一種焦化尾氣凈化方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及到尾氣處理方法，具體指一種對煉油廠延遲焦化冷、切焦水中揮發(fā)的含大量烴及硫化物的焦化尾氣凈化方法。
【背景技術(shù)】
[0002]延遲焦化技術(shù)工藝過程簡單，是目前應(yīng)用最為廣泛的渣油加工手段，我國延遲焦化的除焦技術(shù)已經(jīng)達(dá)到國際先進(jìn)水平，并廣泛采用水力除焦的方式，延遲焦化裝置通常為間歇操作，常采用“一爐兩塔”工藝。該工藝中，始終有一個塔處于生產(chǎn)狀態(tài)，另一個處于準(zhǔn)備冷焦、除焦或油氣預(yù)熱狀態(tài)。加熱爐中物料進(jìn)入焦炭塔，塔內(nèi)油份去分餾塔，焦炭留在塔內(nèi)。用水將塔內(nèi)焦炭層冷卻至90?100°C后，水從塔內(nèi)排出，稱為冷焦水。冷焦水系統(tǒng)通常含有較多油份，且部分被汽化，形成氣相，稱之為焦化尾氣。若原料油中硫分較高，則冷焦水氣相中含有較多H2S和硫醇類等惡臭氣體，以及一部分烴類物質(zhì)。焦化尾氣屬于高溫下自然揮發(fā)，總體氣量小，壓力很低，且組分中主要為水蒸氣，烴和硫化物回收困難，屬于小流量，持久性污染源，長期對環(huán)境和人體健康構(gòu)成嚴(yán)重威脅。
[0003]現(xiàn)階段我國煉油行業(yè)在密閉工藝下對焦化尾氣脫硫除臭方法主要有脫硫劑干法化學(xué)脫臭、液氨及其它堿液、胺液濕法化學(xué)脫臭以及活性炭吸附等。干法脫硫的反應(yīng)產(chǎn)物(硫化亞鐵)與空氣接觸后容易自燃，在排氣不暢的環(huán)境下極易導(dǎo)致爆炸事故，存在嚴(yán)重安全隱患；堿法脫硫的反應(yīng)產(chǎn)物回收再生難、成本高，且廢堿液屬于危險廢物，處理困難，易對環(huán)境造成二次污染；胺法脫硫可配套廠區(qū)的凈化裝置，但吸收劑價格較高，與C02反應(yīng)速度較慢，尤其在低壓下使用脫臭效果不穩(wěn)定，容易出現(xiàn)凈化氣H2S含量超標(biāo)，且有機胺混合液普遍存在發(fā)泡、攔液、降解的現(xiàn)象，會給生產(chǎn)系統(tǒng)的穩(wěn)定操作帶來較大影響。
[0004]CN2808275Y公開了一種惡臭處理裝置，其核心是利用酸或堿液化學(xué)吸收硫化氫、硫醇等物質(zhì)，并利用觸變型活性炭氧化有機硫。該方法流程太復(fù)雜，投資高，無論是酸或堿液吸收硫化物后都存在溶劑飽和處理的問題，容易造成二次污染，且在現(xiàn)實中，伴隨惡臭硫化物的還有烴類物質(zhì)，該方法對烴類幾乎無處理能力。
[0005]CN102309913A公開了一種采用溶劑吸收-堿液吸收的組合處理含硫化物和烴類惡臭廢氣方法。將冷卻后的低溫柴油作為吸收溶劑，吸收掉廢氣中的部分烴和有機硫，富吸收劑直接進(jìn)入后續(xù)的加氫處理工序，剩余氣體組分進(jìn)入下游堿液吸收，進(jìn)一步脫硫。該方法主要問題在于一方面需對吸收劑預(yù)冷卻，且在常壓下操作，低溫柴油本身吸收效率就不高，吸收劑消耗量大，冷卻能耗大，再者，焦化尾氣中組分大部分為水蒸氣，使返回加氫裝置的富液大量帶水，另外，將堿液作為吸收溶劑，存在堿液定期消耗以及在廢堿液通常含游離堿在3%?10%，硫化鈉及硫醇鈉在幾千至幾萬mg/m3之間，回收再生難、成本高，極易造成二次污染。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0006]本發(fā)明要解決的問題是針對現(xiàn)有技術(shù)的現(xiàn)狀提供一種低壓下凈化效果好的焦化尾氣凈化方法，以解決現(xiàn)有技術(shù)流程長、低壓下處理效果不理想、吸收溶劑不穩(wěn)定、吸收溶劑二次污染等一系列問題。
[0007]本發(fā)明解決上述問題所采用的技術(shù)方案為:本發(fā)明解決上述技術(shù)問題所采用的技術(shù)方案為:該焦化尾氣凈化方法，其特征在于包括下述步驟:
[0008]來自冷焦水熱水罐溫度為90°C?100°C、絕對壓力為80KP?90KPa的焦化尾氣被蒸汽噴射器抽吸加壓至0.05MPaG?0.15MPa (G)，進(jìn)入冷凝分離器，焦化尾氣走冷凝分離器的殼程，冷凝分離器殼程底部有分離儲液空間，循環(huán)冷卻水走冷凝器分離器的管程；焦化尾氣在冷凝分離器內(nèi)冷卻至30°C?35°C，焦化尾氣中的水蒸氣及大分子烴類被凝結(jié)析出后在冷凝分離器的底部富集，經(jīng)凝液栗送回延遲焦化進(jìn)一步處理；
[0009]從冷凝分離器排出的分液后的焦化尾氣與來自吸收塔下塔的溫度為-25°C?_28°C、壓力為1.5?2.5MPa(G)后防凍甲醇混合，得到溫度為_25?-10°C的焦化尾氣進(jìn)入分液罐，分離出吸收了硫化物的甲醇以及焦化尾氣中的凝結(jié)物，分液罐底部的液相通過富液栗抽出送去生化處理；
[0010]從分液罐分離出的不凝氣進(jìn)入吸收塔下塔的塔底甲醇內(nèi)，以鼓泡方式向上流動；所述吸收塔下塔為塔板結(jié)構(gòu)，溫度為-28°C?_30°C的洗滌甲醇從吸收塔下塔的上部進(jìn)入吸收塔下塔，與不凝氣逆流接觸，不凝氣中的硫及苯系物被甲醇進(jìn)一步吸收后，進(jìn)入吸收塔上塔；
[0011]吸收塔下塔排出的甲醇分為兩股，其中第一股作為所述的防凍甲醇與焦化尾氣混合，對焦化尾氣進(jìn)行初步的洗滌；第二股與新鮮的貧甲醇混合并換熱至_28°C?_30°C作為洗滌甲醇從吸收塔下塔上部進(jìn)入吸收塔下塔。
[0012]所述第一股與第二股的流量比為1:20?1:100，第一股防凍甲醇的量與焦化尾氣不凝氣的流量即裝置的處理規(guī)模相適配，處理能力越大，防凍甲醇的用量越大，反之越小。
[0013]所述吸收塔上塔為填料塔，裝填有活性炭填料；所述不凝氣流經(jīng)吸收塔上塔，被吸收塔上塔內(nèi)填料進(jìn)一步吸附掉小分子烴等其余組分后，從吸收塔頂部作為放空氣排出；
[0014]控制吸收塔下塔的操作壓力為0.02?0.1OMPa(G)。
[0015]較好的，可以在所述吸收塔下塔的上部設(shè)有液體分布器，所述洗滌甲醇從所述液體分布器噴淋出來；使洗滌甲醇能夠均勻地噴灑，保證吸收效果。
[0016]還可以在所述吸收塔下塔的頂部設(shè)有折板除沫器，以降低焦化尾氣上升時夾帶的甲醇，減小甲醇損耗。
[0017]所述吸收塔下塔的塔板數(shù)為3?10塊。
[0018]與現(xiàn)有焦化尾氣處理方法相比，本發(fā)明具有如下優(yōu)點:
[0019]1、以甲醇作為焦化尾氣的硫化物吸收溶劑，充分利用低溫甲醇對極性分子物理吸收效果的特點，對硫化物一次性吸收徹底，同時克服了其他溶劑化學(xué)處理方式的降解、二次污染等問題。
[0020]2、本發(fā)明通過蒸汽射流栗對焦化尾氣加壓后進(jìn)行洗滌凈化吸收，使甲醇在對焦化尾氣處理的操作壓力增大，可解決低壓下吸收溶劑對焦化尾氣吸收效果不理想的缺點。
[0021]3、采用了冷凝、吸收、吸附三級處理模式，可實現(xiàn)硫化物和烴類有毒有害物質(zhì)的全組分處理，放空氣體中硫、苯系物的摩爾比< 10X106;非甲烷總烴彡120mg/m3;并利用甲醇的選擇性吸收特點，將富甲醇送生化處理，更環(huán)保，雖然生化法速率較慢，但由于焦化尾氣流量小，硫分含量亦小，使生化法在焦化尾氣的處理上具有可行性，同時，系統(tǒng)可針對焦化尾氣排放特點實現(xiàn)間斷處理。
【附圖說明】
[0022]圖1為本發(fā)明實施例的工藝流程示意圖。
【具體實施方式】<