本實用新型屬于機載導(dǎo)彈發(fā)射技術(shù)領(lǐng)域，特別是涉及一種機載導(dǎo)彈雙模式發(fā)射裝置。

背景技術(shù)：

對于現(xiàn)代戰(zhàn)爭，奪取制空權(quán)已成為決定戰(zhàn)爭走向的關(guān)鍵性因素，為了奪取制空權(quán)，戰(zhàn)機需要掛載大量的導(dǎo)彈，而導(dǎo)彈的掛載點可以位于機身下、機翼下、翼尖處或機腹內(nèi)，根據(jù)導(dǎo)彈型號的不同，導(dǎo)彈的發(fā)射方式還分為導(dǎo)軌式發(fā)射和彈射式發(fā)射。

導(dǎo)軌式發(fā)射又稱為自推力發(fā)射，導(dǎo)彈依靠自身的發(fā)動機或助推器提供推力，使導(dǎo)彈脫離發(fā)射裝置的導(dǎo)軌。導(dǎo)彈在脫離發(fā)射裝置前的滑行過程中，會受到導(dǎo)軌的約束和引導(dǎo)，導(dǎo)彈離軌時能夠確定和控制其初始飛行方向，并可快速通過干擾區(qū)，初始擾動較小。目前，大多數(shù)輕型及中型空空導(dǎo)彈普遍采用導(dǎo)軌式發(fā)射方式。

彈射式發(fā)射是利用外動力將導(dǎo)彈彈射出去，等導(dǎo)彈離開戰(zhàn)機一段距離后，導(dǎo)彈發(fā)動機才點火，在導(dǎo)彈自身推力作用下沿縱向飛行。目前，大多數(shù)中型以上的空空導(dǎo)彈、空地導(dǎo)彈普遍采用彈射式發(fā)射方式。當(dāng)導(dǎo)彈采用彈射式發(fā)射時，導(dǎo)彈可以掛載在飛機氣動力場和干擾流場較嚴(yán)重的掛載點上，也可以“半埋”或“全埋”在機身內(nèi)或彈艙內(nèi)的掛載點上。

雖然導(dǎo)軌式發(fā)射方式和彈射式發(fā)射方式都擁有各自的特點和優(yōu)勢，但二者對應(yīng)的發(fā)射裝置都是單一模式的，即導(dǎo)軌式發(fā)射裝置只能適配于采用導(dǎo)軌式發(fā)射的導(dǎo)彈，而彈射式發(fā)射裝置只能適配于采用彈射式發(fā)射的導(dǎo)彈，當(dāng)某一掛載點的導(dǎo)彈型號需要更換時，還需要將對應(yīng)的發(fā)射裝置進行更換，導(dǎo)致裝彈效率很難進一步提高，而戰(zhàn)機的綜合作戰(zhàn)效能也會受到影響。

因此，為了提高戰(zhàn)機的綜合作戰(zhàn)效能，必須從提高裝彈效率入手，如果能夠省去發(fā)射裝置的更換過程，必然能夠縮短裝彈時間，因而設(shè)計一種雙模式發(fā)射裝置勢在必行。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

針對現(xiàn)有技術(shù)存在的問題，本實用新型提供一種機載導(dǎo)彈雙模式發(fā)射裝置，能夠同時適配于導(dǎo)軌式及彈射式發(fā)射的導(dǎo)彈，地勤人員每次更換導(dǎo)彈時無需再更換發(fā)射裝置，有效縮短裝彈時間，并有效提高了裝彈效率和戰(zhàn)機綜合作戰(zhàn)效能。

為了實現(xiàn)上述目的，本實用新型采用如下技術(shù)方案：一種機載導(dǎo)彈雙模式發(fā)射裝置，包括殼體、筋肋、導(dǎo)軌、導(dǎo)軌固定架、滑塊、拋放彈燃燒室、彈體彈射導(dǎo)氣管、彈體彈射活塞筒、彈體彈射推桿及導(dǎo)軌滑塊分離驅(qū)動機構(gòu)；

所述殼體固連在導(dǎo)彈載機上，所述筋肋數(shù)量若干，若干筋肋固裝在殼體內(nèi)側(cè)，所述導(dǎo)軌固定架設(shè)置有兩根，兩根導(dǎo)軌固定架平行設(shè)置；兩根所述導(dǎo)軌固定架固連在筋肋上，在兩根導(dǎo)軌固定架上均開設(shè)有導(dǎo)軌固定口，在兩根導(dǎo)軌固定架的導(dǎo)軌固定口內(nèi)各自設(shè)有一根導(dǎo)軌，且兩根導(dǎo)軌相平行；在所述滑塊上端對稱設(shè)有兩處滑槽，滑塊通過滑槽掛裝在兩根導(dǎo)軌上，滑塊下端與導(dǎo)彈彈體相固連；

所述拋放彈燃燒室固裝在筋肋上，拋放彈燃燒室兩端的高壓噴氣口各自連接有彈體彈射導(dǎo)氣管；所述彈體彈射活塞筒垂直于導(dǎo)彈彈體設(shè)置，彈體彈射活塞筒上端筒口與彈體彈射導(dǎo)氣管相連通，所述彈體彈射推桿位于彈體彈射活塞筒筒體內(nèi)，彈體彈射推桿相對于彈體彈射活塞筒具有軸向伸縮自由度；所述導(dǎo)軌滑塊分離驅(qū)動機構(gòu)連接在導(dǎo)軌與拋放彈燃燒室之間。

所述導(dǎo)軌滑塊分離驅(qū)動機構(gòu)包括缸筒、活塞、主動連桿、對稱式曲柄、第一從動連桿及第二從動連桿；所述缸筒垂直于導(dǎo)彈彈體設(shè)置，缸筒上端與拋放彈燃燒室中部的高壓噴氣口相連通，所述活塞位于缸筒筒體內(nèi)，活塞下端面與主動連桿一端相鉸接；所述對稱式曲柄位于缸筒斜下方，在對稱式曲柄中心設(shè)置有一根轉(zhuǎn)軸，對稱式曲柄相對于轉(zhuǎn)軸具有轉(zhuǎn)動自由度，轉(zhuǎn)軸相對于筋肋及導(dǎo)軌固定架位置固定；所述第一從動連桿一端鉸接在一根導(dǎo)軌上，第一從動連桿另一端鉸接在對稱式曲柄一端；所述第二從動連桿一端鉸接在另一根導(dǎo)軌上，第二從動連桿另一端鉸接在對稱式曲柄另一端；所述主動連桿另一端與對稱式曲柄一端相鉸接。

在兩根所述導(dǎo)軌之間加裝有緩沖器，緩沖器的緩沖阻力大于導(dǎo)彈彈體在非發(fā)射狀態(tài)或?qū)к壥椒瓷鋾r的慣性沖擊力，且緩沖器的緩沖阻力小于導(dǎo)彈彈體在彈射式發(fā)射時的導(dǎo)軌滑塊分離驅(qū)動力。

在所述筋肋與導(dǎo)彈彈體之間安裝有閉鎖機構(gòu)，閉鎖機構(gòu)包括閉鎖杠桿、擋彈杠桿、擋塊、緩沖彈簧、閉鎖拉力彈簧及基座；所述擋塊固裝在導(dǎo)彈彈體上，所述基座固裝在筋肋上，所述擋彈杠桿上端通過緩沖彈簧與基座相連，擋彈杠桿下端抵靠在擋塊后側(cè)面；所述閉鎖杠桿上端通過銷軸鉸接在擋彈杠桿上部，閉鎖杠桿下端抵靠在擋塊前側(cè)面，所述閉鎖拉力彈簧連接在閉鎖杠桿與擋彈杠桿之間，擋塊夾緊于閉鎖杠桿與擋彈杠桿之間。

所述導(dǎo)彈彈體與導(dǎo)彈載機之間通過線纜相連，通過線纜進行電信號傳輸，線纜與導(dǎo)彈彈體之間通過快速拉斷式接頭相連，線纜與筋肋之間加裝有提拉彈簧。

本實用新型的有益效果：

本實用新型與現(xiàn)有技術(shù)相比，能夠同時適配于導(dǎo)軌式及彈射式發(fā)射的導(dǎo)彈，地勤人員每次更換導(dǎo)彈時無需再更換發(fā)射裝置，有效縮短裝彈時間，并有效提高了裝彈效率和戰(zhàn)機綜合作戰(zhàn)效能。

附圖說明

圖1為本實用新型的一種機載導(dǎo)彈雙模式發(fā)射裝置(殼體未畫出)結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2為本實用新型的機載導(dǎo)彈雙模式發(fā)射裝置與導(dǎo)彈彈體配裝示意圖；

圖3為本實用新型的導(dǎo)軌滑塊分離驅(qū)動機構(gòu)的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖4為本實用新型的筋肋及導(dǎo)軌固定架結(jié)構(gòu)示意圖；

圖5為本實用新型的閉鎖機構(gòu)結(jié)構(gòu)示意圖；

圖中，1—殼體，2—筋肋，3—導(dǎo)軌，4—導(dǎo)軌固定架，5—滑塊，6—拋放彈燃燒室，7—彈體彈射導(dǎo)氣管，8—彈體彈射活塞筒，9—彈體彈射推桿，10—導(dǎo)軌固定口，11—導(dǎo)彈彈體，12—缸筒，13—活塞，14—主動連桿，15—對稱式曲柄，16—第一從動連桿，17—第二從動連桿，18—轉(zhuǎn)軸，19—緩沖器，20—閉鎖杠桿，21—擋彈杠桿，22—擋塊，23—緩沖彈簧，24—閉鎖拉力彈簧，25—基座，26—銷軸，27—線纜，28—快速拉斷式接頭。

具體實施方式

下面結(jié)合附圖和具體實施例對本實用新型做進一步的詳細(xì)說明。

如圖1～5所示，一種機載導(dǎo)彈雙模式發(fā)射裝置，包括殼體1、筋肋2、導(dǎo)軌3、導(dǎo)軌固定架4、滑塊5、拋放彈燃燒室6、彈體彈射導(dǎo)氣管7、彈體彈射活塞筒8、彈體彈射推桿9及導(dǎo)軌滑塊分離驅(qū)動機構(gòu)；

所述殼體1固連在導(dǎo)彈載機上，所述筋肋2數(shù)量若干，若干筋肋2固裝在殼體1內(nèi)側(cè)，所述導(dǎo)軌固定架4設(shè)置有兩根，兩根導(dǎo)軌固定架4平行設(shè)置；兩根所述導(dǎo)軌固定架4固連在筋肋2上，在兩根導(dǎo)軌固定架4上均開設(shè)有導(dǎo)軌固定口10，在兩根導(dǎo)軌固定架4的導(dǎo)軌固定口10內(nèi)各自設(shè)有一根導(dǎo)軌3，且兩根導(dǎo)軌3相平行；在所述滑塊5上端對稱設(shè)有兩處滑槽，滑塊5通過滑槽掛裝在兩根導(dǎo)軌3上，滑塊5下端與導(dǎo)彈彈體11相固連；

所述拋放彈燃燒室6固裝在筋肋2上，拋放彈燃燒室6兩端的高壓噴氣口各自連接有彈體彈射導(dǎo)氣管7；所述彈體彈射活塞筒8垂直于導(dǎo)彈彈體11設(shè)置，彈體彈射活塞筒8上端筒口與彈體彈射導(dǎo)氣管7相連通，所述彈體彈射推桿9位于彈體彈射活塞筒8筒體內(nèi)，彈體彈射推桿9相對于彈體彈射活塞筒8具有軸向伸縮自由度；所述導(dǎo)軌滑塊分離驅(qū)動機構(gòu)連接在導(dǎo)軌3與拋放彈燃燒室6之間。

所述導(dǎo)軌滑塊分離驅(qū)動機構(gòu)包括缸筒12、活塞13、主動連桿14、對稱式曲柄15、第一從動連桿16及第二從動連桿17；所述缸筒12垂直于導(dǎo)彈彈體11設(shè)置，缸筒12上端與拋放彈燃燒室6中部的高壓噴氣口相連通，所述活塞13位于缸筒12筒體內(nèi)，活塞13下端面與主動連桿14一端相鉸接；所述對稱式曲柄15位于缸筒12斜下方，在對稱式曲柄15中心設(shè)置有一根轉(zhuǎn)軸18，對稱式曲柄15相對于轉(zhuǎn)軸18具有轉(zhuǎn)動自由度，轉(zhuǎn)軸18相對于筋肋2及導(dǎo)軌固定架4位置固定；所述第一從動連桿16一端鉸接在一根導(dǎo)軌3上，第一從動連桿16另一端鉸接在對稱式曲柄15一端；所述第二從動連桿17一端鉸接在另一根導(dǎo)軌3上，第二從動連桿17另一端鉸接在對稱式曲柄15另一端；所述主動連桿14另一端與對稱式曲柄15一端相鉸接。

在兩根所述導(dǎo)軌3之間加裝有緩沖器19，緩沖器19的緩沖阻力大于導(dǎo)彈彈體11在非發(fā)射狀態(tài)或?qū)к壥椒瓷鋾r的慣性沖擊力，且緩沖器19的緩沖阻力小于導(dǎo)彈彈體11在彈射式發(fā)射時的導(dǎo)軌分離驅(qū)動力。

在所述筋肋2與導(dǎo)彈彈體11之間安裝有閉鎖機構(gòu)，閉鎖機構(gòu)包括閉鎖杠桿20、擋彈杠桿21、擋塊22、緩沖彈簧23、閉鎖拉力彈簧24及基座25；所述擋塊22固裝在導(dǎo)彈彈體11上，所述基座25固裝在筋肋2上，所述擋彈杠桿21上端通過緩沖彈簧23與基座25相連，擋彈杠桿21下端抵靠在擋塊22后側(cè)面；所述閉鎖杠桿20上端通過銷軸26鉸接在擋彈杠桿21上部，閉鎖杠桿20下端抵靠在擋塊22前側(cè)面，所述閉鎖拉力彈簧24連接在閉鎖杠桿20與擋彈杠桿21之間，擋塊22夾緊于閉鎖杠桿20與擋彈杠桿21之間。

所述導(dǎo)彈彈體11與導(dǎo)彈載機之間通過線纜27相連，通過線纜27進行電信號傳輸，線纜27與導(dǎo)彈彈體11之間通過快速拉斷式接頭28相連，線纜27與筋肋2之間加裝有提拉彈簧。

下面結(jié)合附圖說明本實用新型的一次使用過程：

當(dāng)導(dǎo)彈彈體11進行導(dǎo)軌式發(fā)射時，導(dǎo)彈彈體11依靠自身的發(fā)動機或助推器提供推力。

當(dāng)推力產(chǎn)生前，導(dǎo)彈彈體11仍處于閉鎖機構(gòu)的鎖住狀態(tài)，當(dāng)推力產(chǎn)生時，導(dǎo)彈彈體11會帶動擋塊22掙脫閉鎖杠桿20的阻擋實現(xiàn)解鎖；解鎖后及在導(dǎo)彈彈體11脫離導(dǎo)軌3之前，導(dǎo)彈彈體11上的滑塊5將沿著導(dǎo)軌3滑行，實現(xiàn)導(dǎo)彈彈體11的約束和引導(dǎo)，隨著導(dǎo)彈彈體11在導(dǎo)軌3上滑行，線纜27將不斷繃緊，直到快速拉斷式接頭28斷開，在提拉彈簧作用下，快速拉斷式接頭28將隨線纜27快速抬高并遠離彈體表面，直至導(dǎo)彈彈體11順利脫離導(dǎo)軌3。

當(dāng)導(dǎo)彈彈體11進行彈射式發(fā)射時，拋放彈燃燒室6啟動，其產(chǎn)生的高壓氣體經(jīng)過彈體彈射導(dǎo)氣管7進入彈體彈射活塞筒8內(nèi)，并驅(qū)動彈體彈射推桿9高速彈出；同時，拋放彈燃燒室6產(chǎn)生的高壓氣體還將進入導(dǎo)軌滑塊分離驅(qū)動機構(gòu)的缸筒12內(nèi)，并驅(qū)動活塞13高速下移，帶動主動連桿14運動，進而帶動對稱式曲柄15繞轉(zhuǎn)軸18轉(zhuǎn)動，通過對稱式曲柄15的轉(zhuǎn)動實現(xiàn)第一從動連桿16和第二從動連桿17的高速同步回縮，進而將兩根導(dǎo)軌3同步相向拉動，直到滑塊5從導(dǎo)軌3上脫離；在高速彈出的彈體彈射推桿9作用下，導(dǎo)彈彈體11被彈射出去，彈射過程中快速拉斷式接頭28將快速斷開，等導(dǎo)彈彈體11離開載機一段距離后，導(dǎo)彈發(fā)動機點火。

實施例中的方案并非用以限制本實用新型的專利保護范圍，凡未脫離本實用新型所為的等效實施或變更，均包含于本案的專利范圍中。