?jǐn)?shù):
PP聚丙烯 60~80%親水單甘脂 15~35%
硅烷偶聯(lián)劑 1飛％
穩(wěn)定劑廣3%。
[0008]具體的說，所述無紡布的結(jié)構(gòu)為S2M2M1S1,反面層無紡布S1的原料中混入4~8%的紡粘用親水母粒，熔融擠出、計(jì)量、噴絲、冷卻牽伸、鋪網(wǎng)；中間層熔噴無紡布M2M1的原料中混入10-15%的的熔噴用拒水母粒，熔融擠出、計(jì)量、噴絲、高速牽伸、鋪網(wǎng)；正面層紡粘無紡布S2的原料中混入10-15%的的紡粘用拒水母粒，熔融擠出、計(jì)量、噴絲、冷卻牽伸、鋪網(wǎng)。四層材料由網(wǎng)簾送入熱軋機(jī)熱軋定型，進(jìn)入烘箱烘燥，然后收卷。烘箱的溫度設(shè)置12(T130°C。
[0009]本發(fā)明生產(chǎn)正面拒酒精拒水、反面親水SMS非織造布的生產(chǎn)方法，所述正面拒酒精、拒水功能采用正面S2內(nèi)添加紡粘用拒水母粒和中間M2M1 (S2M2M1S1的中間層熔噴無紡布)的原料中內(nèi)添加熔噴用拒水母粒，使得材料的正面具有抗酒精和拒水的功能，避免了采用三防處理使得材料正反面多有抗酒精和拒水的功能。S1 (S2M2M1S1的反面層無紡布)的原料中添加4~8%的紡粘用親水母粒，使得材料的反面具有親水吸濕的功能，避免了采用親水后處理使得材料正反面多有親水吸濕的功能。由于材料采用熱軋復(fù)合而成，壓點(diǎn)處是將多層材料熔融粘合而成，親水母粒的成份會(huì)使得壓點(diǎn)處容易透水，這樣材料就失去了拒水的阻隔性能，靜水壓指標(biāo)就不能達(dá)到使用要求。采用合本發(fā)明的拒水母粒和親水母粒，使得材料在粘合點(diǎn)處不親水，解決滲水的難點(diǎn)，保證靜水壓的指標(biāo)要求；而在各自的正反面能夠發(fā)揮各自的功能。
[0010]本發(fā)明生產(chǎn)正面拒酒精拒水、反面親水SMS非織造布的生產(chǎn)方法，正面及中間層采用內(nèi)添加拒水母粒，反面層采用內(nèi)添加親水母粒，材料采用熱軋定型方式，成型后經(jīng)高溫烘燥處理。熱軋成型后經(jīng)高溫烘燥，使得表層和中間層的拒酒精拒水成份快速遷移至表面，達(dá)到拒酒精拒水的功能。
[0011]
本發(fā)明生產(chǎn)正面拒酒精拒水、反面`親水SMS非織造布，所述正面S2 (S2M2M1S1的正面層紡粘無紡布)紡粘布加入10-15%的紡粘用拒水母粒，中間的中間層熔噴無紡布)的原料中加入10-15%的熔噴用拒水母粒，能夠達(dá)到抗酒精7~8級的要求。SJS2M2M1Si的反面層無紡布)的原料中混入4~8%的親水母粒，能夠在f 2秒的時(shí)間內(nèi)，將水滴吸入布面。各層間合適的用量，使得壓點(diǎn)處不親水，保持了原SMMS的高靜水壓、隔菌透氣等功能。烘箱的溫度設(shè)置12(T130°C，能夠快速得到防酒精、拒水的功能。
[0012]本發(fā)明與現(xiàn)有膠合正面拒酒精拒水、反面親水SMS非織造布方法相比具有如下優(yōu)
占-
^ \\\.1、------同規(guī)格的材料，具有更好的物理性能指標(biāo)，如強(qiáng)度、透氣性和柔軟度等。
[0013]2、------材料不會(huì)出現(xiàn)遇熱遇水分層脫離現(xiàn)象。
[0014]3、------工藝流程短，產(chǎn)品更加優(yōu)良。
【具體實(shí)施方式】
[0015]本發(fā)明涉及正面拒酒精拒水、反面親水SMS非織造布的生產(chǎn)方法，所述方法包括自動(dòng)上料配料混合、熔融計(jì)量擠出、冷卻氣流牽伸、接收成纖維網(wǎng)、熱軋、烘燥、收卷工序。
[0016]步驟一、自動(dòng)上料配料混合 將紡粘原料與紡粘用拒水母粒、熔噴原料與熔噴用拒水母粒及紡粘原料與紡粘用親水母粒按工藝要求設(shè)定后，由自動(dòng)上料裝置將原料吸入料倉，再由配料裝置將原料按設(shè)定比例進(jìn)入混料裝置混合均勻，最后送入螺桿。
[0017]步驟二、熔融計(jì)量擠出
混合好的原料進(jìn)入螺桿，在螺桿內(nèi)熔融由計(jì)量泵精確計(jì)量進(jìn)入模頭內(nèi)部，通過模頭分配進(jìn)入噴絲板，最后由噴絲口擠出。
[0018]步驟三、冷卻氣流牽伸
紡粘板擠出的纖維經(jīng)過冷卻風(fēng)冷卻后進(jìn)入牽伸區(qū)域，高速氣流將玻璃態(tài)的纖維迅速拉細(xì)，最后噴向接收網(wǎng)裝置。熔噴板擠出的纖維由兩側(cè)高溫高速氣流牽伸，瞬間纖維變成超細(xì)纖維，最后噴向接收網(wǎng)裝置。
[0019]步驟四、接收成纖維網(wǎng)
經(jīng)牽伸的纖維在接收網(wǎng)負(fù)壓的作用下，將纖維網(wǎng)按順序均勻地鋪在網(wǎng)簾上，并不斷地以設(shè)定的速度向前輸送。
[0020]步驟五、熱軋
接收網(wǎng)簾將纖維網(wǎng)勻速送入熱軋機(jī)，熱軋機(jī)以合適的壓力和溫度將纖維網(wǎng)加固成形。
[0021]步驟六、烘燥
熱軋成形的材料進(jìn)入烘箱，烘箱設(shè)定好溫度，經(jīng)過高溫烘燥，材料得到拒酒精的功能。
[0022]步驟七、收卷 最后成品收卷。
[0023]實(shí)施例1 =S2M2M1S1 (60g/m2 41.6%/8.4%/8.4%/41.6%)
正面為紡粘無紡布S2，其原料中加入12%的紡粘用拒水母粒；所述紡粘用拒水母粒的各成份質(zhì)量百分?jǐn)?shù):
PP聚丙烯 60%
PP非均聚聚丙烯 10%
全氟丙烯酸脂 18%
聚乙烯吡咯烷酮 2%
娃燒偶聯(lián)劑3%
穩(wěn)定劑2% ；
中間為兩層熔噴無紡布M2M1，其原料中均加入13%的熔噴用拒水母粒；所述熔噴用拒水母粒的主要成份質(zhì)量百分?jǐn)?shù):
PP聚丙烯 60%
全氟丙烯酸脂 28%
聚乙烯吡咯烷酮 5%
娃燒偶聯(lián)劑4%
鄰苯二甲酸二仲辛酯2.5%
穩(wěn)定劑0.5% ；
反面為紡粘無紡布S1，其原料中混入4%的紡粘用親水母粒；所述紡粘用親水母粒的主要成份質(zhì)量百分?jǐn)?shù):
PP聚丙烯 70% 親水單甘脂 27%
娃燒偶聯(lián)劑1%
穩(wěn)定劑1%。
[0024]實(shí)施例2 =S2M2M1S1 (60g/m2 41.6%/8.4%/8.4%/41.6%)
正面為紡粘無紡布S2，其原料中加入10%的紡粘用拒水母粒；所述紡粘用拒水母粒的主要成份質(zhì)量百分?jǐn)?shù):
PP聚丙烯 62%
PP非均聚聚丙烯 30%
全氟丙烯酸脂 5%
聚乙烯吡咯烷酮 1%
娃燒偶聯(lián)劑1%
穩(wěn)定劑1%;
中間為兩層熔噴無紡布M2M1，其原料中均加入10%的熔噴用拒水母粒；所述熔噴用拒水母粒的主要成份質(zhì)量百分?jǐn)?shù):
PP聚丙烯 65%
全氟丙烯酸脂 25%
聚乙烯吡咯烷酮 3%
硅烷偶聯(lián)劑5%
鄰苯二甲酸二仲辛酯1.4%
穩(wěn)定劑0.6% ；
反面為紡粘無紡布S1，其原料中混入5%的紡粘用親水母粒；所述紡粘用親水母粒的主要成份質(zhì)量百分?jǐn)?shù):
PP聚丙烯 60%
親水單甘脂 34%
娃燒偶聯(lián)劑4%
穩(wěn)定劑2%。
[0025]實(shí)施例3 =S2M2M1S1 (60g/m2 41.6%/8.4%/8.4%/41.6%)
正面為紡粘無紡布S2，其原料中加入11%的紡粘用拒水母粒；所述紡粘用拒水母粒的主要成份質(zhì)量百分?jǐn)?shù):
PP聚丙烯 70%
PP非均聚聚丙烯 11%
全氟丙烯酸脂 12%
聚乙烯吡咯烷酮 1%
硅烷偶聯(lián)劑5%
穩(wěn)定劑1%;
中間為兩層熔噴無紡布M2M1，其原料中均加入14%的熔噴用拒水母粒；所述熔噴用拒水母粒的主要成份質(zhì)量百分?jǐn)?shù):
PP聚丙烯 70%
全氟丙烯酸脂 22% 聚乙烯吡咯烷酮 4%
娃燒偶聯(lián)劑2%
鄰苯二甲酸二仲辛酯1.2%
穩(wěn)定劑0.8% ；
反面為紡粘無紡布S1，其原料中混入6%的紡粘用親水母粒；所述紡粘用親水母粒的主要成份質(zhì)量百分?jǐn)?shù):
PP聚丙烯 75%
親水單甘脂 18%
硅烷偶聯(lián)劑 5%
穩(wěn)定劑2%。
[0026]實(shí)施例4 =S2M2M1S1 (60g/m2 41.6%/8.4%/8.4%/41.6%)
正面為紡粘無紡布S2，其原料中加入13%的紡粘用拒水母粒；所述紡粘用拒水母粒的主要成份質(zhì)量百分?jǐn)?shù):
PP聚丙烯 72%
PP非均聚聚丙烯 11%
全氟丙烯酸脂 9%
聚乙烯吡咯烷酮 5%
娃燒偶聯(lián)劑2%
穩(wěn)定劑1%;
中間為兩層熔噴無紡布M2M1，其原料中均加入12%的熔噴用拒水母粒；所述熔噴用拒水母粒的主要成份質(zhì)量百分?jǐn)?shù):
PP聚丙烯 75%
全氟丙烯酸脂 19%
聚乙烯吡咯烷酮 1%
娃燒偶聯(lián)劑1%
鄰苯二甲酸二仲辛酯3%
穩(wěn)定劑1% ;
反面為紡粘無紡布S1，其原料中混入7%的紡粘用親水母粒；所述紡粘用親水母粒的主要成份質(zhì)量百分?jǐn)?shù):
PP聚丙烯 65%
親水單甘脂 28%
娃燒偶聯(lián)劑 4%
穩(wěn)定劑3%。
[0027]實(shí)施例5 =S2M2M1S1 (60g/m2 41.6%/8.4%/8.4%/41.6%)
正面為紡粘無紡布S2，其原料中加入15%的紡粘用拒水母粒；所述紡粘用拒水母粒的主要成份質(zhì)量百分?jǐn)?shù):
PP聚丙烯 80%
PP非均聚聚丙烯 10%
全氟丙烯酸脂 5%
【權(quán)利要求】
1.一種正面拒酒精拒水、反面親水SMS非織造布的生產(chǎn)方法，其特征在于:所述非織造布正面為紡粘無紡布，其原料中加入10-15%的紡粘用拒水母粒；中間為兩層熔噴無紡布，其原料中均加入10-15%的熔噴用拒水母粒；反面為紡粘無紡布，其原料中混入4~8%的紡粘用親水母粒；采用熱軋定型方式，成型后經(jīng)烘燥處理制得。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的正面拒酒精拒水、反面親水SMS非織造布的生產(chǎn)方法，其特征在于:所述烘燥處理中烘箱的溫度設(shè)置120-130°C。
3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的正面拒酒精拒水、反面親水SMS非織造布的生產(chǎn)方法，其特征在于: 所述紡粘用拒水母粒的主要成份質(zhì)量百分?jǐn)?shù): PP聚丙烯60~80% PP非均聚聚丙烯 10~30% 全氟丙烯酸脂5~20% 聚乙烯吡咯烷酮 1-5％ 硅烷偶聯(lián)劑1-5％ 穩(wěn)定劑1~3% ； 所述熔噴用拒水母粒的主要成份質(zhì)量百分?jǐn)?shù): PP聚丙烯 60~80% 全氟丙烯酸脂 10~30% 聚乙烯吡咯烷酮 1-5％ 硅烷偶聯(lián)劑1-5％ 鄰苯二甲酸二仲辛酯1-3% 穩(wěn)定劑0.5^1% ； 所述紡粘用親水母粒的主要成份質(zhì)量百分?jǐn)?shù): PP聚丙烯60~80% 親水單甘脂 15~35% 硅烷偶聯(lián)劑 1-5％ 穩(wěn)定劑1-3%。
【文檔編號】D04H5/06GK103696147SQ201310713187
【公開日】2014年4月2日 申請日期:2013年12月23日 優(yōu)先權(quán)日:2013年12月23日
【發(fā)明者】龔霞紅, 陸生平, 孫家 申請人:龔霞紅, 陸生平, 孫家