專利名稱：N-膦?；谆拾彼岬纳a(chǎn)方法及裝置的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及的是一種N-膦?；谆鶃啺被宜?，即雙甘膦(PMIDA)的催化氧化 連續(xù)反應制備草甘膦的方法和裝置，屬于N-膦酰基甲基甘氨酸，即草甘膦(PMG)的制備領(lǐng) 域。
背景技術(shù)：
草甘膦為內(nèi)吸式傳導型廣譜滅生性除草劑，具有高效、廣譜、低毒以及無殘留等優(yōu) 點。近年來，由于全球轉(zhuǎn)基因作物的擴大種植，全球農(nóng)業(yè)特別是發(fā)展中國家農(nóng)業(yè)的復蘇和現(xiàn) 代化發(fā)展，以及可再生能源的生產(chǎn)，草甘膦市場需求迅速增長，銷售量以每年接近15%的速 度遞增，已連續(xù)多年占據(jù)世界農(nóng)藥銷售額的首位，成為增長速度最快的農(nóng)藥品種。草甘膦目前實現(xiàn)生產(chǎn)化的工藝路線有兩條，一是甘氨酸路線，二是IDA路線。IDA 路線通常是使雙甘膦底物的羧甲基在催化劑存在下斷裂形成N-膦?；谆拾彼?。常 用的催化劑可以為活性炭、經(jīng)過表面改性處理的活性炭、負載貴金屬的活性炭及添加補充 劑的貴金屬催化劑等。雙甘膦催化氧化的工藝可以采用間歇、半連續(xù)和連續(xù)的生產(chǎn)工藝。 CN1221558C公開了以貴金屬負載于活性炭上作為催化劑，氧氣為氧化劑，將雙甘膦，雙甘膦 的鹽或雙甘膦的酯采用兩釜串聯(lián)的方式連續(xù)氧化生成草甘膦，草甘膦的鹽或草甘膦的酯的 方法。該方法采用的兩釜串聯(lián)的方式?jīng)]有徹底實現(xiàn)連續(xù)生產(chǎn)，同時貴金屬催化劑的制造成 本很高。CN1628121A公開了一種在固定床反應器內(nèi)支撐的碳催化劑存在下使雙甘膦與分 子氧接觸被催化氧化制備成草甘膦的連續(xù)方法。但該方法同樣存在不足，首先，1)使用固定 床作為連續(xù)反應器時，催化劑堆積在固定床內(nèi)，氧氣進入固定床后，形成大的氣泡占據(jù)催化 劑表面空間，導致雙甘膦料液在催化劑表面的分布不均，造成雙甘膦轉(zhuǎn)化不完全或副反應 的增加；2)固定床的傳熱效果差，雙甘膦催化氧化過程中放熱難于及時轉(zhuǎn)移，因此造成溫 度過高有副產(chǎn)物氨甲基磷酸的生成，使反應收率下降。3)對固定床反應器內(nèi)支撐的碳催化 劑有顆粒度的要求，顆粒小的碳催化劑將產(chǎn)生大的壓力降，最終導致固定床的堵塞。但是選 擇大顆粒的碳催化劑后，其催化效率有所下降，催化劑費用較高；4)由于采用的碳催化劑 使用壽命較短，通常在20天以內(nèi)，因此，大生產(chǎn)裝置采用固定床反應器后，催化劑的填裝和 卸載工作繁重，生產(chǎn)設備需要停產(chǎn)，影響設備產(chǎn)能的發(fā)揮?；谏鲜鰡栴}，說明目前的兩種連續(xù)生產(chǎn)工藝均存在一定的問題，因此為實現(xiàn)大 規(guī)模草甘膦的生產(chǎn)，需開發(fā)新的草甘膦連續(xù)生產(chǎn)工藝解決上述問題，滿足草甘膦生產(chǎn)的經(jīng) 濟性和大裝置化要求。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于克服現(xiàn)有技術(shù)存在的不足，而提供了一種生產(chǎn)工藝簡單，可連 續(xù)生產(chǎn)，生產(chǎn)效率高的N-膦?；谆拾彼岬纳a(chǎn)方法及裝置。本發(fā)明主要提供了一種N-膦?；谆拾彼岬倪B續(xù)生產(chǎn)方法的反應裝置，該反應裝置主要包括動力發(fā)生器、管式反應器和氣液分離器，管式反應器內(nèi)部設有氣體分布器， 并設有多個與內(nèi)壁垂直的截流板。動力發(fā)生器通過管道和雙甘膦料液供料管以及活性炭催 化劑供料管或者兩者的混合料液供料管連接并和管式反應器的底部連接，在管式反應器的 下部設有含氧氣體供料管口，氧氣供料管與管式反應器內(nèi)部的氣體分布器相連，在管式反 應器的頂部安裝有氣液分離器。所述的氣液分離器在中下部可以安裝有100 300nm篩孔的篩網(wǎng)，篩網(wǎng)形狀可選 擇凸型、平型、凹型，優(yōu)選是凹型，凹型更有利于阻止在此處過度氧化副反應的發(fā)生，篩網(wǎng)上 方是液體出料口，氣液固分離器的頂部是氣體出料口。氣液固三相在氣液固分離器的中下 部接觸到篩網(wǎng)，篩網(wǎng)將固體截留，氣液兩相通過篩網(wǎng)繼續(xù)上行，當達到液體控制液面時，氣 體繼續(xù)上行與液體分離，氣體通過氣液固分離器頂部的氣體出料口排放，液體由液體出料 口進入到下一級處理系統(tǒng)。所述的截流板可以是圓形、錐形或圓環(huán)形等形狀，這些截流板使混合進料液在截 流板之間的腔內(nèi)返混，達到增強氣液固三相的混合效果，使反應均一、高效率的發(fā)生，截流 板通過管道支撐。所述的氣體分布器表面有多個細小的孔，孔直徑可以從分米、毫米、微米甚至到納 米級，且所述氣體分布器安裝在截流板的支撐管道上，根據(jù)生產(chǎn)需要，管道內(nèi)可以設置多組 氣體分布器，也可以反應器內(nèi)安裝多組配有多個氣體分布器的管道。所述的管式反應器外面有套管，用來維持反應所需的反應溫度。所述的動力發(fā)生器需要提供一種動力使固體顆粒均勻的懸浮于反應器內(nèi)部的液 體中，同時使固體顆粒形成由上而下密度逐漸加大的穩(wěn)定分布。所述的動力發(fā)生器可以是 往復泵。本發(fā)明還包括一種利用上述反應裝置連續(xù)進行雙甘膦催化氧化制備草甘膦的方 法。主要技術(shù)內(nèi)容包括雙甘膦料液和催化劑活性炭或兩者的混合料液通過動力發(fā)生器從 反應裝置的管式反應器底部進入，使其固體顆粒懸浮于反應器中的料液中，含氧氣體從反 應器下部進入經(jīng)氣體分布器均勻分布在反應器中，在反應器內(nèi)部，物料在截流板形成的腔 內(nèi)返混，充分混合接觸反應，反應完成后，從頂部進入氣液(固)分離器，分離的多余的含氧 氣體和副產(chǎn)的少量二氧化碳、甲醛等尾氣，排到洗滌器中，除去甲醛等水溶性氣體后排放， 分離得到的產(chǎn)物草甘膦料液和少量夾帶的活性炭催化劑，回收活性炭，草甘膦料液經(jīng)處理 得到草甘膦產(chǎn)品。雙甘膦氧化反應如(1)
H2O3P^+ 1/2 O2H2O3P八廣CO2H + co + HCHO
2 3VCO2H2H2
(1)
PMIDAPMG除上述雙甘膦催化氧化反應外，草甘膦還與分子氧在碳催化劑上反應產(chǎn)生AMPA， 如下述方程式(2)所示；另外，草甘膦也可與反應的副產(chǎn)物甲醛、甲酸發(fā)生甲基化反應產(chǎn)生 MePMG,如下述方程式(3)所示 所述的反應器內(nèi)的催化氧化反應溫度為30 180°C和壓力為O 1. 5MPa，優(yōu)選 O 0. 9MPa ；并使雙甘膦與分子氧充分接觸，反應生成草甘膦。所述雙甘膦與活性炭的質(zhì)量百分比為2 30 1，優(yōu)選5 20 1，同時氧氣經(jīng) 加熱后以0. 5 15摩爾/摩爾雙甘膦的配比連續(xù)通入到反應器內(nèi)與進料液進行充分接觸 反應。所述的雙甘膦是重量百分濃度為2% 10%的澄清溶液或漿料，也可以是10% 40 %的漿料。澄清溶液優(yōu)選6 % 8 %的重量百分濃度，漿料優(yōu)選15 % 30 %，最優(yōu)選是 20% 25%的重量百分濃度。所述的雙甘膦的漿料或雙甘膦和催化劑的漿料作為進料液先進行混合并加熱，然 后送入反應器內(nèi)，含氧氣體從反應器下部經(jīng)氣體分布器供至反應器內(nèi)，與混合料液充分接 觸，從而進行催化氧化反應。本發(fā)明中如果采用10-40%的高濃度雙甘膦漿料作為反應物時，催化劑活性炭和 雙甘膦固體顆粒都懸浮于反應料液中，充分接觸反應，其反應產(chǎn)物通過氣液分離器除去副 產(chǎn)甲醛氣體后，通過外置的液固分離裝置分離催化劑活性炭后得到草甘膦。本發(fā)明中如果采用2% 10%的澄清的低濃度雙甘膦溶液作為反應物時，其反應 產(chǎn)物直接通過帶有篩網(wǎng)的氣液分離器分離催化劑活性炭，得到草甘膦。本發(fā)明的優(yōu)點在于，找到了一種比釜式和固定床反應器的停留時間更加均勻，傳 熱、傳質(zhì)效果更好的反應器形式，并提供了一種應用工藝，使其放大后仍能保持理想的草甘 膦收率；使氣、液、固三相懸浮于管式反應器內(nèi)，沒有壓力降問題限制后，采用小顆粒、更高 活性的催化劑，提高反應效率，節(jié)省催化劑成本；同時解決催化劑填裝和卸載影響設備產(chǎn)能 發(fā)揮的問題，通過在管式反應器上增加催化劑的進、出口或?qū)⒋呋瘎┡c雙甘膦料液混和一 起連續(xù)打入管式反應器內(nèi)來實現(xiàn)這一目的。本發(fā)明是一種工業(yè)化可行的草甘膦連續(xù)生產(chǎn)方 法。


圖1本發(fā)明所述的N-膦酰基甲基甘氨酸的連續(xù)生產(chǎn)反應裝置圖2本發(fā)明所述的反應裝置的管式反應器內(nèi)部結(jié)構(gòu)示意3是本發(fā)明所述的采用低濃度雙甘膦溶液連續(xù)氧化反應制備草甘膦的流程示 意圖。圖4是本發(fā)明所述的采用高濃度PMIDA連續(xù)氧化反應制備草甘膦的流程示意圖。
具體實施例方式
圖1、2中所示標識是
1、動力發(fā)生器 2、氣體進口 3、夾套 4、氣液分離器 5、放空口 6、出液口 7、過濾器 8、截流板 9、氣體分布器 10、管式反應器 11、截流板支撐 12、物料進口 附圖3中所示的標號是
33、物料流量計
37、氣體流量計 41、活性炭出口
31、進料混合器 35、活性炭進口 39、管式反應器 43、氣液分離器
32、進料泵
36、氧氣罐 40、套管 44、濃縮裝置
34、動力發(fā)生器 38、氣體分布器 42、篩網(wǎng)
附圖4中所示的標號是 31、進料混合器 32、進料泵 36、氧氣罐37、氣體流量計
40、套管43、氣液分離器
33、物料流量計 38、氣體分布器 44、濃縮裝置
34、動力發(fā)生器 39、管式反應器 45、液固分離器
本發(fā)明在將雙甘膦氧化成草甘膦的條件下，將反應料液通過所述的反應裝置，使 活性炭催化劑在反應器中懸浮于反應物料中，雙甘膦與分子氧充分接觸，在經(jīng)選擇的反應 條件下，雙甘膦被連續(xù)氧化為草甘膦；雙甘膦氧化反應如
H2O3P 八 Nx^cq2H 2X^-CO2H
1/2 O0
C
H2O3P
Nx^CO,
H
H
CO。+ HCHO
PMIDAPMG本發(fā)明所述的雙甘膦的漿料或雙甘膦和催化劑的漿料作為進料液先進行混合并 加熱，然后經(jīng)過動力發(fā)生器從管式反應器底部進入，使其固體顆粒懸浮于反應器中的料液 中，含氧氣體從反應器下部進入經(jīng)氣體分布器均勻分布在反應器中，雙甘膦、氧和活性炭等 充分接觸反應，得到草甘膦料液；進入氣液固分離器，多余的氧氣和反應產(chǎn)生的少量二氧化 碳、甲醛等尾氣排到洗滌器中處理；草甘膦料液分離出催化劑后，經(jīng)處理，得到草甘膦產(chǎn)品。所述的管式反應器內(nèi)的催化氧化反應溫度為30 180°C和壓力為O 1. 5MPa ； 所述的所述雙甘膦與活性炭的質(zhì)量百分比為2 30 1，氧氣雙甘膦的摩爾比為0. 5 15 1。所述雙甘膦與活性炭的質(zhì)量百分比為5 20 1 ；所述的管式反應器內(nèi)的催化氧 化反應溫度為50 180°C和壓力為O 0. 5MPa。所述的雙甘膦可以是2% -40%的水溶液 或漿料。圖1、2所示，本發(fā)明所述的反應裝置主要包括動力發(fā)生器1、管式反應器10和氣液 分離器4，所述的動力發(fā)生器1通過管道和管式反應器10的底部連接，氣液分離器4和管式 反應器10的頂部連接；所述的管式反應器10下部設有含氧氣體供料管口 2，并與管內(nèi)的氣 體分布器9相連；所述的動力發(fā)生器1通過管道與雙甘膦料液和催化劑活性炭的供料管或
6者兩者的混合液的供料管連接。所述的管式反應器10中內(nèi)部設有一組或多組氣體分布器9 ；所述的氣液分離器4 在中下部安裝有100 300nm篩孔的篩網(wǎng)，且該篩網(wǎng)的形狀是凸型、平型、凹型中的一種。所述的氣體分布器9表面有多個小孔，孔直徑從分米、毫米、微米到納米。管式反應器10內(nèi)壁垂直設有多個通過管式反應器截流板支撐11的截流板8，截流 板8的形狀可以是圓形、錐形或園環(huán)形。所述的動力發(fā)生器1選用的是往復泵。圖3所示，低濃度雙甘膦料液、活性炭在進料混合器31中進行混料，然后通過進料 泵32和物料流量計33用管道與動力發(fā)生器34連接，物料從反應裝置的管式反應器39底 部進入，氧氣罐6內(nèi)的含氧氣體從管式反應器39下部通過氣體分布器38均勻分布在反應 器內(nèi)，使其活性炭顆粒懸浮于管式反應器39中的料液中，在管式反應器39內(nèi)部，物料在截 流板8形成的腔內(nèi)返混，充分混合接觸反應，反應完成后，從頂部進入帶篩網(wǎng)42的氣液分離 器43，攔截活性炭返回至管式反應器39內(nèi)，分離多余的含氧氣體和副產(chǎn)的少量二氧化碳、 甲醛等尾氣，排到洗滌器中，除去甲醛等水溶性氣體后排放，分離得到的產(chǎn)物草甘膦料液和 少量夾帶的活性炭催化劑，回收活性炭，草甘膦料液經(jīng)濃縮裝置44處理得到草甘膦產(chǎn)品。圖4是本發(fā)明所述的采用高濃度PMIDA連續(xù)氧化反應制備草甘膦的方法流程示意 圖。高濃度雙甘膦料液和活性炭在進料混合器31混合后通過管道與動力發(fā)生器34連接， 物料從反應裝置的管式反應器39底部進入，氧氣罐36內(nèi)的含氧氣體從管式反應器39下部 通過氣體分布器38均勻分布在管式反應器39內(nèi)，使其活性炭和雙甘膦的顆粒懸浮于反應 器中的料液中，在管式反應器39內(nèi)部，物料在截流板形成的腔內(nèi)返混，充分混合接觸反應， 反應完成后，從頂部進入氣液分離器43，分離出多余的含氧氣體和副產(chǎn)的少量二氧化碳、甲 醛等尾氣，排到洗滌器中，除去甲醛等水溶性氣體后排放，草甘膦和活性炭混合料液從氣液 分離器43出來，進入液固分離裝置45，回收活性炭，料液經(jīng)濃縮裝置44處理得到草甘膦。以下結(jié)合實施例對發(fā)明進行詳細說明，以便更好地理解本發(fā)明的內(nèi)容。本發(fā)明所述的N-膦酰基甲基甘氨酸的生產(chǎn)方法是在將雙甘膦氧化成草甘膦的 條件下，碳催化劑懸浮于管式反應器內(nèi)，雙甘膦與分子氧充分接觸，在經(jīng)選擇的反應條件 下，雙甘膦被連續(xù)氧化為草甘膦。雙甘膦氧化反應如(1) 除上例所示的雙甘膦催化氧化反應外，草甘膦會與分子氧在碳催化劑上反應產(chǎn)生 AMPA，如下述方程式(2)所示。另外，草甘膦也可與反應的副產(chǎn)物甲醛、甲酸發(fā)生甲基化反 應產(chǎn)生MePMG，如下述方程式(3)所示。 本發(fā)明在管式反應器中進行雙甘膦催化氧化反應，在30 180°C的溫度和O 1. 5MPa壓力下反應，使雙甘膦與分子氧充分接觸，反應生成草甘膦。進料液經(jīng)計量后用泵連 續(xù)打到管式反應器內(nèi)，其中雙甘膦與活性炭的質(zhì)量百分比為2 30 1，同時氧氣經(jīng)加熱后 以0. 5 15摩爾/摩爾雙甘膦的配比連續(xù)通入到反應器內(nèi)。在動力發(fā)生器的作用下，保持 O 1. 5MPa的反應壓力和30 180°C的反應溫度，反應器內(nèi)的氣、液、固三相充分接觸進行 氧化反應，得到草甘膦料液。多余的氧氣和反應產(chǎn)生的少量二氧化碳、甲醛等尾氣，排到洗 滌器中，除去甲醛等水溶性氣體后排放；草甘膦料液分離出催化劑后，直接進行結(jié)晶、過濾 得到草甘膦產(chǎn)品或連續(xù)的進入到濃縮裝置中，濃縮掉一定量的水分，得到草甘膦產(chǎn)品。實施例1在100 110°C的溫度和0. 1 0. 5MPa壓力下，把98%的PMIDA和去離子水按一 定配比投入到進料混合器內(nèi)配制成重量百分濃度為3%的雙甘膦水溶液，然后用泵經(jīng)計量 后打入到裝有3Kg活性炭催化劑的管式反應器內(nèi)。純氧氣體以7. 3g/min的速率計量加入 管式反應器內(nèi)。反應器壓力維持在約0. 3MPa。實驗是在各種不同溫度及液體供料速率下進 行。反應結(jié)果見表1所示。表 1 實施例2例子2-1，步驟1 重復實施例1中的操作，其它操作條件不變，以430g/min的液體 供料速率將雙甘膦水溶液打入管式反應器內(nèi)。反應溫度維持在約110°C。步驟2 獲得的草 甘膦料液出料，進入濃縮釜內(nèi)濃縮，處理后的料液經(jīng)充分結(jié)晶，過濾分離，濾液為草甘膦母 液，重184Kg，回收后循環(huán)套用至濃縮工段，濕粉干燥后得草甘膦晶體，重16Kg，測得含量為 97. 5%，收率為 85%。例子2-2，重復例子2-1中的操作，步驟2中獲得的草甘膦料液出料打入濃縮釜 后，把例子2-1中獲得的草甘膦母液一起加入濃縮釜內(nèi)濃縮，處理后的料液經(jīng)充分結(jié)晶，過 濾分離，濾液為草甘膦母液，重176Kg，回收后循環(huán)套用至濃縮工段，濕粉干燥后得草甘膦晶 體，重19. 7Kg，測得含量為96. 9%，收率為90%。例子2-3，重復例子2-1中的操作，步驟2中獲得的草甘膦料液出料打入濃縮釜后， 把例子2-2中獲得的草甘膦母液一起加入濃縮釜內(nèi)濃縮，處理后的料液經(jīng)充分結(jié)晶，過濾 分離，濾液為草甘膦母液，重172Kg，回收后待處理，濕粉干燥后得草甘膦晶體，重20. 2Kg， 測得含量為96.2%,收率為92.8%。實施例3在120 140°C的溫度和0. 2 0. 4MPa壓力下，把98%的PMIDA和去離子水按一 定配比投入到進料混合器內(nèi)配制成重量百分濃度為6%的雙甘膦水溶液，然后用泵經(jīng)計量 后打入到裝有4. 5Kg活性炭催化劑的管式反應器內(nèi)。純氧氣體以6. 4g/min的速率計量加 入管式反應器內(nèi)。反應器壓力維持在約0. 5MPa。實驗是在各種不同溫度及液體供料速率下 進行。反應結(jié)果見表2所示。表2 實施例4在50 80°C的溫度下，把98%的PMIDA、去離子水和活性炭催化劑按一定配比投 入到進料混合器內(nèi)配制成重量百分濃度為15%的PMIDA漿料液(其中PMIDA與活性炭的 重量比為1 0.05)，然后用泵以300g/min的進料速率連續(xù)打入管式反應器內(nèi)。純氧氣體 以12.7g/min的速率計量加入管式反應器內(nèi)。反應器壓力維持在約0. 5MPa。反應溫度在 30 180°C。獲得草甘膦漿料液，送樣分析，草甘膦含量為10.6%，收率為95.4%。實施例5在50 80°C的溫度下，把98%的PMIDA、去離子水和活性炭催化劑按一定配比投 入到進料混合器內(nèi)配制成重量百分濃度為25%的PMIDA漿料液(其中PMIDA與活性炭的重 量比為1 0.10)，然后用泵以280g/min的進料速率連續(xù)打入管式反應器內(nèi)。純氧氣體以 19. 7g/min的速率計量加入管式反應器內(nèi)。反應器壓力維持在約0. 5MPa,反應溫度在30 180°C。獲得草甘膦漿料液，送樣分析，草甘膦含量為17.7%，收率為95.0%。實施例6在50 80°C的溫度下，把98%的PMIDA、去離子水和活性炭催化劑按一定配比投 入到進料混合器內(nèi)配制成重量百分濃度為30%的PMIDA漿料液(其中PMIDA與活性炭的重 量比為1 0.15)，然后用泵以250g/min的進料速率連續(xù)打入管式反應器內(nèi)。純氧氣體以
21.lg/min的速率計量加入管式反應器內(nèi)。反應器壓力維持在約0. 6MPa,反應溫度在30 180°C。獲得草甘膦漿料液，送樣分析，草甘膦含量為21. 1%，收率為94. 5%。實施例7在50 80°C的溫度下，把98%的PMIDA、去離子水和活性炭催化劑按一定配比投 入到進料混合器內(nèi)配制成重量百分濃度為40%的PMIDA漿料液(其中PMIDA與活性炭的重 量比為1 0.18)，然后用泵以200g/min的進料速率連續(xù)打入管式反應器內(nèi)。純氧氣體以
22.6g/min的速率計量加入管式反應器內(nèi)。反應器壓力維持在約0. 6MPa,反應溫度在30 180°C。獲得草甘膦漿料液，送樣分析，草甘膦含量為28. 0%，收率為94. 0%。
權(quán)利要求
一種N 膦?；谆拾彼岬倪B續(xù)生產(chǎn)方法，該方法是在將雙甘膦氧化成草甘膦的條件下，將反應料液通過所述的反應裝置，使活性炭催化劑在反應器中懸浮于反應物料中，雙甘膦與分子氧充分接觸，在經(jīng)選擇的反應條件下，雙甘膦被連續(xù)氧化為草甘膦；雙甘膦氧化反應如F200910099877XC0000011.tif
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的N-膦?；谆拾彼岬倪B續(xù)生產(chǎn)方法，其特征在于所述的雙 甘膦的漿料或雙甘膦和催化劑的漿料作為進料液先進行混合并加熱，然后經(jīng)過動力發(fā)生器 從管式反應器底部進入，使其固體顆粒懸浮于反應器中的料液中，含氧氣體從反應器下部 進入經(jīng)氣體分布器均勻分布在反應器中，雙甘膦、氧和活性炭等充分接觸反應，得到草甘膦 料液；進入氣液固分離器，多余的氧氣和反應產(chǎn)生的少量二氧化碳、甲醛等尾氣排到洗滌器 中處理；草甘膦料液分離出催化劑后，經(jīng)處理，得到草甘膦產(chǎn)品。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的N-膦?；谆拾彼岬倪B續(xù)生產(chǎn)方法，其特征在于所述的管 式反應器內(nèi)的催化氧化反應溫度為30 180°C和壓力為O 1. 5MPa ；所述的所述雙甘膦與 活性炭的質(zhì)量百分比為2 30 1，氧氣雙甘膦的摩爾比為0.5 15 1。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的N-膦?；谆拾彼岬倪B續(xù)生產(chǎn)方法，其特征在于所述雙甘 膦與活性炭的質(zhì)量百分比為5 20 1 ；所述的管式反應器內(nèi)的催化氧化反應溫度為50 180°C和壓力為O 0. 5MPa。
5.根據(jù)權(quán)利要求1或2或3或4所述的N-膦酰基甲基甘氨酸的連續(xù)生產(chǎn)方法，其特征 在于所述的雙甘膦可以是2% -40%的水溶液或漿料。
6.一種用于如權(quán)利要求1-5中任一項N-膦酰基甲基甘氨酸的連續(xù)生產(chǎn)方法的裝置，該 裝置主要包括動力發(fā)生器、管式反應器和氣液分離器，其特征在于所述的動力發(fā)生器通過 管道和管式反應器的底部連接，氣液分離器和管式反應器的頂部連接；所述的管式反應器 下部設有含氧氣體供料管口，并與管內(nèi)的氣體分布器相連；所述的動力發(fā)生器通過管道與 雙甘膦料液和催化劑活性炭的供料管或者兩者的混合液的供料管連接。
7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的用于N-膦?；谆拾彼岬倪B續(xù)生產(chǎn)方法的裝置，其特征在 于所述的管式反應器中內(nèi)部設有一組或多組氣體分布器；所述的氣液分離器在中下部安裝 有100 300nm篩孔的篩網(wǎng)，且該篩網(wǎng)的形狀是凸型、平型、凹型中的一種。
8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的用于N-膦?；谆拾彼岬倪B續(xù)生產(chǎn)方法的裝置，其特征在 于所述的氣體分布器表面有多個小孔，孔直徑從分米、毫米、微米到納米。
9.如權(quán)利要求6或7所述的用于N-膦酰基甲基甘氨酸的連續(xù)生產(chǎn)方法的裝置，其特征 在于管式反應器內(nèi)壁垂直設有多個截流板，截流板的形狀可以是圓形、錐形或園環(huán)形。
10.根據(jù)權(quán)利要求6所述的用于N-膦酰基甲基甘氨酸的連續(xù)生產(chǎn)方法的裝置，其特征 在于所述的動力發(fā)生器是往復泵。
全文摘要
一種N-膦?；谆拾彼岬倪B續(xù)生產(chǎn)方法，該方法是在將雙甘膦氧化成草甘膦的條件下，將反應料液通過所述的反應裝置，使活性炭催化劑在反應器中懸浮于反應物料中，雙甘膦與分子氧充分接觸，在經(jīng)選擇的反應條件下，雙甘膦被連續(xù)氧化為草甘膦；雙甘膦氧化反應如一種N-膦?；谆拾彼岬倪B續(xù)生產(chǎn)方法的裝置，該裝置主要包括動力發(fā)生器、管式反應器和氣液分離器，其特征在于所述的動力發(fā)生器通過管道和管式反應器的底部連接，氣液分離器和管式反應器的頂部連接；所述的管式反應器下部設有含氧氣體供料管口，并與管內(nèi)的氣體分布器相連；所述的動力發(fā)生器通過管道與雙甘膦料液和催化劑活性炭的供料管或者兩者的混合液的供料管連接。
文檔編號A01N57/20GK101928298SQ20091009987
公開日2010年12月29日 申請日期2009年6月18日 優(yōu)先權(quán)日2009年6月18日
發(fā)明者任不凡, 葉志鳳, 吳嘉, 周曙光, 屠民海, 張海良, 楊旭, 林少耕, 王偉, 陳靜, 韓鑫 申請人:浙江新安化工集團股份有限公司