專利名稱：：溶劑法高濕模量竹纖維及其制備方法
技術(shù)領(lǐng)域：
：本發(fā)明涉及一種竹纖維及其制備方法，尤其涉及一種溶劑法高濕模量竹纖維及其制備方法。
背景技術(shù)：
：竹纖維產(chǎn)品以其高科技含量，及其柔滑軟暖、涼爽舒適、抑菌抗菌、綠色環(huán)保、天然保健的獨(dú)特品質(zhì)牢握市場(chǎng)脈搏，獨(dú)樹(shù)一幟。竹纖維織物的天然抗菌、抑菌、抗紫外線作用在經(jīng)多次反復(fù)洗滌、日曬后，仍能保證其原有的特點(diǎn)。更不同于其它在后處理中加入抗菌劑、抗紫外線劑等整理劑的織物，所以它不會(huì)對(duì)人體皮膚造成任何過(guò)敏性不良反應(yīng)，反而對(duì)人體皮膚具有保健作用和殺菌效果，是真正的親膚保健產(chǎn)品，應(yīng)用領(lǐng)域?qū)拸V。竹纖維面料在床上用品的應(yīng)用，給廣大消費(fèi)者帶來(lái)一個(gè)健康、舒適、涼爽的夏季。竹纖維面料也被業(yè)內(nèi)人士譽(yù)為"二十一世紀(jì)最具有發(fā)展前景的健康面料"。竹纖維的生產(chǎn)制備方法，通常采用粘膠法來(lái)制備竹纖維，但是該方法存在著生產(chǎn)工藝過(guò)程過(guò)長(zhǎng)，對(duì)環(huán)境污染嚴(yán)重等問(wèn)題，環(huán)保問(wèn)題更成了發(fā)展再生竹纖維的最大弊端；同時(shí)該方法在加工過(guò)程中竹子的天然特性遭到破壞，纖維的除臭、抗菌、防紫外線功能明顯下降。并且采用粘膠法生產(chǎn)的各種纖維，其成品中均含有殘硫量，硫在高溫印染過(guò)程中會(huì)產(chǎn)生硫化氫的物質(zhì)，在加工過(guò)程中易產(chǎn)生異味。因此，為克服粘膠法存在的上述技術(shù)問(wèn)題，溶劑法開(kāi)始運(yùn)用于竹纖維素纖維的制備過(guò)程中。中國(guó)發(fā)明專利申請(qǐng)公開(kāi)說(shuō)明書(shū)CN1190531C公開(kāi)了一種溶劑法竹纖維素纖維的生產(chǎn)方法，其工藝方法中存在如下缺陷1、聚合釜的體積在5-300立升，根據(jù)常規(guī)，5-300立升容積的聚合釜，并不屬于工業(yè)化生產(chǎn)的范疇；2、該現(xiàn)有技術(shù)列示了"漿粕脫水"步驟，脫水時(shí)間長(zhǎng)達(dá)8小時(shí)，耗時(shí)費(fèi)能。中國(guó)發(fā)明專利申請(qǐng)公開(kāi)說(shuō)明書(shū)CN1760412A公開(kāi)了一種溶劑法再生竹纖維纖維素的生產(chǎn)方法，但存在如下缺陷1、生產(chǎn)工藝復(fù)雜，如在漿粕預(yù)處理過(guò)程中有水解、酸解、酶解等三個(gè)工序。預(yù)處理過(guò)程時(shí)間較長(zhǎng)水解時(shí)間在3-14小時(shí)；、酸解時(shí)間在3-11小時(shí)；酶解時(shí)間在2.2-14小時(shí)。且預(yù)處理過(guò)程中會(huì)因水解、酸解產(chǎn)生大量的工業(yè)廢水。2、該技術(shù)方案缺乏預(yù)溶解工藝，會(huì)造成漿液質(zhì)量不穩(wěn)定。中國(guó)發(fā)明專利申請(qǐng)公開(kāi)說(shuō)明書(shū)CN1851115A公開(kāi)了一種由造紙級(jí)竹漿粕直接制造再生竹纖維的方法，其生產(chǎn)方法采用高能射線幅照方法處理漿粕，設(shè)備投資高、能耗大，并且對(duì)生產(chǎn)環(huán)境要求高，同時(shí)會(huì)對(duì)操作人員造成潛在的身體威脅。
發(fā)明內(nèi)容本發(fā)明所要解決的技術(shù)問(wèn)題之一是提供一種溶劑法高濕模量竹纖維的制備方法。該方法操作簡(jiǎn)單、無(wú)工業(yè)污染產(chǎn)生、能耗低、安全性能高，適用于大規(guī)模工業(yè)化連續(xù)性生產(chǎn)的溶劑法竹纖維制造。本發(fā)明所要解決的技術(shù)問(wèn)題之二是提供一種溶劑法高濕模量竹纖維，采用上述方法制備而成。為解決上述技術(shù)問(wèn)題，本發(fā)明通過(guò)以下技術(shù)方案來(lái)實(shí)現(xiàn)—種溶劑法高濕模量竹纖維的制備方法，由下述步驟組成(1)活化將聚合度400-1000的竹漿粕，加入到去離子水中，調(diào)節(jié)Kl值在4-6，加入纖維素酶進(jìn)行活化，再加入堿，調(diào)節(jié)ra值在10-13，終止活化，得到漿粥；(2)壓榨將上述漿粥經(jīng)過(guò)真空脫水壓榨，得到壓榨后的含水率為質(zhì)量百分比10_60%的纖維素；(10)預(yù)溶解將上述壓榨后的水纖維素加入含有質(zhì)量百分比50-88%N-甲基嗎啉-N-氧化物的水溶液，得到預(yù)溶解漿；(11)溶解將上述預(yù)溶解漿進(jìn)入溶解機(jī)后，經(jīng)過(guò)加熱抽真空，脫水、溶解、勻化、脫泡后，得到槳液；(12)紡絲將上述漿液經(jīng)過(guò)增壓泵輸送，進(jìn)入計(jì)量泵后，通過(guò)噴絲板噴出，采用干濕法紡絲成型，得到竹纖維；(13)水洗；(14)漂白；(15)上油;(16)烘干。進(jìn)一步的，在本發(fā)明中所述步驟(1)中的去離子水電導(dǎo)率<5iis/cm2，ra值6-8，溫度50°C。所述步驟(1)中的纖維素酶為液態(tài)纖維素酶。所述步驟(3)中的出口溫度50-80°C。所述步驟(3)中的預(yù)溶解槳纖維素質(zhì)量含量為8-12%、ra值8-12。所述步驟(3)中的水纖維素與50-88%N-甲基嗎啉_N_氧化物的水溶液質(zhì)量比為i:2_i:12。所述步驟(4)中的真空度為1.Okpa-15.Okpa，溫度為60_12(TC。所述步驟(4)中的漿液中纖維素質(zhì)量含量為11-15%。所述步驟(5)中的紡絲速度35-100m/min，紡絲氣隙5_50mm，紡絲吹風(fēng)溫度10-25t:，紡絲吹風(fēng)流量100-500L/H，吹風(fēng)相對(duì)濕度50-80%，凝固浴濃度10-30%，凝固浴溫度5-30°C。所述步驟(6)中的水洗溫度25-60°C。所述步驟(7)中采用雙氧水漂白，其中雙氧水循環(huán)濃度0.05-1.0%，雙氧水循環(huán)ra值8-13。所述步驟(8)中的油劑循環(huán)濃度0.5-5X，油劑循環(huán)ra值6-9，油劑循環(huán)溫度50-70°C。所述步驟(9)中的烘干溫度80-150°C。另外，本發(fā)明還提供了一種溶劑法高濕模量竹纖維，采用上述方法制備而成。本發(fā)明技術(shù)方案的優(yōu)點(diǎn)主要體現(xiàn)在以下幾方面采用本發(fā)明制備方法，操作簡(jiǎn)單、無(wú)工業(yè)污染產(chǎn)生、能耗低且安全性能高，適用于大規(guī)模工業(yè)化連續(xù)性生產(chǎn)的溶劑法竹纖維制造。采用本發(fā)明制備方法，不會(huì)破壞竹子的天然特性，依據(jù)本方法制備的竹纖維，能夠有效保持其原有的除臭、抗菌、防紫外線功能。采用本發(fā)明制備的竹纖維，既保留了竹纖維天然的物理和化學(xué)性能，又沒(méi)有有害化學(xué)殘留物，從而保證了穿著安全。采用本發(fā)明制備的竹纖維，具有較高的濕模量，其濕模量^15cN/dtex，采用本發(fā)明制備的竹纖維所制成品尺寸穩(wěn)定性好，濕整理及洗燙時(shí)不易變形，利于連續(xù)染色，便于印染，利于生產(chǎn)高端織物。具體實(shí)施例方式—種溶劑法高濕模量竹纖維的制備方法，由下述步驟組成(1)活化此活化工藝流程簡(jiǎn)單，化工試劑添加少，整個(gè)流程僅1小時(shí)左右，耗時(shí)短，操作方便。具體如下調(diào)配工藝水一加入漿粕一調(diào)節(jié)ra值一加入纖維素酶一終止活化調(diào)配工藝水采用去離子水；參數(shù)電導(dǎo)率<5iis/cm2，ra值6-8，溫度50。C加入漿粕竹漿粕參數(shù)聚合度400-1000調(diào)節(jié)TO值用酸堿調(diào)節(jié)參數(shù)PH值4-6加入纖維素酶液態(tài)纖維素酶參數(shù)名稱CelluPract⑧AL70、產(chǎn)品編號(hào)IPL5B06610、供應(yīng)商BIOPRACT終止活化加入堿調(diào)節(jié)ra值參數(shù)PH值10-13(2)壓榨漿粥經(jīng)過(guò)真空脫水壓榨后，得到工藝要求的含水率；參數(shù)水纖維素的含水質(zhì)量百分比10-60%，粉碎后的水纖維素大小3cmX3cm(3)預(yù)溶解在本發(fā)明中特別地增加了預(yù)溶解這一步驟，不但有利于穩(wěn)定漿液質(zhì)量，同時(shí)也有利于溶解。漿液質(zhì)量得到提高，才能做出高質(zhì)量的成品絲。其步驟具體如下經(jīng)壓榨后的水纖維素加入含有質(zhì)量百分比50-88%N-甲基嗎啉-N-氧化物的水溶液，其中水纖維素與50-88%N-甲基嗎啉-N-氧化物的水溶液質(zhì)量比為1:2-1:12，使?jié){粕溶脹，更利于溶解均勻和漿液的穩(wěn)定；參數(shù)出口溫度50-8(TC，預(yù)溶解漿組成纖維素質(zhì)量含量為8_12%、1^值8_12;(4)溶解經(jīng)預(yù)溶解機(jī)后的混合液進(jìn)入溶解機(jī)后，經(jīng)過(guò)加熱抽真空，脫水、溶解、勻化、脫泡后達(dá)到琥珀色透明均質(zhì)的漿液；參數(shù)真空度1.0kpa-15.0kpa，溫度60-12(TC，漿液組成纖維素質(zhì)量含量為11-15%;(5)紡絲漿液經(jīng)過(guò)增壓泵輸送，進(jìn)入計(jì)量泵后，通過(guò)噴絲板噴出，用干濕法紡絲成型；參數(shù)紡絲速度35-100m/min，紡絲氣隙5-50mm，紡絲吹風(fēng)溫度10-25。C，紡絲吹風(fēng)流量100-500L/H，吹風(fēng)相對(duì)濕度50-80%，凝固浴濃度10-30%，凝固浴溫度5-30°C(6)水洗水洗將纖維經(jīng)過(guò)水清洗后，回收溶劑N-甲基嗎啉-N-氧化物，提高溶劑的回收率；參數(shù)水洗溫度25-60°C[OO76](7)漂白水洗后的纖維，經(jīng)過(guò)雙氧水和穩(wěn)定劑的漂白，達(dá)到要求的白度；參數(shù)雙氧水循環(huán)濃度0.05-1.0%，雙氧水循環(huán)ra值8-13，雙氧水循環(huán)溫度75°C，穩(wěn)定劑為L(zhǎng)AVATEX9188和DELINOL9258，制造商Dr.Th.bohmeKG，Chem.FabrikGmbh&Co(8)上油漂白后的纖維，經(jīng)過(guò)上油后，達(dá)到要求的上油率；參數(shù)油劑循環(huán)濃度0.5-5%，油劑循環(huán)PH值6-9，油劑循環(huán)溫度50_70°C，油劑油劑為L(zhǎng)eminOR，LeminWG，LeminAN，制造商CLARIANT(9)烘干將上油后的纖維，通過(guò)加熱，達(dá)到要求的纖維含水率；參數(shù)烘干溫度80-150°C實(shí)施例1:棉型纖維將聚合度500的竹漿粕，加入到電導(dǎo)率<5iis/cm2，ffl值6.8，溫度5(TC的工藝水中，調(diào)節(jié)ra值在4.5，加入纖維素酶活化一小時(shí)，加入氫氧化鈉終止活化，調(diào)節(jié)ra值在11，終止活化后的漿粥經(jīng)過(guò)真空脫水壓榨后，控制水纖維素的含水質(zhì)量百分比45%，粉碎為的3cmX3cm的顆粒，加入含有質(zhì)量百分比78%N_甲基嗎啉_N_氧化物的水溶液，其中水纖維素與N-甲基嗎啉-N-氧化物的水溶液質(zhì)量比為l:4，使?jié){粕溶脹，出口溫度7(TC，預(yù)溶解漿組成纖維素11.5%、ra值9.5，經(jīng)預(yù)溶解機(jī)后的混合液進(jìn)入溶解機(jī)后，控制真空度5.Okpa，漿液組成纖維素13.8%。漿液經(jīng)過(guò)增壓泵輸送，通過(guò)噴絲板噴出，用干濕法紡絲成型，紡絲速度50m/min，紡絲氣隙15mm，紡絲吹風(fēng)溫度14°C，紡絲吹風(fēng)流量200L/H，吹風(fēng)相對(duì)濕度50%，凝固浴濃度15%，凝固浴溫度8°C，將纖維經(jīng)過(guò)水清洗后，水洗溫度60°C，水洗后的纖維，經(jīng)過(guò)雙氧水和穩(wěn)定劑的漂白，雙氧水循環(huán)濃度0.20%，雙氧水循環(huán)Kl值10.8，雙氧水循環(huán)溫度75°C，漂白后的纖維，經(jīng)過(guò)上油后，油劑循環(huán)濃度1.8%，油劑循環(huán)Kl值6.5，油劑循環(huán)溫度5(TC，將上油后的纖維烘干，溫度125t:，得出的成品纖維纖度在1.58dtex，干斷裂強(qiáng)度3.5cN/dtex，濕斷裂強(qiáng)度3.OcN/dtex，干斷裂伸長(zhǎng)率14.8%，濕斷裂伸長(zhǎng)率17.2%，濕模量17.9cN/dtex，干強(qiáng)變異系數(shù)10%，白度58%，含油0.23%，回潮11.2%。實(shí)施例2:中長(zhǎng)型纖維將聚合度550的竹漿粕，加入到電導(dǎo)率<5iis/cm2，ffl值6.O，溫度5(TC的工藝水中，調(diào)節(jié)ra值在4.2，加入纖維素酶活化一小時(shí)，加入氫氧化鈉終止活化，調(diào)節(jié)ra值在12，終止活化后的漿粥，經(jīng)過(guò)真空脫水壓榨后，控制水纖維素的含水質(zhì)量百分比55%，粉碎為的3cmX3cm的顆粒，加入含有質(zhì)量百分比85%N-甲基嗎啉_N_氧化物的水溶液，其中水纖維素與N-甲基嗎啉-N-氧化物的水溶液質(zhì)量比為l:3，使?jié){粕溶脹，出口溫度68t:，預(yù)溶解漿組成纖維素9.5%、Kl值9.0，經(jīng)預(yù)溶解機(jī)后的混合液進(jìn)入溶解機(jī)后，控制真空度7.Okpa，漿液組成纖維素11.2%。漿液經(jīng)過(guò)增壓泵輸送，通過(guò)噴絲板噴出，用干濕法紡絲成型，紡絲速度40m/min，紡絲氣隙25mm，紡絲吹風(fēng)溫度16。C，紡絲吹風(fēng)流量350L/H，吹風(fēng)相對(duì)濕度60%，凝固浴濃度15%，凝固浴溫度l(TC，將纖維經(jīng)過(guò)水清洗后，水洗溫度4(TC，水洗后的纖維，經(jīng)過(guò)雙氧水和穩(wěn)定劑的漂白，雙氧水循環(huán)濃度o.35%，雙氧水循環(huán)ra值10.5，雙氧水循環(huán)溫度75°C，漂白后的纖維，經(jīng)過(guò)上油后，油劑循環(huán)濃度2.5%，油劑循環(huán)ra值7.0，油劑循環(huán)溫度6(TC，將上油后的纖維烘干，溫度ll(TC，得出的成品纖維纖度在2.18dtex，干斷裂強(qiáng)度3.33cN/dtex，濕斷裂強(qiáng)度2.98cN/dtex，干斷裂伸長(zhǎng)率15.2%，濕斷裂伸長(zhǎng)率17.4%，濕模量16.8cN/dtex，干強(qiáng)變異系數(shù)10%，白度55%，含油0.25%，回潮10.5%。實(shí)施例3:毛型纖維將聚合度600的竹漿粕，加入到電導(dǎo)率<5iis/cm2，ffl值7.3，溫度5(TC的工藝水中，調(diào)節(jié)ra值在5.8，加入纖維素酶活化一小時(shí)，加入氫氧化鈉終止活化，調(diào)節(jié)ra值在12.5，終止活化后的漿粥經(jīng)過(guò)真空脫水壓榨后，控制水纖維素的含水質(zhì)量百分比25%，粉碎為的3cmX3cm的顆粒，加入含有質(zhì)量百分比60%N-甲基嗎啉-N-氧化物的水溶液，其中水纖維素與N-甲基嗎啉-N-氧化物的水溶液質(zhì)量比為l:7，使?jié){粕溶脹，出口溫度75t:，預(yù)溶解漿組成纖維素9.1%、Kl值IO，經(jīng)預(yù)溶解機(jī)后的混合液進(jìn)入溶解機(jī)后，控制真空度2.5kpa，漿液組成纖維素12%。漿液經(jīng)過(guò)增壓泵輸送，通過(guò)噴絲板噴出，用干濕法紡絲成型，紡絲速度35m/min，紡絲氣隙40mm，紡絲吹風(fēng)溫度20。C，紡絲吹風(fēng)流量500L/H，吹風(fēng)相對(duì)濕度68%，凝固浴濃度23%，凝固浴溫度20°C，將纖維經(jīng)過(guò)水清洗后，水洗溫度50°C，水洗后的纖維，經(jīng)過(guò)雙氧水和穩(wěn)定劑的漂白，雙氧水循環(huán)濃度0.6%，雙氧水循環(huán)Kl值11.5，雙氧水循環(huán)溫度75°C，漂白后的纖維，經(jīng)過(guò)上油后，油劑循環(huán)濃度4.0%，油劑循環(huán)Kl值7.9，油劑循環(huán)溫度65°C，將上油后的纖維烘干，溫度105t:，得出的成品纖維纖度在3.21dtex，干斷裂強(qiáng)度3.28cN/dtex，濕斷裂強(qiáng)度2.85cN/dtex，干斷裂伸長(zhǎng)率15.4%，濕斷裂伸長(zhǎng)率17.8%，濕模量15.2cN/dtex，干強(qiáng)變異系數(shù)10%，白度50%，含油0.3%，回潮11%。將本發(fā)明實(shí)施例1-3所制備的竹纖維各物理指標(biāo)與CN1190531C、CN1851115A所公開(kāi)的數(shù)據(jù)及棉型竹材粘膠短纖維標(biāo)準(zhǔn)FZ/T52006-2006—等品指標(biāo)進(jìn)行比較，具體數(shù)據(jù)詳見(jiàn)表1。表1<table>tableseeoriginaldocumentpage8</column></row><table>從實(shí)施例l-3可以看出，采用本發(fā)明制備的竹纖維，具有較高的濕模量，其濕模量>15cN/dtex。實(shí)施例4:縮水率測(cè)試測(cè)試條件(l)織物為機(jī)織物；(2)在相同的大氣條件下，溫度20°C，相對(duì)濕度58%;(3)采用M988縮水機(jī)。將實(shí)施例1-3所制備的竹纖維織所造成織物與粘膠竹纖維織物進(jìn)行比較，具體數(shù)據(jù)詳見(jiàn)表2。表2<table>tableseeoriginaldocumentpage9</column></row><table>由上述數(shù)據(jù)可以看出，采用本發(fā)明制備的竹纖維的織物比粘膠竹纖維的織物縮水率低很多，織物的尺寸穩(wěn)定性很好。實(shí)施例5:紗線沸水縮水率測(cè)試測(cè)試時(shí)，紗線為32s。將實(shí)施例l-3所制備的竹纖維織所造成紗線與粘膠竹纖維紗線進(jìn)行比較，具體數(shù)據(jù)詳見(jiàn)表3。表3<table>tableseeoriginaldocumentpage9</column></row><table>由上述數(shù)據(jù)可以看出采用本發(fā)明制備的竹纖維的紗線縮水率僅為0.5%左右，大大低于粘膠竹纖維。毫無(wú)疑問(wèn)，本發(fā)明，還可以具有多種變換及改型，并不限于上述實(shí)施方式的具體實(shí)施例?？傊景l(fā)明的保護(hù)范圍應(yīng)包括那些對(duì)于本領(lǐng)域普通技術(shù)人員來(lái)說(shuō)顯而易見(jiàn)的變換或替代以及改型。權(quán)利要求一種溶劑法高濕模量竹纖維的制備方法，其特征在于，由下述步驟組成(1)活化將聚合度400-1000的竹漿粕，加入到去離子水中，調(diào)節(jié)PH值在4-6，加入纖維素酶進(jìn)行活化，再加入堿，調(diào)節(jié)PH值在10-13，終止活化，得到漿粥；(2)壓榨將上述漿粥經(jīng)過(guò)真空脫水壓榨，得到壓榨后的含水率為質(zhì)量百分比10-60％的纖維素；(3)預(yù)溶解將上述壓榨后的水纖維素加入含有質(zhì)量百分比50-88％N-甲基嗎啉-N-氧化物的水溶液，得到預(yù)溶解漿；(4)溶解將上述預(yù)溶解漿進(jìn)入溶解機(jī)后，經(jīng)過(guò)加熱抽真空，脫水、溶解、勻化、脫泡后，得到漿液；(5)紡絲將上述漿液經(jīng)過(guò)增壓泵輸送，進(jìn)入計(jì)量泵后，通過(guò)噴絲板噴出，采用干濕法紡絲成型，得到竹纖維；(6)水洗；(7)漂白；(8)上油；(9)烘干。2.如權(quán)利要求l所述的溶劑法高濕模量竹纖維的制備方法，其特征在于，所述步驟(3)中的出口溫度50-80°C。3.如權(quán)利要求l所述的溶劑法高濕模量竹纖維的制備方法，其特征在于，所述步驟(3)中的預(yù)溶解漿纖維素質(zhì)量含量為8-12%、ra值8-12。4.如權(quán)利要求l所述的溶劑法高濕模量竹纖維的制備方法，其特征在于，所述步驟(3)中的水纖維素與50-88%N-甲基嗎啉-N-氧化物的水溶液質(zhì)量比為1:2-1:12。5.如權(quán)利要求l所述的溶劑法高濕模量竹纖維的制備方法，其特征在于，所述步驟(4)中的真空度為1.Okpa-15.Okpa，溫度為60_12(TC。6.如權(quán)利要求l所述的溶劑法高濕模量竹纖維的制備方法，其特征在于，所述步驟(4)中的漿液中纖維素質(zhì)量含量為11-15%。7.如權(quán)利要求1所述的溶劑法高濕模量竹纖維的制備方法，其特征在于，所述步驟(5)中的紡絲速度35-100m/min，紡絲氣隙5-50mm，紡絲吹風(fēng)溫度10-25°C，紡絲吹風(fēng)流量100-500L/H，吹風(fēng)相對(duì)濕度50-80%，凝固浴濃度10-30%，凝固浴溫度5_30°C。8.如權(quán)利要求l所述的溶劑法高濕模量竹纖維的制備方法，其特征在于，所述步驟(7)中采用雙氧水漂白，其中雙氧水循環(huán)濃度0.05-1.0%，雙氧水循環(huán)PH值8-13。9.如權(quán)利要求l所述的溶劑法高濕模量竹纖維的制備方法，其特征在于，所述步驟(8)中的油劑循環(huán)濃度0.5-5%，油劑循環(huán)Kl值6-9，油劑循環(huán)溫度50-70°C。10.—種溶劑法高濕模量竹纖維，其特征在于，采用權(quán)利要求1-9中任一項(xiàng)所述的方法制備而成。全文摘要本發(fā)明公開(kāi)了一種溶劑法高濕模量竹纖維及其制備方法，該竹纖維的制備方法為活化，竹漿粕加入去離子水中，調(diào)節(jié)pH值，加入纖維素酶活化，加堿調(diào)節(jié)pH值；壓榨，經(jīng)真空脫水壓榨；預(yù)溶解，加入含有質(zhì)量百分比50-88％N-甲基嗎啉-N-氧化物的水溶液；溶解，進(jìn)入溶解機(jī)，經(jīng)加熱抽真空，脫水、溶解、勻化、脫泡；紡絲，通過(guò)噴絲板噴出，采用干濕法紡絲成型；水洗；漂白；上油；烘干。本發(fā)明的制備方法，操作簡(jiǎn)單、無(wú)工業(yè)污染產(chǎn)生、能耗低且安全性能高，適用于大規(guī)模工業(yè)化連續(xù)性生產(chǎn)的溶劑法竹纖維制造；本方法制備的竹纖維既保留了竹纖維天然的物理和化學(xué)性能，又無(wú)有害化學(xué)殘留物且具有較高的濕模量。文檔編號(hào)D01F2/00GK101694019SQ20091019686公開(kāi)日2010年4月14日申請(qǐng)日期2009年9月30日優(yōu)先權(quán)日2009年9月30日發(fā)明者姜琨,朱長(zhǎng)麗,王新,王曉亮,鄭殿海申請(qǐng)人:上海里奧纖維企業(yè)發(fā)展有限公司;