步地，步驟S3還包括，在所述金屬結構層中不同金屬材料的相鄰兩層之間的連接處，涂上保護層。其中，所述保護層優(yōu)選三防漆涂層。
[0035]優(yōu)選的，一種應用于智能終端產(chǎn)品的外觀結構件的制造方法，包括以下步驟:
[0036]步驟101:采用沖壓、鍛壓、擠壓或機械加工成型制得最外層金屬結構層；
[0037]步驟102:所述外觀結構件從外到內數(shù)的第三層金屬結構層通過沖壓、鍛壓、擠壓、壓鑄或機械加工成型制得；
[0038]步驟103:將最外層金屬結構層和包含第三層的金屬結構層放入到模具中，通過壓鑄或澆鑄成型第二層將最外層金屬結構層和包含第三層金屬結構層連接在一起，所述包含第三層的金屬結構層為一層或多層。所述包含第三層的金屬結構層為第三層金屬結構層，或者已經(jīng)在第三層金屬結構層上連接好第三層以上金屬結構層的內層，如第三層和第四層的三四復合內層，第三層、第四層和第五層的三四五復合內層，第三層、第四層、第五層和第六層的三四五六復合內層。
[0039]進一步地，所述步驟101還包括采用機械加工方式或者物理化學的處理方式在所述最外層金屬結構層的外邊框的內壁成型凹坑或凹槽。
[0040]進一步地，所述步驟102還包括通過機械加工方式或者物理化學處理方式，在奇數(shù)內層的邊緣成型凹形型腔，所述奇數(shù)內層為除最外層之外的金屬結構層。
[0041]進一步地，所屬步驟102還包括將相鄰的奇數(shù)內層放入到模具中，通過壓鑄或澆鑄成型偶數(shù)層將相鄰的奇數(shù)層熔融連接在一起得到復合奇數(shù)內層。
[0042]進一步地，所述步驟102還包括將復合奇數(shù)內層放入到模具中，在復合奇數(shù)內層上通過壓鑄或澆鑄成型偶數(shù)金屬結構層作為最內層金屬結構層。
[0043]進一步地，所述步驟102還包括將奇數(shù)層金屬結構層放入到模具中，在奇數(shù)層金屬結構層上通過壓鑄或澆鑄成型偶數(shù)金屬結構層作為最內層金屬結構層。
[0044]進一步地，所述步驟102還包括將第三層金屬結構層放入到模具中，在第三層金屬結構層上通過壓鑄或澆鑄成型第四層金屬結構層，所述第四層金屬結構層為最內層金屬結構層。
[0045]進一步地，所述步驟102還包括將第三層金屬結構層和第五層金屬結構層放入到模具中，通過壓鑄或澆鑄成型第四層金屬結構層將第三層金屬結構層和第五層金屬結構層熔融連接在一起得到三四五復合層。所述第五層金屬結構層為最內層或者次內層。
[0046]在此基礎上，所述步驟102還包括將上述三四五復合層放入到模具中，在三四五復合層上通過壓鑄或澆鑄成型第六層金屬結構層，所述第六層金屬結構層為最內層金屬結構層。
[0047]進一步地，所述步驟103采用中間進料壓鑄模結構或滑塊式壓鑄模結構進行壓鑄。
[0048]統(tǒng)壓鑄模結構的進澆口放置于產(chǎn)品側面，所述中間進料壓鑄模結構或滑塊式壓鑄模結構進行了改進，改成從中間進料，采用此技術方案，改變了產(chǎn)品內部復雜結構成型時壓鑄壓力的矢量方向，使其與表層金屬結構內側面的法線一致，壓鑄過程中，最外層金屬內側面受壓應力，冷卻收縮時，這部分壓應力一定程度上會抵消一部分拉應力，從而減少產(chǎn)品后續(xù)因應力釋放而產(chǎn)生的變形，使產(chǎn)品的外表面沒有流痕，外觀更好。
[0049]進一步地，還包括對所述金屬結構件進行表面處理，以形成不同的表面效果的涂層:采用金屬噴涂技術，使產(chǎn)品表面形成保護涂層或觀賞性涂層；采用金屬氣相沉積法技術，使產(chǎn)品表面形成不同色彩的薄膜；采用鋁合金陽極氧化及著色處理技術，使產(chǎn)品表面形成各種色彩的氧化膜。
[0050]與現(xiàn)有技術相比，采用本實用新型的技術方案的外觀結構件，外觀漂亮，減小了外觀結構件的收縮變形，提高了產(chǎn)品合格率，同時降低了外觀結構件后續(xù)因應力釋放而產(chǎn)生的產(chǎn)品變形、連接處開裂等失效風險，具有更顯著的有益效果:
[0051](I)采用本實用新型的技術方案，克服了已有技術的缺陷，應用馬賽克模塊原理分割內層復雜金屬結構的壓鑄區(qū)域，盡可能的降低產(chǎn)品的冷卻收縮量，從而減少產(chǎn)品的收縮變形及內應力，產(chǎn)品的良率可以達到85%以上，提高35%以上，同時降低產(chǎn)品后續(xù)因應力釋放而產(chǎn)生的產(chǎn)品變形、連接處開裂等失效風險。
[0052](2)提高了內層復雜金屬結構的材料利用率，節(jié)省40%以上的機加工時間，節(jié)能降耗，同時減輕了因內部注塑材料報廢而導致的環(huán)境污染；對于某些區(qū)域需要采用鈦合金或黃金這種高價值金屬的，可以節(jié)省至少70%以上的高價值金屬，大大的降低了成本。
[0053](3)制造方法中采用中間進料壓鑄模具結構，使壓鑄壓力的矢量方向與最外層金屬結構內側面的法線一致，壓鑄過程中，最外層金屬內側面受壓應力，冷卻收縮時，這部分壓應力一定程度上會抵消一部分拉應力，從而減少產(chǎn)品后續(xù)因應力釋放而產(chǎn)生的變形。
【附圖說明】
[0054]圖1是本實用新型實施例1的一種金屬手機外殼分解結構不意圖；
[0055]圖2是本實用新型實施例3 —種金屬平板外殼的結構示意圖；
[0056]圖3是本實用新型實施例3 —種金屬平板外殼的分解結構示意圖；
[0057]圖4是本實用新型實施例8 一種金屬平板外殼的結構示意圖；
[0058]圖5是本實用新型實施例8 一種金屬平板外殼的分解結構示意圖；
[0059]圖6是本實用新型實施例18 —種智能終端外殼的結構示意圖。
【具體實施方式】
[0060]下面結合附圖，對本實用新型的較優(yōu)的實施例作進一步的詳細說明。
[0061]實施例1
[0062]如圖1所示，一種金屬手機外殼，利用馬賽克模塊原理分為三層，分別為最外層外框1、中間層2和內層3，相鄰兩層中相對外層的長和寬分別大于相對內層的長和寬，最外層外框I采用不銹鋼，中間層2采用鋁合金，內層3采用鋁合金。
[0063]所述最外層外框I由金屬沖壓、鍛壓或擠壓而成，所述最外層外框I包含4個外邊框11，所述外邊框11的水平寬度為0.3~3mm，所述外邊框11的內壁設有多個凹坑4，所述凹坑4通過機械加工方式或者化學物理處理方式成型而成；中間層2和內層3按照馬賽克模塊原理進行分割設計，所述中間層2包括內邊框12和內部結構，所述內邊框12的水平寬度為3~50mm ;內層3包含四個模塊13，每個模塊13的最大長度為55mm，最外層外框I和內層3之間通過中間層2熔融連接在一起，中間層2采用壓鑄的方式成型；所述內邊框12的邊緣設有凹形型腔5，內層3的四個模塊13的邊緣均設有凹形型腔5 ;中間層2在壓鑄或澆鑄成型時熔融進入到最外層金屬結構層的凹坑4中，同時也進入到內層3的凹形型腔5中，將最外層外框I和內層3連接在一起。
[0064]上述金屬手機外殼采用以下步驟制備得到:
[0065]步驟S1:采用沖壓、鍛壓、擠壓或機械加工成型制得最外層外框I ;采用化學腐蝕方式在最外層外框I的內壁上形成多個凹坑4 ;
[0066]步驟S2:通過沖壓、鍛壓、擠壓、壓鑄或機械加工成型制得包含四個模塊13的內層3 ;并在內層3的四個模塊13邊緣成型凹形型腔5 ;
[0067]步驟S3:將最外層外框I和內層3放入到模具中，通過壓鑄或澆鑄成型中間層2將最外層外框I和內層3熔融連接在一起，中間層2在壓鑄或澆鑄成型時金屬熔融液進入到最外層外框I的凹坑4中，同時也進入到內層3的凹形型腔5中，將最外層外框I和內層3連接得更牢固；
[0068]步驟S4:在金屬手機外殼的內部，最外層外框I和中間層2的連接處涂上三防漆，將連接處全部覆蓋，以防止其他雜質進入形成電化學氧化，破壞內部的結構。
[0069]采用上述方法得到的手機殼的合格率為85%，且三個月后產(chǎn)品沒有變形，且金屬結構層之間的連接處無開裂。
[0070]實施例2
[0071]本例手機殼的結構與實施例1的相同，本例與實施例1的不同在于制作方法不同，所述最外層外框1、中間層2和內層3的材料也不同；所述最外層外框I采用不銹鋼，中間層2米用銷合金，內層3米用銷合金。
[0072]本例手機殼采用以下步驟制備得到:
[0073]步驟S1:采用沖壓、鍛壓、擠壓或機械加工成型制得最外層外框I ;采用化學腐蝕方式在最外層外框I的內壁上形成多個凹坑4 ;
[0074]步驟S2:將最外層外框I放入到模具中，在最外層外框I上采用壓鑄或澆鑄成型中間層2，得到復合好的手機殼外兩層；并在所述中間層2的邊緣成型凹形型腔5 ;
[0075]步驟S3:將手機殼外兩層放入到到模具中，在手機殼外兩層中的中間層2上采用壓鑄或澆鑄成型內層3;
[0076]步驟S4:在金屬手機外殼的內部，最外層外框I和中間層2的連接處涂上三防漆，將連接處全部覆蓋，以防止其他雜質進入形成電化學氧化，破壞內部的結構。
[0077]步驟S5:對金屬手機外殼，采用金屬噴涂進行表面處理，使產(chǎn)品表面形成保護涂層或觀賞性涂層。
[0078]采用上述方法得到的手機殼的合格率為89%，且三個月后產(chǎn)品沒有變形，且金屬結構層之間的連接處無開裂。
[0079]實施例3
[0080]如圖2和圖3所不，一種金屬平板外殼，利用馬賽克模塊原理分為四層，從外到內依次為最外層外框21、第二層22、第三層23和第四層24 ;相鄰兩層中相對外層的長和寬分別大于相對內層的長和寬，最外層外框21采用鍛壓鋁合金、乳制鋁合金或者型材鋁合金，第二層22和第三層23采用鋁合金23，第四層24采用鎂合金。
[0081]所述最外層外框21由金屬沖壓、鍛壓或擠壓而成，所述最外層外框21包含4個邊框211，所述邊框211的水平寬度為0.3~3謂1，所述邊框211的內壁設有多個凹坑26，所述凹坑26通過機械加工方式或者化學物理處理方式成型而成；第二層22、第三層23和第四層24按照馬賽克模塊原理進行分割設計，所述第二層22包括內邊框221和內部結構，所述第三層23包括內邊框231和內部結構，所述內邊框221和內邊框231的水平寬度為3~50mm，所述第二層22的內邊框221邊緣、以及所述第三層23的內邊框231邊緣設有凹形型腔25 ;所述第四層24包含一個模塊，所述模塊的長為45mm，寬度為20mm ;所述第四層24的邊緣設有凹形型腔25。
[0082]最外層外框21和第三層23之間通過第二層22熔融連接在一起，所述第二層22采用壓鑄的方式成型，成型時金屬熔融液進入到最外層外框21的凹坑26中，同時也進入到第三層23的凹形型腔25中，將最外層外框21和第三層23連接在一起。
[0083]上述金屬平板外殼采用以下步驟制備得到:
[0084]步驟S1:采用沖壓、鍛壓、擠壓或機械加工成型制最外層外框21 ;采用化學腐蝕方式在最外層外框21的內壁上形成多個凹坑26 ;
[0085]步驟S2:通過沖壓、鍛壓、擠壓、壓鑄或機械加工成型制得第三層23，并在第三層23的邊緣成型凹形型腔25 ;然后將第三層23放入到模具中，在第三層23上采用傳統(tǒng)壓鑄