圣麻纖維和不銹鋼纖維混紡紗線的制作方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種圣麻纖維和不銹鋼纖維混紡紗線，由質(zhì)量百分比為60-65%的圣麻纖維和35-40%的不銹鋼纖維混紡而成。本發(fā)明所提供的圣麻纖維和不銹鋼纖維混紡紗線，融合了兩種纖維的優(yōu)勢，紗線手感滑爽，不銹鋼纖維均勻混合于紗線中，既具有圣麻纖維抗菌抑菌、吸濕快干、可生物降解等方面的環(huán)保性與功能性，又具有良好的防輻射屏蔽效果。
【專利說明】圣麻纖維和不銹鋼纖維混紡紗線【技術(shù)領(lǐng)域】[0001]本發(fā)明涉及一種防輻射混紡紗線，尤其涉及一種圣麻纖維和不銹鋼纖維混紡的紗線?！颈尘凹夹g(shù)】[0002]電磁波屏蔽織物要求既具有良好的導(dǎo)電性能，又可保持織物原有的某些特性。開發(fā)高比例不銹鋼纖維防輻射面料的一個相對薄弱的環(huán)節(jié)就是紗線的生產(chǎn)加工。通常，不銹鋼纖維含量越高，則混紡時排列密度越大，面料防輻射效能越好，但同時因不銹鋼纖維本身的特性及可紡性差等因素，其含量的提高會導(dǎo)致混紡均勻度降低、成紗強(qiáng)力下降、生產(chǎn)效率低下。圣麻纖維為一種麻材再生纖維素纖維，具有較好的滅螨驅(qū)螨性、良好的吸濕性和導(dǎo)濕性，且可生物降解。
【發(fā)明內(nèi)容】
[0003]本發(fā)明要解決的技術(shù)問題是提供一種圣麻纖維和不銹鋼纖維混紡紗線，以克服現(xiàn)有技術(shù)存在的上述缺陷。[0004]為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明提供一種圣麻纖維和不銹鋼纖維混紡紗線，由質(zhì)量百分比為60-65%的圣麻纖維和35-40%的不銹鋼纖維混紡組成。[0005]優(yōu)選的，所述亞麻纖維的線密度為I. 4-1. 43dtex，斷裂強(qiáng)度2. 7-2. 85cN · dtex—1， 斷裂伸長率33-35%。[0006]優(yōu)選的，所述不銹鋼纖維的線密度為2. 7-2. 9dtex,斷裂強(qiáng)度I. 5-1. 7cN · dtex—1， 斷裂伸長率O. 3-0. 35%。[0007]優(yōu)選的，所述圣麻纖維和不銹鋼纖維混紡紗線的單紗斷裂強(qiáng)度為15-17cN · lex, 單紗強(qiáng)度CV值為9-10%，捻度CV值為3-3. 5%, 2mm毛羽數(shù)為13-15根/m。3mm毛羽數(shù)為 3-5 根 /m。。[0008]優(yōu)選的，在混紡前所述亞麻纖維中加入抗靜電劑和防滑劑。[0009]本發(fā)明所提供的圣麻纖維和不銹鋼纖維混紡紗線，融合了兩者的優(yōu)勢，紗線手感滑爽，不銹鋼纖維均勻混合于紗線中，既具有圣麻纖維抗菌抑菌、吸濕快干、可生物降解等方面的環(huán)保性與功能性，又具有良好的防輻射屏蔽效果?！揪唧w實施方式】[0010]圣麻纖維和不銹鋼纖維混紡紗線，由質(zhì)量百分比為60-65%的圣麻纖維和35-40% 的不銹鋼纖維混紡而成。[0011]所述亞麻纖維的線密度為I. 4dtex,斷裂強(qiáng)度2. 7cN · dtex—1，斷裂伸長率33%。所述不銹鋼纖維的線密度為2. 9dtex，斷裂強(qiáng)度I. 7cN · dtex—1，斷裂伸長率O. 35%。[0012]優(yōu)選的，在混紡前所述亞麻纖維中加入抗靜電劑和防滑劑。[0013]所述圣麻纖維和不銹鋼纖維`混紡紗線的混紡工藝，包括開清棉工序、梳棉工序、并條工序、粗紗工序和細(xì)紗工序，其中：[0014]開清棉工序：圣麻纖維強(qiáng)度中等，但斷裂伸長較大且初始模量不高，因此開清棉工序采用“多包取用、精細(xì)抓棉、較低速度、以梳代打”的工藝原則。抓棉小車下降動程為I.5min /次，應(yīng)做到勤抓細(xì)抓，使纖維充分開松。另外，圣麻纖維長度整齊度好，纖維較長， 故生產(chǎn)中應(yīng)增大打手與塵棒、打手與給棉羅拉之間的隔距，盡量減少纖維的長度損傷。[0015]開清棉工序工藝參數(shù)為：抓棉機(jī)打手速度720r/min、開棉機(jī)打手速度650r/min、 單打手成卷機(jī)速度1050r/min,棉卷設(shè)計干定量350g/m、棉卷計算長度31m、棉卷羅拉轉(zhuǎn)速 13r/min。[0016]梳棉工序：為保證最終成紗質(zhì)量，梳棉工序著重增強(qiáng)梳理效果，以提聞生條的內(nèi)在質(zhì)量。依據(jù)纖維長度整齊度好、抱合力較差、含雜少及強(qiáng)力不高等特點，主要采取“輕定量、 強(qiáng)分梳、緊隔距、慢速度”的工藝原則。生產(chǎn)中發(fā)現(xiàn)因纖維抱合力較差、凝聚困難而導(dǎo)致棉網(wǎng)飄頭、塌邊問題的出現(xiàn)，因而適當(dāng)調(diào)整了棉網(wǎng)張力牽伸，降低了道夫速度，在避免錫林繞花的前提下錫林與蓋板的隔距偏小掌握，并使刺輥轉(zhuǎn)速適當(dāng)降低，給棉板與刺輥間隔距適當(dāng)放大，同時降低了蓋板速度，以減少蓋板與后車肚落棉。[0017]梳棉工序工藝參數(shù)為：生條定量3. Og/m，刺輥速度980r/min，錫林速度350r/min， 道夫速度 22r/min,錫林與蓋板間的隔距 O. 25mm, O. 22mm, O. 22mm, O. 22mm, 0. 25mm。[0018]并條工序：并條工序工藝設(shè)計以提高纖維伸直平行度、保證條干均勻度、降低質(zhì)量不勻率為重點。車間相對濕度控制在65%左右，采用“重加壓、大隔距、順牽伸、輕定量”的工藝原則，同時為保證圣麻纖維與不銹鋼纖維的混紡比準(zhǔn)確，采用了三道并條。兩種纖維生條中纖維伸直平行度都相對較好，故采用8根并合，并在生產(chǎn)中采用前張力牽伸倍數(shù)偏大掌握的原則，以保持纖維的伸直平行度。[0019]粗紗工序：由于不銹鋼纖維抱合性不好，粗紗工序的主要問題是條子強(qiáng)力低、斷頭多，尤其是高比例不銹鋼纖維產(chǎn)品，因此需適當(dāng)降低導(dǎo)條張力，同時適當(dāng)降低錠速及紡紗張力。通過增加粗紗中纖維回潮率的方法來減小纖維的抗扭剛度和抗彎剛度，改善纖維抱合力，以提高紗條的光潔度，形成良好的粗紗結(jié)構(gòu)。為保證成形良好、減小粗紗退繞張力并避免意外牽伸，采用了較小的卷裝，并在粗紗前后排采用了不同的假捻器。[0020]粗紗捻度偏大掌握，以保證粗紗獲得足夠的強(qiáng)力，并控制粗紗伸長率。合理選擇粗紗捻系數(shù)可防止因粗紗捻度偏小引起纖維間抱合力弱、纖維相互滑脫造成意外牽伸，及防止因粗紗捻度偏大造成細(xì)紗工序出“硬頭”。[0021]粗紗工序工藝參數(shù)為：錠翼轉(zhuǎn)速680r/min，羅拉隔距24 X 30mm，粗紗捻系數(shù)108。[0022]細(xì)紗工序：細(xì)紗工 序的主要問題是成紗前和成紗后的斷頭率都比較高。且隨著不銹鋼纖維含量的增加，斷頭率也逐漸增大。采取的主要措施有：選配鋼絲圈質(zhì)量偏輕掌握； 適當(dāng)降低前羅拉轉(zhuǎn)速；細(xì)紗捻系數(shù)偏大掌握；嚴(yán)格控制好車間溫濕度，確保加捻及卷繞部件光潔，無毛刺；采用硬度適中的表面不處理皮輥，合適的膠圈及上銷，以加強(qiáng)對浮游纖維的控制，降低成紗條干不勻率。[0023]細(xì)紗工序工藝參數(shù)為：前羅拉轉(zhuǎn)速200r/min，總牽伸倍數(shù)25. 8倍，后牽伸倍數(shù)I. 3 倍，羅拉隔距18X25mm，捻系數(shù)350。[0024]通過上述方法得到的圣麻纖維和不銹鋼纖維混紡紗線，其單紗斷裂強(qiáng)度為 15cN · lex，單紗強(qiáng)度CV值為10%，捻度CV值為3%，2mm毛羽數(shù)為13根/m，3mm毛羽數(shù)為4 根 /m。[0025]利用本發(fā)明方法制備的紗線織造成織物，織物組織采用平紋，經(jīng)密330根/ (IOcm)，緯密290根/ (IOcm)。并根據(jù)《SJ20524 — 1995材料屏蔽效能的測量方法》`對織物的屏蔽效能進(jìn)行了檢測。屏蔽率達(dá)到99%以上。
【權(quán)利要求】
1.一種圣麻纖維和不銹鋼纖維混紡紗線，其特征在于，由質(zhì)量百分比為60-65%的圣麻纖維和35-40%的不銹鋼纖維混紡而成。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的圣麻纖維和不銹鋼纖維混紡紗線，其特征在于，所述亞麻纖維的線密度為I. 4-1. 43dtex,斷裂強(qiáng)度2. 7-2. 85cN · dtex^1,斷裂伸長率33-35%。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的圣麻纖維和不銹鋼纖維混紡紗線，其特征在于，所述不銹鋼纖維的線密度為2. 7-2. 9dtex,斷裂強(qiáng)度I. 5-1. 7cN · dtex^1,斷裂伸長率O. 3-0. 35%。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的圣麻纖維和不銹鋼纖維混紡紗線，其特征在于，所述圣麻纖維和不銹鋼纖維混紡紗線的單紗斷裂強(qiáng)度為15-17cN · lex,單紗強(qiáng)度CV值為9_10 %，捻度 CV值為3-3. 5%，2mm毛羽數(shù)為13-15根/m，3mm毛羽數(shù)為3-5根/m。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述 的圣麻纖維和不銹鋼纖維混紡紗線，其特征在于，在混紡前在所述亞麻纖維中加入抗靜電劑和防滑劑。
【文檔編號】D02G3/04GK103485012SQ201310410384
【公開日】2014年1月1日 申請日期:2013年9月11日 優(yōu)先權(quán)日:2013年9月11日
【發(fā)明者】姚建平 申請人:昆山市萬豐制衣有限責(zé)任公司