專利名稱：：一種竹質(zhì)膠合板的制造方法
技術(shù)領(lǐng)域：
：本發(fā)明涉及一種竹質(zhì)膠合板的制造方法。
背景技術(shù)：
：我國的竹子加工利用水平一直處于國際領(lǐng)先地位。自七十年代以來，先后開發(fā)出了竹編膠合板、竹膠模板、竹材層壓板、竹材膠合板、竹地板、竹木復(fù)合板等竹質(zhì)膠合板系列產(chǎn)品，廣泛應(yīng)用于建筑、車輛、包裝、裝飾、家具等領(lǐng)域。目前工業(yè)上生產(chǎn)的竹質(zhì)膠合板，95%以上以酚醛樹脂和脲醛樹脂為膠粘劑。以酚醛樹脂為膠粘劑制造的竹質(zhì)膠合板耐水耐熱耐久性好，但生產(chǎn)成本高、外觀顏色較深；而以脲醛樹脂為膠粘劑制造的竹質(zhì)膠合板生產(chǎn)成本低、外觀顏色淺，但耐水耐熱耐久性差、環(huán)保性差。如發(fā)明專利CN1907666A中公開了一種竹膠板及其制造方法，發(fā)明專利CN1244457A中公開了一種飾面竹膠模板制造方法，發(fā)明專利CN100408290C中公開了一種炭化高密度竹材的加工方法，上述3項(xiàng)專利均以酚醛樹脂為膠粘劑。因此開發(fā)一種高性能、低成本環(huán)保膠粘劑制造的竹質(zhì)膠合板，拓展新的應(yīng)用市場就成了當(dāng)務(wù)之急。
發(fā)明內(nèi)容為了克服己有竹質(zhì)膠合板的制造方法存在的不能兼顧物理力學(xué)性能和生產(chǎn)成本、環(huán)保性較差的不足，本發(fā)明提供一種在滿足物理力學(xué)性能的條件下降低生產(chǎn)成本、增強(qiáng)環(huán)保性的竹質(zhì)膠合板的制造方法。本發(fā)明解決其技術(shù)問題所采用的技術(shù)方案是一種竹質(zhì)膠合板的制造方法，所述制造方法包括以下步驟制取苯酚-尿素-甲醛共縮聚樹脂膠，所述苯酚-甲醛-尿素共縮聚樹脂的各個(gè)組份的摩爾比:苯酚0.61.0;甲醛1.5-2.7;尿素0.240.64;氫氧化鈉0.20.5;稀釋水0~4200;②將干燥好的竹材浸苯酚-尿素-甲醛共縮聚樹脂膠；③將浸膠后的竹材干燥；④將干燥好的竹材壓制成型，制得竹質(zhì)膠合板。作為優(yōu)選的一種方案所述竹材為竹絲、竹篾或輾壓竹片；在所述步驟④中，將干燥好的竹絲、竹篾或輾壓竹片在專用冷壓機(jī)的配套模具內(nèi)縱向組坯后進(jìn)行冷壓，然后卸模取出竹方制成重組竹結(jié)構(gòu)材，或再經(jīng)過鋸切、修邊、開榫槽、砂光、涂飾、干燥工序制成重組竹地板。更進(jìn)一步，所述的步驟④中，冷壓壓力為50-80MPa，時(shí)間為l-3min，熱固化溫度為100-160°C，時(shí)間為4-10小時(shí)。作為優(yōu)選的另一種方案所述竹材為竹簾或竹席，在所述步驟④中，將干燥好的竹簾或竹席縱橫交錯(cuò)組坯后進(jìn)行熱壓制成竹膠板。進(jìn)一步，所述的步驟④中，熱壓壓力為2-3MPa，熱壓溫度為150畫160。C，熱壓時(shí)間為1.0-1.2min/mm板厚。所述步驟①中，苯酚-甲醛-尿素共縮聚樹脂的制取過程將熔化后的苯酚加入到反應(yīng)釜中，加熱，打開冷凝回流裝置；依次加入30%濃度的氫氧化鈉水溶液、第一次加入37%濃度的甲醛和尿素，其中甲醛占總甲醛量的70%，并開始攪拌，使反應(yīng)釜內(nèi)的混合物料分布和受熱均勻；升溫至8895'C，保溫3040分鐘，第二次加入37%的甲醛，甲醛占總甲醛量的30%，繼續(xù)保溫；510分鐘左右，反應(yīng)開始，溫度上升，停止加熱并適當(dāng)冷卻，保持溫度在889rC;粘度達(dá)到3501000mPa.s時(shí)，開始冷卻；反應(yīng)物料溫度在3545'C時(shí)，停止攪拌和冷卻，制得苯酚-甲醛-尿素共縮聚樹脂。進(jìn)一步，所述步驟①中，第二次甲醛加入5分鐘后，采用旋轉(zhuǎn)粘度計(jì)，樣品2(TC條件下測試粘度。再進(jìn)一步，所述步驟①中，當(dāng)粘度達(dá)到3501000mPa.s時(shí)，開始冷卻時(shí)，加入稀釋水。所述的步驟②中，浸膠膠液固含量為15-35%,浸膠時(shí)間2-10分鐘。所述的步驟③干燥至含水率5-20%。本發(fā)明的有益效果主要表現(xiàn)在1、和現(xiàn)有竹膠板產(chǎn)品相比，具有耐水耐候耐久性好、成本相對較低(經(jīng)測算，每立方米竹膠板比用酚醛樹脂膠生產(chǎn)的竹膠板降低生產(chǎn)成本50-100元)的比較優(yōu)勢；用該方法制造的苯酚-尿素-甲醛共縮聚樹脂膠和酚醛樹脂膠相比，具有成本較低的優(yōu)點(diǎn)，生產(chǎn)成本可降低15-25%;2、游離甲醛和游離苯酚的含量低，環(huán)保性好；3、苯酚-尿素-甲醛共縮聚樹脂膠(PUF)顏色較淺，所制得的竹質(zhì)膠合板外觀美觀。具體實(shí)施例方式下面對本發(fā)明作進(jìn)一步描述。實(shí)施例1一種竹質(zhì)膠合板的制造方法，所述制造方法包括以下步驟制取苯酚-尿素-甲醛共縮聚樹脂膠，所述苯酚-甲醛-尿素共縮聚樹脂的各個(gè)組份的摩爾比:苯酚0.6~1.0;甲醛1.52.7;尿素0.240.64;氫氧化鈉0.20.5;稀釋水04200;②將干燥好的竹材浸苯酚-尿素-甲醛共縮聚樹脂膠，浸膠膠液固含量為15-35%，浸膠時(shí)間2-10分鐘；③將浸膠后的竹材干燥，至含水率5-20%;④將干燥好的竹材壓制成型，制得竹質(zhì)膠合板。苯酚-甲醛-尿素共縮聚樹脂的制取過程將熔化后的苯酚加入到反應(yīng)釜中，加熱，打開冷凝回流裝置；依次加入氫氧化鈉水溶液(30%濃度)、第一次加入37%的甲醛(占總甲醛量的70%)和尿素，并開始攪拌，使反應(yīng)釜內(nèi)的混合物料分布和受熱均勻；升溫至8895°C，保溫3040分鐘，第二次加入37%的甲醛(占總甲醛量的30%)，繼續(xù)保溫；510分鐘左右，反應(yīng)開始，由于為放熱反應(yīng)，溫度上升，停止加熱并適當(dāng)冷卻，保持溫度在889rC;第二次甲醛加入5分鐘后，采用旋轉(zhuǎn)粘度計(jì)，樣品2(TC條件下測試粘度；粘度達(dá)到350~1000mPa.s時(shí)，開始冷卻，加或不加入稀釋水；反應(yīng)物料溫度在3545"C時(shí)，停止攪拌和冷卻，打開閥門放料。本實(shí)施例中，具體的制造過程為1.制取苯酚-尿素-甲醛共縮聚樹脂膠。(1)、少量制取的過程為將苯酚放在6(TC熱水中融化，取1500克放入反應(yīng)釜中，開始加熱并打開冷凝回流裝置；開動攪拌器，依次加入30%濃度氫氧化鈉800克，第一次37%的甲醛1630克，尿素230克；逐漸升溫到9(TC，保溫30分鐘；加入第二次37%的甲醛700克，溫度保持在88'C左右，反應(yīng)25分鐘后，粘度達(dá)到504mPa.s，開始冷卻，反應(yīng)物料溫度在3545'C時(shí)，停止攪拌和冷卻，打開閥門放料。(2)、大量制取的過程為將苯酚放在6(TC熱水中融化，取18.8千克放入反應(yīng)釜中，開始加熱并打開冷凝回流裝置；開動攪拌器，依次加入30%濃度氫氧化鈉12.3千克，第一次37%的甲醛23.9千克，尿素2.9千克；逐漸升溫到9095。C，保溫30分鐘；加入第二次37%的甲醛10.2千克，溫度保持在8588X:左右，反應(yīng)35分鐘后，粘度達(dá)到703mPa.s，加入稀釋水25千克，開始冷卻，反應(yīng)物料溫度在35~45"C時(shí)，停止攪拌和冷卻，打開閥門放料。2.將干燥好的竹簾、竹席浸漬苯酚-尿素-甲醛共縮聚樹脂膠，浸膠膠液固含量為25-35%，浸膠時(shí)間2-5分鐘。3.將浸膠后的竹簾、竹席在50-8(TC溫度下干燥至含水率10-20%。4.將干燥好的竹簾縱橫交錯(cuò)組坯，表背面各覆一層竹席或竹席加浸漬紙。5.將組好的板坯送入熱壓機(jī)進(jìn)行熱壓，熱壓壓力為2-3MPa，熱壓溫度為150-160。C，熱壓時(shí)間為1.0-1.2min/mm板厚。本實(shí)施例的苯酚-尿素-甲醛共縮聚樹脂膠(PUF)與現(xiàn)有技術(shù)的酚醛樹脂膠(PF)性能比較的示意表，參見表l:<table>tableseeoriginaldocumentpage8</column></row><table>表1。實(shí)施例2本實(shí)施例的竹材為竹絲、竹篾或輾壓竹片;本實(shí)施例的制造方法的步驟為1.制取苯酚-尿素-甲醛共縮聚樹脂膠，制取方法同實(shí)施例l。2.將干燥好的竹絲、竹篾、輾壓竹片浸漬苯酚-尿素-甲醛共縮聚樹脂膠，浸膠膠液固含量為15-25%，浸膠時(shí)間5-10分鐘。3.將浸膠后的竹絲、竹篾、輾壓竹片在45-8(TC溫度下干燥至含水率5-17%。4.將干燥好的竹絲、竹篾、輾壓竹片在專用冷壓機(jī)的配套模具內(nèi)按設(shè)計(jì)密度稱重后縱向組坯。5.將模具送入專用冷壓機(jī)進(jìn)行冷壓，冷壓壓力為50-80MPa，時(shí)間為l-3min。6.然后將模具送入固化室進(jìn)行熱固化，固化溫度為100-160°C，時(shí)間為4-10小時(shí)。7.固化后陳化24-100小時(shí)，然后卸模取出竹方制成重組竹結(jié)構(gòu)材，或再經(jīng)過鋸切、修邊、開榫槽、砂光、涂飾、干燥等工序制成另一種竹質(zhì)膠合板，即重組竹地板。權(quán)利要求1、一種竹質(zhì)膠合板的制造方法，其特征在于所述制造方法包括以下步驟①制取苯酚-尿素-甲醛共縮聚樹脂膠，所述苯酚-甲醛-尿素共縮聚樹脂的各個(gè)組份的摩爾比苯酚0.6～1.0；甲醛1.5～2.7；尿素0.24～0.64；氫氧化鈉0.2～0.5；稀釋水0～4200；②將干燥好的竹材浸苯酚-尿素-甲醛共縮聚樹脂膠；③將浸膠后的竹材干燥；④將干燥好的竹材壓制成型，制得竹質(zhì)膠合板。2、如權(quán)利要求1所述的一種竹質(zhì)膠合板的制造方法，其特征在于所述竹材為竹絲、竹篾或輾壓竹片；在所述步驟④中，將干燥好的竹絲、竹篾或輾壓竹片在專用冷壓機(jī)的配套模具內(nèi)縱向組坯后進(jìn)行冷壓，然后將模具送入固化室進(jìn)行熱固化制成竹方；然后卸模取出竹方制成重組竹結(jié)構(gòu)材，或再經(jīng)過鋸切、修邊、開榫槽、砂光、涂飾、干燥工序制成重組竹地板。3、如權(quán)利要求1所述的一種竹質(zhì)膠合板的制造方法，其特征在于所述竹材為竹簾或竹席，在所述步驟④中，將干燥好的竹簾或竹席縱橫交錯(cuò)組坯后進(jìn)行熱壓制成竹膠板。4、如權(quán)利要求1_3之一所述的一種竹質(zhì)膠合板的制造方法，其特征在于所述步驟①中，苯酚-甲醛-尿素共縮聚樹脂的制取過程將熔化后的苯酚加入到反應(yīng)釜中，加熱，打開冷凝回流裝置；依次加入30%濃度的氫氧化鈉水溶液、第一次加入37%濃度的甲醛和尿素，其中甲醛占總甲醛量的70%，并開始攪拌，使反應(yīng)釜內(nèi)的混合物料分布和受熱均勻；升溫至8895'C，保溫3040分鐘，第二次加入37%的甲醛，甲醛占總甲醛量的30%，繼續(xù)保溫；510分鐘左右，反應(yīng)開始，溫度上升，停止加熱并適當(dāng)冷卻，保持溫度在8891°C;粘度達(dá)到3501000mPa,s時(shí)，開始冷卻；反應(yīng)物料溫度在3545°C時(shí)，停止攪拌和冷卻，制得苯酚-甲醛-尿素共縮聚樹脂。5、如權(quán)利要求4所述的一種竹質(zhì)膠合板的制造方法，其特征在于所述步驟①中，第二次甲醛加入5分鐘后，采用旋轉(zhuǎn)粘度計(jì)，樣品2(TC條件下測試粘度。6、如權(quán)利要求4所述的一種竹質(zhì)膠合板的制造方法，其特征在于所.述步驟①中，當(dāng)粘度達(dá)到350~1000mPa.s時(shí)，開始冷卻時(shí)，加入稀釋水。7、如權(quán)利要求2所述的一種竹質(zhì)膠合板的制造方法，其特征在于所述的步驟④中，冷壓壓力為50-80MPa，時(shí)間為l-3min，熱固化溫度為100-160°C，時(shí)間為4-10小時(shí)。8、如權(quán)利要求3所述的一種竹質(zhì)膠合板的制造方法，其特征在于所述的步驟④中，熱壓壓力為2-3MPa，熱壓溫度為150-160°C，熱壓時(shí)間為1.0-1.2min/mm板厚。9、如權(quán)利要求l一3之一所述的一種竹質(zhì)膠合板的制造方法，其特征在于所述的步驟②中，浸膠膠液固含量為15-35%,浸膠時(shí)間2-10分鐘。10、如權(quán)利要求1—3之一所述的一種竹質(zhì)膠合板的制造方法，其特征在于所述的步驟③干燥至含水率5-20%。全文摘要一種竹質(zhì)膠合板的制造方法，所述制造方法包括以下步驟①制取苯酚-尿素-甲醛共縮聚樹脂膠，所述苯酚-甲醛-尿素共縮聚樹脂的各個(gè)組份的摩爾比苯酚0.6～1.0；甲醛1.5～2.7；尿素0.24～0.64；氫氧化鈉0.2～0.5；稀釋水0～4200；②將干燥好的竹材浸苯酚-尿素-甲醛共縮聚樹脂膠；③將浸膠后的竹材干燥；④將干燥好的竹材壓制成型，制得竹質(zhì)膠合板。本發(fā)明提供一種在滿足物理力學(xué)性能的條件下降低生產(chǎn)成本、增強(qiáng)環(huán)保性的竹質(zhì)膠合板的制造方法。文檔編號B27N1/00GK101439532SQ20081016370公開日2009年5月27日申請日期2008年12月30日優(yōu)先權(quán)日2008年12月30日發(fā)明者建張,琴李,杜官本,汪奎宏,波王,袁少飛申請人:浙江省林業(yè)科學(xué)研究院