專(zhuān)利名稱：無(wú)捻紗布制作工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于棉紡織領(lǐng)域，特別是涉及采用無(wú)捻紗制作機(jī)織布的工藝。
背景技術(shù)：
無(wú)論是傳統(tǒng)的土紡?fù)量椷€是現(xiàn)代化大生產(chǎn)的紡織業(yè)，不加捻的棉花紡不成紗，不加捻的紗織不成布。現(xiàn)在只能采用有捻紗紡織。而棉花最大特性是蓬松柔軟，吸濕透氣性強(qiáng)，但是，在加捻紡紗和編織成布的過(guò)程使棉花固有的特性有了質(zhì)變，舒適度受到影響。
近幾年無(wú)捻紗開(kāi)始出現(xiàn)，但未見(jiàn)有直接采用無(wú)捻紗織布，其原因在于(1)無(wú)捻紗的捻度低強(qiáng)度差不利于織造。以21支紗為例，正常的織布要求在80個(gè)捻度，無(wú)捻紗僅有60多個(gè)捻度，因強(qiáng)度差不宜織造。如無(wú)捻紗織造前就進(jìn)行水處理，處理后如同一束束面條，根本不可能織布。(2)無(wú)捻紗中因有維綸裹在紗線上，織成布料或做成服裝，浸泡在水中或遇一定溫度就會(huì)高度收縮，如果是服裝就會(huì)嚴(yán)重變形(其收縮率高達(dá)42％)，這么高的收縮率根本無(wú)法穿著和應(yīng)用。由于維綸為水溶性纖維，也無(wú)法進(jìn)行染色處理，影響了無(wú)捻紗在穿著用織物上的推廣應(yīng)用。
經(jīng)市場(chǎng)調(diào)研，走訪國(guó)內(nèi)幾個(gè)大的服裝及面料市場(chǎng)沒(méi)有發(fā)現(xiàn)無(wú)捻布及無(wú)捻布衍生品。經(jīng)檢索僅有無(wú)捻紗和用無(wú)捻紗織造毛巾的先例，尚未有無(wú)捻紗織布的論著。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于提供一種利用無(wú)捻紗作緯紗紡織的無(wú)捻紗布制作工藝。
本發(fā)明是這樣實(shí)現(xiàn)的無(wú)捻紗布制作工藝，主要包括下述步驟將加捻棉紗與維綸反向纏繞，形成棉維合股紗；將上述棉維合股紗作緯紗、普通棉紗作經(jīng)紗，進(jìn)行機(jī)織，形成坯布；將上述坯布放入水中煮練、解捻；沖洗。
本發(fā)明采用上述方案后，經(jīng)紗采用普通棉紗，而緯紗采用棉維合股紗，進(jìn)行織造。經(jīng)紗在織物中起到支撐抗拉作用。由于無(wú)捻紗在織物中呈帶狀截面，受壓后成扁平狀，進(jìn)而使織物的覆蓋面增大，因此織物看起來(lái)厚實(shí)、緊密，蓬松感好，而織物的質(zhì)量比較輕，進(jìn)而體現(xiàn)無(wú)捻布軟、暖、輕、透的特點(diǎn)，顯現(xiàn)了有如絲、毛織物的風(fēng)格。
本發(fā)明具有如下技術(shù)效果1、針對(duì)不同紗線采取不同工藝，可織出平紋、斜紋、緞紋系列的無(wú)捻布。同時(shí)還可優(yōu)化組合創(chuàng)新出蜂巢與緯二重組織相結(jié)合的組織及鳥(niǎo)眼組織、麥粒組織等多種組織形式。由于品種繁多可深加工成高檔內(nèi)衣、高檔休閑服、嬰兒裝及家紡用品，可滿足各層次的需求。
2、由于無(wú)捻布最大限度的保留了棉絨的蓬松柔軟、吸濕透氣這一特性，體現(xiàn)出軟、暖、輕、透的優(yōu)點(diǎn)，對(duì)肌膚親和力大大增強(qiáng)，穿著舒適，外在美觀，滿足了人們對(duì)綠色、健康、舒適、時(shí)尚的追求，順應(yīng)了消費(fèi)趨勢(shì)，有廣闊的市場(chǎng)。
針對(duì)不同紗支所織出的布料，自然成木紋狀、菱形狀，織物紋理清晰，立體感強(qiáng)，外觀如絲織品滑潤(rùn)、清爽，手摸如毛織品的柔軟、溫暖，具有傳統(tǒng)棉織品不可比擬的優(yōu)勢(shì)?？杉庸こ筛邫n服裝、豪華家紡品等。
3、織物染色性能良好，且獲得絲光般效果。無(wú)捻紗中的纖維都暴露在外面，可與染色劑充分接觸，容易上染。因無(wú)捻紗纖維排列較整齊，無(wú)需絲光處理，就可獲得良好光澤。
具體實(shí)施例方式
本發(fā)明的制作工藝1、用維綸纏繞法紡出棉維合股紗。以21支紗為例，將普通棉紗正轉(zhuǎn)加捻度60-70個(gè)，合股時(shí)將維綸反轉(zhuǎn)加捻度60-70個(gè)纏繞在棉紗線上，這樣合成的紗既成為棉維合股紗。其范圍6-60支紗，其正反捻度范圍為30-150個(gè)。
2、將棉維合股紗上機(jī)織布?？椩熘幸云胀藜啚榻?jīng)線，以合股紗為緯線進(jìn)行機(jī)織。在工藝技術(shù)上采取經(jīng)密小、緯密大的組織結(jié)構(gòu)。經(jīng)上述環(huán)節(jié)后織成坯布。其工藝流程為 3、煮練、解捻。將織成的坯布放在70立方米的器皿內(nèi)(器皿保證內(nèi)壁保潔，不得有銹斑、霉斑、油污、化學(xué)品及其他雜質(zhì))，然后注水(注水前要進(jìn)行化驗(yàn)，酸堿度適中，COD、BOD值不超標(biāo)，否則要進(jìn)行水處理)。當(dāng)水的液面達(dá)器皿2/3時(shí)進(jìn)行加溫煮練，溫度控制在60-90℃。在水和溫度的作用下維綸全部脫去，更為重要的是在雙重作用下織物紗線中的捻度正反抵消為零(殘留捻度±3％以內(nèi))，達(dá)到解捻的目的。
4、沖洗。解捻后再進(jìn)行三遍沖洗，洗去殘留維綸。布料在水中受雙棍擠壓蛇行運(yùn)動(dòng)，并在器皿中安裝水泵，使水流成縱向、水平向渦流，以達(dá)到維綸充分洗凈的目的。
試織時(shí)，無(wú)捻布的經(jīng)密為204-220根/10cm，緯密為157-220根/10cm。
注意事項(xiàng)(1)為保證棉維合股紗織物在解捻過(guò)程中有足夠的強(qiáng)力，要求棉紗必須條干水平好，CV值一般不高于12％，不得有細(xì)節(jié)，棉纖維整齊度好，粗節(jié)、結(jié)雜少。(2)在解捻過(guò)程中，把嚴(yán)操作環(huán)節(jié)，力爭(zhēng)一次脫維成功。否則，有殘留維綸附著在布料上，就成了夾生飯，如再作處理，一是布料高度收縮，二是如在水中增加浸泡時(shí)間布料就自行產(chǎn)生彈性，而成為廢品。(3)操作中要注意分解出去的維綸含量在水中達(dá)到一定濃度時(shí)，要適時(shí)換水。(4)坯布在水中的煮練時(shí)間為2小時(shí)，每次處理布料700-1000米為宜，然后沖洗三遍。
權(quán)利要求
1.捻紗布制作工藝，主要包括下述步驟(1)將加捻棉紗與維輪反向纏繞，形成棉維合股紗。(2)將上述棉維合股紗作緯紗、普通棉紗作經(jīng)紗，進(jìn)行機(jī)織，形成坯布。(3)將上述坯布放入水中煮練、解捻。(4)沖洗。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的無(wú)捻紗布制作工藝，其特征在于加捻棉紗的捻度與反向纏繞時(shí)的捻度相同。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的無(wú)捻紗布制作工藝，其特征在于加捻棉紗采用正向捻度30-150個(gè)；反向纏繞時(shí)的反向纏繞捻度為30-150個(gè)。
4.根據(jù)權(quán)利要求1或2或3所述的無(wú)捻紗布制作工藝，其特征在于機(jī)織時(shí)采取經(jīng)密小、緯密大的組織結(jié)構(gòu)。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的無(wú)捻紗布制作工藝，其特征在于試織時(shí)，經(jīng)密為204-220根/10cm，緯密為157-220根/10cm。
6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的無(wú)捻紗布制作工藝，其特征在于煮練時(shí)水溫控制在60-90℃，煮練時(shí)間為2小時(shí)。
7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的無(wú)捻紗布制作工藝，其特征在于煮練時(shí)棉紗的CV值小于等于12％。
全文摘要
本發(fā)明為無(wú)捻紗布制作工藝，屬于棉紡織領(lǐng)域，主要包括下述步驟將加捻棉紗與維輪反向纏繞，形成棉維合股紗；將上述棉維合股紗作緯紗、普通棉紗作經(jīng)紗，進(jìn)行機(jī)織，形成坯布；將上述坯布放入水中煮練、解捻；沖洗。經(jīng)紗在織物中起到支撐抗拉作用。由于無(wú)捻紗在織物中呈帶狀截面，受壓后成扁平狀，進(jìn)而使織物的覆蓋面增大，因此織物看起來(lái)厚實(shí)、緊密，蓬松感好，而織物的質(zhì)量比較輕，進(jìn)而體現(xiàn)無(wú)捻布軟、暖、輕、透的特點(diǎn)，顯現(xiàn)了有如絲、毛織物的風(fēng)格。
文檔編號(hào)D03D15/00GK1851086SQ20061004428
公開(kāi)日2006年10月25日 申請(qǐng)日期2006年5月21日 優(yōu)先權(quán)日2006年5月21日
發(fā)明者馬玉成, 馬偉華 申請(qǐng)人:馬玉成