本發(fā)明涉及爆破技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種氣爆管及氣爆系統(tǒng)。

背景技術(shù)：

氣體爆破技術(shù)是利用易氣化的液態(tài)或固體物質(zhì)氣化膨脹產(chǎn)生高壓氣體，使周圍介質(zhì)膨脹做功，并導(dǎo)致破碎，具有無明火、安全、高效的特點(diǎn)。二氧化碳?xì)怏w爆破器是氣體爆破技術(shù)中的典型爆破器材，采用二氧化碳?xì)怏w作為工作介質(zhì)，通過加溫提高管內(nèi)氣壓，并在壓力達(dá)到預(yù)定值后沖破節(jié)流機(jī)構(gòu)產(chǎn)生氣體爆破。由于采用特定氣體，需要貯存、運(yùn)輸?shù)认?，并且采用二氧化碳?xì)怏w還會對大氣產(chǎn)生污染。

為了解決上述技術(shù)問題，中國專利文獻(xiàn)cn105157493a公開了一種爆破用膨脹管及其爆破方法，包括主管及固定于主管內(nèi)部的支管，支管內(nèi)部設(shè)置有氣化劑及電啟動器，主管中填充水或空氣。使用時利用遠(yuǎn)程控制器啟動電啟動器，引燃支管內(nèi)的氣化劑，氣化劑溫度升高，高溫的支管將主管內(nèi)部的水或空氣高溫氣化進(jìn)而發(fā)生膨脹，最終實(shí)現(xiàn)膨脹管的爆破。雖然在該專利文獻(xiàn)中最終實(shí)現(xiàn)爆破的是主管中的水或空氣，但是仍需要一定的氣化劑進(jìn)行引燃，氣化劑包括硝基胍、堿式硝酸銅、三氧化二鐵和高氯酸銨，硝基胍是一種炸藥與有機(jī)合成原料，高氯酸銨是一種強(qiáng)氧化劑，加熱分解后產(chǎn)生氯氣，不僅污染環(huán)境，而且即使氣化劑的使用量較少，也會不可避免地存在一定的安全隱患，稍不小心可能引起爆炸，因而造成儲存和運(yùn)輸?shù)某杀鞠鄳?yīng)較高。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

因此，本發(fā)明要解決的技術(shù)問題在于克服現(xiàn)有技術(shù)中的氣爆管的爆破需要一定的氣化劑引燃，存在安全隱患和環(huán)境污染的缺陷，從而提供一種不需要?dú)饣瘎┮?，引爆方式安全、簡單，且爆破威力大、無毒害氣體釋放的氣爆管及氣爆系統(tǒng)。

為了解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明提供了一種氣爆管，包括：

外管體，內(nèi)部成型有一蓄能腔，設(shè)置有連接高壓源并連通所述蓄能腔的進(jìn)口和連通所述蓄能腔以釋放高壓流體的出口；

排泄閥芯，在閉合所述出口的閉合位置和打開所述出口的打開位置之間移動；

可潰式支撐機(jī)構(gòu)，保持所述排泄閥芯處于所述閉合位置的常閉狀態(tài)，并在所述蓄能腔內(nèi)流體壓力達(dá)到預(yù)定值時，解除對所述排泄閥芯常閉狀態(tài)的保持作用；

壓力設(shè)定機(jī)構(gòu)，感受所述蓄能腔中的壓力，并在所述蓄能腔內(nèi)流體壓力達(dá)到預(yù)定值時，驅(qū)動所述可潰式支撐機(jī)構(gòu)解除對所述排泄閥芯常閉狀態(tài)的保持作用。

所述的氣爆管，所述可潰式支撐機(jī)構(gòu)為成型在所述外管體內(nèi)，并處于所述排泄閥芯與所述蓄能腔相對一側(cè)的支撐腔，所述高壓流體使所述支撐腔中壓力先于所述蓄能腔中達(dá)到預(yù)定值；所述壓力設(shè)定機(jī)構(gòu)在所述蓄能腔內(nèi)流體壓力達(dá)到預(yù)定值時，控制所述支撐腔中釋放壓力；在所述外管體內(nèi)設(shè)有平衡所述排泄閥芯所受所述支撐腔中偏壓力保持封閉所述出口的限位結(jié)構(gòu)。

所述的氣爆管，所述可潰式支撐機(jī)構(gòu)使所述高壓流體首先到達(dá)所述支撐腔，并經(jīng)過所述支撐腔擴(kuò)散到所述蓄能腔中。

所述的氣爆管，所述支撐腔通過設(shè)置在所述蓄能腔內(nèi)，且貫穿所述排泄閥芯的內(nèi)導(dǎo)管設(shè)置在所述外管體內(nèi)遠(yuǎn)離所述進(jìn)口的一端，所述內(nèi)導(dǎo)管的管腔構(gòu)成所述支撐腔的一部分；所述壓力設(shè)定機(jī)構(gòu)包括設(shè)置在所述內(nèi)導(dǎo)管靠近所述進(jìn)口的一端與所述蓄能腔的進(jìn)流口之間的控制閥，所述控制閥在控制所述高壓源與所述內(nèi)導(dǎo)管連通而封閉所述蓄能腔，及所述內(nèi)導(dǎo)管與所述蓄能腔彼此相連而截斷高壓源之間往復(fù)移動，并在高壓源不能再向所述支撐腔中輸入流體時，同時封閉所述蓄能腔及所述支撐腔，后同時打開所述蓄能腔的進(jìn)流口及所述內(nèi)導(dǎo)管靠近所述進(jìn)口的一端，并至少在所述內(nèi)導(dǎo)管靠近所述進(jìn)口的一端形成相對于所述支撐腔內(nèi)的負(fù)壓區(qū)；其中所述蓄能腔的體積大于所述支撐腔的體積，所述蓄能腔與所述支撐腔的體積之比確定所述預(yù)定壓力。

所述的氣爆管，所述控制閥包括設(shè)置在所述蓄能腔進(jìn)口一端的泄壓閥體和滑動安裝在所述泄壓閥體內(nèi)的泄壓閥芯，以及以所述泄壓閥芯為閥體的先導(dǎo)閥體和滑動設(shè)置在所述先導(dǎo)閥體內(nèi)的先導(dǎo)閥芯；所述泄壓閥芯在高壓進(jìn)氣側(cè)偏壓力的作用下封閉成型在所述泄壓閥體內(nèi)連通所述蓄能腔的進(jìn)流口，而在相對側(cè)偏壓力作用下反向移動而連通所述蓄能腔的進(jìn)流口及所述內(nèi)導(dǎo)管；所述先導(dǎo)閥芯在高壓進(jìn)氣側(cè)偏壓力作用下連通高壓源與所述內(nèi)導(dǎo)管，而在相對一側(cè)的偏壓力的作用下封閉所述控制閥兩側(cè)；所述內(nèi)導(dǎo)管的管腔靠近所述進(jìn)口的一端與所述泄壓閥體中的閥腔固定連通。

所述的氣爆管，所述壓力設(shè)定機(jī)構(gòu)還包括設(shè)置在所述先導(dǎo)閥芯與所述先導(dǎo)閥體之間，與高壓進(jìn)氣側(cè)相反對所述先導(dǎo)閥芯施加趨于關(guān)閉狀態(tài)偏壓力的第一偏壓件；而通過調(diào)高所述第一偏壓件的偏壓力可相應(yīng)地降低所述蓄能腔中壓力的預(yù)定值。

所述的氣爆管，所述壓力設(shè)定機(jī)構(gòu)還包括設(shè)置在所述支撐腔內(nèi)，對所述排泄閥芯施加朝向閉合位置的偏壓力的第二偏壓件；而通過調(diào)高所述第二偏壓件的偏壓力可相應(yīng)地調(diào)高所述蓄能腔中壓力的預(yù)定值，所述預(yù)定值最高不高于高壓源壓力，或減去第一偏壓件的偏壓力高壓源在所述先導(dǎo)閥上作用力對應(yīng)的壓力余值。

所述的氣爆管，所述泄壓閥體與所述泄壓閥芯之間設(shè)有與高壓進(jìn)氣一致對所述泄壓閥芯施加趨于關(guān)閉狀態(tài)偏壓力的第三偏壓件。

所述的氣爆管，所述泄壓閥體為固定設(shè)置在所述外管體的進(jìn)口處的進(jìn)氣端蓋，所述進(jìn)氣端蓋與所述外管體之間設(shè)有密封結(jié)構(gòu)；所述進(jìn)氣端蓋中成型有安裝所述泄壓閥芯的安裝腔及相應(yīng)的所述進(jìn)流口通道，所述安裝腔具有一個適于所述泄壓閥芯置入的開口，一個具有流體通路的封蓋固定在所述開口上以封閉所述安裝腔。

所述的氣爆管，所述封蓋上還設(shè)有高壓源連接塞，所述連接塞可拆卸地固定連接所述封蓋，并將所述高壓源與所述封蓋中的所述流體通路連通。

所述的氣爆管，所述排泄閥芯可沿所述內(nèi)導(dǎo)管軸向滑動且相互密封地安裝，所述內(nèi)導(dǎo)管的管口在所述支撐腔中處于所述排泄閥芯的可移動范圍之外。

所述的氣爆管，所述可潰式支撐機(jī)構(gòu)包括一可沿所述外管體的軸向運(yùn)動的滑臺及設(shè)置在所述滑臺與所述外管體之間的在支撐位置與解除位置之間移動的支撐件；所述壓力設(shè)定機(jī)構(gòu)包括設(shè)置在所述滑臺與所述排泄閥芯之間的限壓偏壓件；所述限壓偏壓件對所述排泄閥芯施加趨向于閉合位置的偏壓力；在所述蓄能腔內(nèi)流體壓力達(dá)到預(yù)定值時，在所述排泄閥芯受到所述高壓流體的驅(qū)動由所述閉合位置向所述打開位置移動時，驅(qū)動所述支撐件由支撐位置向解除位置移動。

所述的氣爆管，所述支撐件為若干樞轉(zhuǎn)地連接在所述外管體或所述滑臺上的轉(zhuǎn)動件，所述轉(zhuǎn)動件朝向所述排泄閥芯的一端成型有與所述排泄閥芯相互作用的第一斜面，所述第一斜面的前端抵靠在所述排泄閥芯遠(yuǎn)離所述進(jìn)口的側(cè)壁上；所述轉(zhuǎn)動件還具有在支撐位置適于支撐所述滑臺或所述外管體的支撐面。

所述的氣爆管，所述支撐件具有復(fù)位機(jī)構(gòu)。

所述的氣爆管，所述復(fù)位機(jī)構(gòu)包括對所述支撐件施加偏壓力的復(fù)位彈簧。

所述的氣爆管，所述進(jìn)口設(shè)置在所述外管體的一端，所述出口設(shè)置在遠(yuǎn)離所述進(jìn)口的所述外管體的側(cè)壁上。

所述的氣爆管，所述流體為氣體、液體或氣液混合體。

本發(fā)明還提供了一種氣爆系統(tǒng)，包括至少一個上述的氣爆管，所述氣爆管的進(jìn)口連通至流體增壓裝置的出口。

所述的氣爆系統(tǒng)，所述氣爆管為若干個，若干個氣爆管并聯(lián)在所述流體增壓裝置的出口。

所述的氣爆系統(tǒng)，還具有氣源供給的控制裝置。

所述的氣爆系統(tǒng)，所述流體增壓裝置為液驅(qū)增壓裝置或氣驅(qū)增壓裝置。

所述的氣爆系統(tǒng)，所述液驅(qū)增壓裝置包括依次連接的油箱、恒壓變量泵和高壓蓄能器，所述高壓蓄能器與所述外管體的進(jìn)口連通，用于向所述外管體中輸送高壓流體。

本發(fā)明技術(shù)方案，具有如下優(yōu)點(diǎn)：

1.本發(fā)明提供的氣爆管，壓力設(shè)定機(jī)構(gòu)感受蓄能腔中的壓力，并在蓄能腔內(nèi)流體壓力達(dá)到預(yù)定值時，驅(qū)動可潰式支撐機(jī)構(gòu)解除對排泄閥芯常閉狀態(tài)的保持作用。這樣僅依靠控制外管體蓄能腔內(nèi)的高壓流體產(chǎn)生的作用力就能輕松實(shí)現(xiàn)氣體的爆破，引爆方式安全、簡單，且爆破威力大、無毒害氣體釋放。

2.本發(fā)明提供的氣爆管，可潰式支撐機(jī)構(gòu)使高壓流體首先到達(dá)支撐腔，并經(jīng)過支撐腔擴(kuò)散到蓄能腔中，最終使支撐腔中的壓力先于蓄能腔中達(dá)到預(yù)定值，壓力設(shè)定機(jī)構(gòu)在蓄能腔內(nèi)流體壓力達(dá)到預(yù)定值時，控制支撐腔中釋放壓力，從而驅(qū)動排泄閥芯快速打開氣爆管出口，產(chǎn)生爆破，不需提高進(jìn)口高壓流體的壓力，就能產(chǎn)生所需的爆破效果，降低了生產(chǎn)成本。同時在氣體爆破后，排泄閥芯在第二偏壓件的偏壓力作用下又回到初始位置，封閉氣爆管出口，使得氣爆管可以反復(fù)多次使用，實(shí)現(xiàn)了資源利用的最大化。

3.本發(fā)明提供的氣爆管，壓力設(shè)定機(jī)構(gòu)包括設(shè)置在內(nèi)導(dǎo)管靠近進(jìn)口的一端與蓄能腔的進(jìn)流口之間的控制閥，通過控制閥的往復(fù)移動實(shí)現(xiàn)了流體在不同腔體之間自由流動，最終達(dá)到在較高的壓力下平衡的目的，并在內(nèi)導(dǎo)管靠進(jìn)口的一端形成相對于支撐腔內(nèi)的負(fù)壓區(qū)，使得在進(jìn)口流體壓力突然減小時，蓄能腔中的流體壓力遠(yuǎn)大于支撐腔中的流體壓力，繼而產(chǎn)生驅(qū)動排泄閥芯快速打開氣爆管出口的驅(qū)動力，整個過程簡單，易于實(shí)現(xiàn)，不需要其他的驅(qū)動裝置，成本較低，且依靠流體的壓力差實(shí)現(xiàn)，安全性較高。

4.本發(fā)明提供的氣爆管，還包括多個偏壓件，通過偏壓件的設(shè)置可以有效控制蓄能腔中壓力的預(yù)定值，即打開氣爆管出口的壓力值，使得爆破效果更好。

5.本發(fā)明提供的氣爆管，可潰式支撐機(jī)構(gòu)包括一可沿外管體的軸向運(yùn)動的滑臺及設(shè)置在滑臺與外管體之間的在支撐位置與解除位置之間移動的支撐件，在滑臺和排泄閥芯之間設(shè)有限壓偏壓件，支撐件和限壓偏壓件的設(shè)置使得作用在排泄閥芯上的流體壓力在達(dá)到較高的狀態(tài)時，才能解除對排泄閥芯常閉狀態(tài)的保持作用，從而在較短的時間內(nèi)產(chǎn)生足夠的爆破力，結(jié)構(gòu)簡單，爆破效果理想。

6.本發(fā)明提供的氣爆系統(tǒng)，當(dāng)系統(tǒng)需要增加或減少用油量時，恒壓變量泵會自動改變輸出油量，保證系統(tǒng)油壓穩(wěn)定。另外，采用高壓蓄能器儲存高壓氣體，使得系統(tǒng)中高壓氣體能夠維持穩(wěn)定輸送，以保證氣爆效果。

附圖說明

為了更清楚地說明本發(fā)明具體實(shí)施方式或現(xiàn)有技術(shù)中的技術(shù)方案，下面將對具體實(shí)施方式或現(xiàn)有技術(shù)描述中所需要使用的附圖作簡單地介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖是本發(fā)明的一些實(shí)施方式，對于本領(lǐng)域普通技術(shù)人員來講，在不付出創(chuàng)造性勞動的前提下，還可以根據(jù)這些附圖獲得其他的附圖。

圖1為本發(fā)明的第一種實(shí)施方式中提供的氣爆管在初始狀態(tài)的示意圖；

圖2為圖1的局部放大示意圖；

圖3為圖1所示的氣爆管在先導(dǎo)閥芯移動后的示意圖；

圖4為圖3的局部放大示意圖；

圖5為圖3所示的氣爆管在泄壓閥芯移動后的示意圖；

圖6為圖5的局部放大示意圖；

圖7為本發(fā)明的第二種實(shí)施方式中提供的氣爆管在初始狀態(tài)的示意圖；

圖8為圖7所示的氣爆管的支撐件由支撐位置向解除位置移動的示意圖；

圖9為圖8的支撐件處于解除位置的示意圖；

圖10為本發(fā)明的氣爆系統(tǒng)的示意圖。

附圖標(biāo)記說明：

1-外管體；2-蓄能腔；3-排泄閥芯；4-可潰式支撐機(jī)構(gòu)；5-內(nèi)導(dǎo)管；6-壓力設(shè)定機(jī)構(gòu)；7-封蓋；8-連接塞；9-復(fù)位彈簧；11-進(jìn)口；12-出口；31-凹槽；32-凹陷；41-第二偏壓件；42-滑臺；43-轉(zhuǎn)動件；61-泄壓閥體；62-泄壓閥芯；63-第三偏壓件；64-第一偏壓件；66-先導(dǎo)閥芯；71-流體通路；91-第二斜面；421-環(huán)槽；422-凸柱；431-樞軸；432-第一斜面；433-支撐凸臺；611-進(jìn)流口通道；100-氣爆管；101-液驅(qū)增壓裝置。

具體實(shí)施方式

下面將結(jié)合附圖對本發(fā)明的技術(shù)方案進(jìn)行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實(shí)施例是本發(fā)明一部分實(shí)施例，而不是全部的實(shí)施例?；诒景l(fā)明中的實(shí)施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒有做出創(chuàng)造性勞動前提下所獲得的所有其他實(shí)施例，都屬于本發(fā)明保護(hù)的范圍。

此外，下面所描述的本發(fā)明不同實(shí)施方式中所涉及的技術(shù)特征只要彼此之間未構(gòu)成沖突就可以相互結(jié)合。

如圖1-6所示的氣爆管的一種具體實(shí)施方式，包括內(nèi)部具有管腔的外管體1，設(shè)置在所述管腔內(nèi)的排泄閥芯3，保持和解除所述排泄閥芯3常閉狀態(tài)的可潰式支撐機(jī)構(gòu)4以及感受所述蓄能腔2中的壓力并在氣體壓力達(dá)到預(yù)定值時使所述可潰式支撐機(jī)構(gòu)4支撐失效的壓力設(shè)定機(jī)構(gòu)6。

所述外管體1的一端設(shè)有進(jìn)氣端蓋，另一端設(shè)有出氣端蓋。所述進(jìn)氣端蓋及所述出氣端蓋與所述外管體1之間設(shè)有采用密封圈密封的密封結(jié)構(gòu)，由此使外管體的管腔形成一個封閉腔室。所述進(jìn)氣端蓋設(shè)置有連接高壓氣源及所述封閉腔室的進(jìn)口11，靠近所述外管體1另一端的位置沿周向成型有四個通孔，以構(gòu)成釋放高壓流體的出口12。在所述封閉腔室內(nèi)設(shè)有平衡所述排泄閥芯3所受所述支撐腔中偏壓力保持封閉所述出口12的限位結(jié)構(gòu)。

所述排泄閥芯3將所述封閉腔室分為蓄能腔2及作為所述可潰式支撐機(jī)構(gòu)4的支撐腔。同時所述排泄閥芯3可以在閉合所述出口12的閉合位置和打開所述出口12的打開位置之間移動，在所述排泄閥芯3處于閉合位置時，所述外管體1的內(nèi)部所述封閉腔室形成一密閉結(jié)構(gòu)。

所述支撐腔包括固定設(shè)置在所述蓄能腔2內(nèi)，且貫穿所述蓄能腔2與所述排泄閥芯3的內(nèi)導(dǎo)管5，所述排泄閥芯3可沿所述內(nèi)導(dǎo)管5軸向滑動且通過密封圈相互密封地安裝。內(nèi)導(dǎo)管5的一端連接所述進(jìn)口11，另一端連通所述支撐腔，處于所述排泄閥芯3的可移動范圍之外，所述內(nèi)導(dǎo)管5的管腔通過處于所述支撐腔中的通孔，從而構(gòu)成所述支撐腔的一部分。所述蓄能腔2通過成型在所述進(jìn)氣端蓋中的進(jìn)流口通道611與所述進(jìn)口11連通。設(shè)置在所述內(nèi)導(dǎo)管5靠近所述進(jìn)口11的一端與所述蓄能腔2的所述進(jìn)流口通道611的進(jìn)流口之間的控制閥控制高壓氣體輸入。所述控制閥在控制所述高壓氣源與所述內(nèi)導(dǎo)管5連通而封閉所述蓄能腔2，及所述內(nèi)導(dǎo)管5與所述蓄能腔2彼此相連而截斷高壓氣源之間往復(fù)移動。由此使高壓氣體先經(jīng)過內(nèi)導(dǎo)管5的管腔，然后到達(dá)所述支撐腔，再由所述支撐腔才能擴(kuò)散到所述蓄能腔2中。以此保持在所述蓄能腔2中氣壓達(dá)到預(yù)定值前，所述支撐腔中壓力大于所述蓄能腔2中壓力。

所述壓力設(shè)定機(jī)構(gòu)6包括所述蓄能腔2及所述支撐腔，其中所述蓄能腔2的體積大于所述支撐腔的體積，所述蓄能腔2與所述支撐腔的體積之比構(gòu)成所述預(yù)定壓力的因素之一。設(shè)置在所述內(nèi)導(dǎo)管5靠近所述進(jìn)口的一端與所述蓄能腔2的進(jìn)流口之間的控制閥將所述蓄能腔2及所述支撐腔分開。

所述控制閥包括成型在所述進(jìn)氣端蓋上的所述進(jìn)口處的泄壓閥體61和滑動安裝在所述泄壓閥體61的閥腔內(nèi)的泄壓閥芯62，以及以所述泄壓閥芯62為閥體的先導(dǎo)閥體和滑動設(shè)置在所述先導(dǎo)閥體的閥腔內(nèi)的先導(dǎo)閥芯66，即泄壓閥芯62可以同時作為先導(dǎo)閥芯66的先導(dǎo)閥體使用，以減少零件數(shù)量，簡化結(jié)構(gòu)組成。所述泄壓閥芯62至少在所述高壓氣源的氣壓偏壓力下，在所述泄壓閥體61趨于關(guān)閉位置，使所述蓄能腔2與所述支撐腔分開。所述先導(dǎo)閥芯66在所述高壓氣源的氣壓偏壓力下，在所述先導(dǎo)閥體內(nèi)趨于開通位置，使所述外管體1內(nèi)部的所述封閉腔室與高壓氣源連通。所述泄壓閥體61的閥腔具有一個適于所述泄壓閥芯62置入的開口，一個具有流體通路71的封蓋7固定在所述開口上以封閉所述泄壓閥體61的閥腔。所述封蓋7上還設(shè)有高壓源連接塞8，所述連接塞8可拆卸地固定連接所述封蓋7，并將所述高壓源與所述封蓋7中的所述流體通路71連通。

在本實(shí)施例中，所述壓力設(shè)定機(jī)構(gòu)6還包括設(shè)置在所述先導(dǎo)閥芯66與所述先導(dǎo)閥體之間，高壓進(jìn)氣側(cè)的相對側(cè)，與高壓進(jìn)氣相反、對所述先導(dǎo)閥芯66施加趨于關(guān)閉狀態(tài)偏壓力的作為第一偏壓件64的螺旋彈簧；以及設(shè)置在所述支撐腔內(nèi)，對所述排泄閥芯3施加朝向閉合位置的偏壓力的作為第二偏壓件41的螺旋彈簧。通過調(diào)高所述第一偏壓件64的偏壓力可相應(yīng)地降低所述蓄能腔2中壓力的預(yù)定值，而通過調(diào)高所述第二偏壓件41的偏壓力可相應(yīng)地調(diào)高所述蓄能腔中壓力的預(yù)定值。所述第二偏壓件41的一端卡持在排泄閥芯3的凹槽31內(nèi)，以保證施力效果。第二偏壓件41的作用一方面保持所述排泄閥芯3的常閉狀態(tài)，另一方面減少在爆破瞬間所述排泄閥芯3對所述出氣端蓋的沖擊。

另外，在本實(shí)施例中，所述泄壓閥體61與所述泄壓閥芯62之間的高壓進(jìn)氣側(cè)設(shè)置有對所述泄壓閥芯62施加趨于關(guān)閉狀態(tài)偏壓力的作為第三偏壓件63的螺旋彈簧。所述泄壓閥芯62在高壓進(jìn)氣側(cè)第三偏壓件63的偏壓力和進(jìn)口高壓氣體的作用下運(yùn)動至封閉成型在所述泄壓閥體61內(nèi)連通所述蓄能腔2的進(jìn)流口的位置，而在相對側(cè)第一偏壓件64的偏壓力和支撐腔高壓氣體的作用下反向移動而運(yùn)動至連通所述蓄能腔2的進(jìn)流口及所述內(nèi)導(dǎo)管5的位置。

并在高壓氣源不能再向所述支撐腔中輸入高壓氣體時，同時封閉所述蓄能腔2及所述支撐腔，后同時打開所述蓄能腔2的進(jìn)流口及所述內(nèi)導(dǎo)管5靠近所述進(jìn)口的一端，并在所述內(nèi)導(dǎo)管5靠近所述進(jìn)口的一端形成相對于所述支撐腔內(nèi)的負(fù)壓區(qū)。

氣爆管產(chǎn)生爆破的具體工作過程如下：在初始狀態(tài)下，所述先導(dǎo)閥芯66在所述第一偏壓件64的偏壓作用下，密封設(shè)置在所述先導(dǎo)閥體閥腔的左側(cè)，高壓氣源與所述內(nèi)導(dǎo)管5之間的連接被阻斷；同時所述泄壓閥芯62在所述第三偏壓件63的偏壓作用下，密封設(shè)置在所述先導(dǎo)閥體閥腔的右側(cè)，內(nèi)導(dǎo)管5和蓄能腔2之間的連接被阻斷；所述排泄閥芯3在所述第二偏壓件41的偏壓作用下，抵靠設(shè)置在所述外管體的所述封閉腔室內(nèi)的限位機(jī)構(gòu)上，而閉合所述出口12。開始工作時，由于高壓氣源的氣壓高于所述內(nèi)導(dǎo)管5內(nèi)的氣壓，所述先導(dǎo)閥芯62在高壓進(jìn)氣側(cè)氣體壓力的作用下克服所述第一偏壓件64的偏壓力向右移動，從而使得所述先導(dǎo)閥芯66向打開方向移動，使得高壓氣源與所述內(nèi)導(dǎo)管5連通，此時由于所述泄壓閥芯62封堵了成型在所述進(jìn)氣端蓋中所述蓄能腔2的進(jìn)流口通道611與所述內(nèi)導(dǎo)管5之間的通路，因此僅所述支撐腔中的氣壓隨著高壓氣體的進(jìn)入不斷升高。當(dāng)所述支撐腔內(nèi)的氣壓等于所述高壓氣源的壓力時，所述支撐腔內(nèi)的氣壓加上所述第一偏壓件64的偏壓力在先導(dǎo)閥芯66上的作用力大于所述高壓氣體在所述先導(dǎo)閥芯66上的作用力，所述先導(dǎo)閥芯66向左移動，高壓氣源與內(nèi)導(dǎo)管5之間的連通被切斷，同時通過氣爆系統(tǒng)的氣源供給的控制裝置控制高壓氣源停止供氣。

隨著所述外管體1的所述進(jìn)口處的壓力下降，導(dǎo)致所述支撐腔和所述內(nèi)導(dǎo)管5的氣壓之和大于所述外管體1的所述進(jìn)口11處的壓力，從而推動所述泄壓閥芯62克服所述第三偏壓件63的偏壓力向左移動。此時，所述泄壓閥芯62對所述蓄能腔2的所述進(jìn)流口通道611的進(jìn)流口以及所述內(nèi)導(dǎo)管5靠近所述進(jìn)口11的一端之間的封閉被打開，所述支撐腔2內(nèi)相對高壓的氣體從內(nèi)導(dǎo)管5流入所述蓄能腔2中，直至所述蓄能腔2和所述支撐腔中的壓力平衡。然后氣源供給的控制裝置再控制高壓氣源繼續(xù)供氣，如此反復(fù)。

每次這樣的循環(huán)后，所述蓄能腔2中的氣壓就更接近所述支撐腔中充氣后的氣壓，同時，每次所述泄壓閥芯62在所述支撐腔和所述蓄能腔2的氣壓的作用下左移時，都會在所述外管體1內(nèi)的所述封閉腔室中產(chǎn)生一個瞬間氣壓降，由于所述泄壓閥芯62的阻隔，所述蓄能腔2與所述支撐腔被分為兩個獨(dú)立的腔室，而所述支撐腔體積遠(yuǎn)小于所述蓄能腔2，使得所述支撐腔中的氣壓降要大于所述蓄能腔2。隨著所述蓄能腔2中的氣壓越來越接近所述支撐腔中的氣壓，每次在所述排泄閥芯62兩端的對應(yīng)時刻的氣壓差值也由對所述排泄閥芯3施加關(guān)閉方向的壓力，即向左的作用力，逐漸變?yōu)閷λ雠判归y芯3兩側(cè)的壓力平衡，再變?yōu)橄蛩雠判归y芯3施加打開方向的壓力，即向右的作用力，再變得向打開方向的壓力越來越大，一旦所述蓄能腔2內(nèi)氣壓達(dá)到預(yù)定值，該次高壓氣源停止供氣，使所述泄壓閥芯62克服所述第三偏壓件63的偏壓力向左移動導(dǎo)致該差值將大于所述第二偏壓件41的偏壓力，迫使所述排泄閥芯3迅速向右移動，使得所述蓄能腔2內(nèi)的氣體從所述出氣口12突然排出，產(chǎn)生爆破的效果。

由此可見，在所述排泄閥芯3兩側(cè)產(chǎn)生向所述排泄閥芯3施加打開方向的壓力的最大壓降差是在進(jìn)氣壓力作用在所述先導(dǎo)閥芯66上的作用力等于所述內(nèi)導(dǎo)管5內(nèi)氣壓與所述第一偏壓件64的偏壓力作用在所述先導(dǎo)閥芯66上的合力時，此時所述先導(dǎo)閥芯66不能被打開，而進(jìn)氣壓力與所述第三偏壓件63的偏壓力在所述泄壓閥芯62上的合力大于內(nèi)導(dǎo)管5內(nèi)氣壓在所述泄壓閥芯62上的作用力，由此使得所述泄壓閥芯62由左向右移動到使所述泄壓閥芯62關(guān)閉的位置。當(dāng)再次停止供氣，并使氣壓下降時(最好瞬間降至大氣壓力)，所述泄壓閥芯62瞬間從右向左快速移動，由此在所述蓄能腔2與所述支撐腔之間產(chǎn)生最大的瞬間氣壓降差值。由此可見，所述第二偏壓件41的偏壓力不應(yīng)大于此最大的瞬間氣壓降差值在所述排泄閥芯3上的作用力，否則將不能推動所述排泄閥芯3打開所述外管體1的所述出口11，產(chǎn)生氣爆。

在本實(shí)施例中可以通過調(diào)高所述第一偏壓件64的偏壓力相應(yīng)地降低所述蓄能腔2中壓力的預(yù)定值；也可以通過調(diào)高所述第二偏壓件41的偏壓力相應(yīng)地調(diào)高所述蓄能腔2中壓力的預(yù)定值。在具體實(shí)踐中，可以根據(jù)所述蓄能腔2與所述支撐腔的體積之比確定預(yù)定壓力，具體方法為改變所述出口12和所述排泄閥芯3的位置進(jìn)而改變蓄能腔2和所述支撐腔的體積之比。

由以上工作原理的說明，上述實(shí)施例中的所述第一偏壓件64、所述第二偏壓件41和所述第三偏壓件63的設(shè)置均可省略，本實(shí)施例僅作為一個較佳實(shí)施例進(jìn)行說明。由于所述蓄能腔2中的高壓氣體是通過高壓氣源獲得的，因此所述預(yù)定值最高不高于高壓氣源壓力，在有所述第一偏壓件64存在的情況下，預(yù)定值為減去所述第一偏壓件64的偏壓力的高壓氣源在所述先導(dǎo)閥芯66上作用力對應(yīng)的壓力余值。

如圖7-9所示的氣爆管的另一種具體實(shí)施方式，包括內(nèi)部具有管腔的外管體1，設(shè)置在所述管腔內(nèi)的排泄閥芯3，保持和解除所述排泄閥芯3常閉狀態(tài)的可潰式支撐機(jī)構(gòu)4以及感受所述蓄能腔2中的壓力并在氣體壓力達(dá)到預(yù)定值時使所述可潰式支撐機(jī)構(gòu)4支撐失效的壓力設(shè)定機(jī)構(gòu)6。

所述外管體1的一端設(shè)置有連接高壓氣源的進(jìn)口11，靠近所述外管體1另一端的位置沿周向成型有數(shù)個通孔，以構(gòu)成釋放高壓流體的出口12。

所述排泄閥芯3可以在閉合所述出口12的閉合位置和打開所述出口12的打開位置之間移動，在所述排泄閥芯3處于閉合位置時，所述外管體1內(nèi)部設(shè)有在所述進(jìn)口11的端部及所述排泄閥芯3之間形成密閉的所述蓄能腔2。

所述可潰式支撐機(jī)構(gòu)4包括一可沿所述外管體1的軸向運(yùn)動的滑臺42，及設(shè)置在所述滑臺42與所述外管體1之間的一對支撐件，在本實(shí)施例中所述支撐件為轉(zhuǎn)動件43，一對所述轉(zhuǎn)動件43對稱設(shè)置在所述外管體1上對應(yīng)所述排泄閥芯3閉合所述出口12的側(cè)壁上，所述轉(zhuǎn)動件43通過樞軸431與所述外管體1的側(cè)壁樞接，以使得所述轉(zhuǎn)動件43可在支撐位置與解除位置之間移動。所述轉(zhuǎn)動件43朝向所述排泄閥芯3的一端成型有與排泄閥芯3相互作用的第一斜面432，所述第一斜面432的前端抵靠在所述排泄閥芯3遠(yuǎn)離所述蓄能腔2的端緣上。所述滑臺42沿周向成型有一個環(huán)槽421，所述轉(zhuǎn)動件43與所述第一斜面432相同的臂上的同側(cè)成型有一個具有支撐面的支撐凸臺433，在所述轉(zhuǎn)動件43處于所述支撐位置且所述滑臺42處于將所述排泄閥芯3保持在所述閉合位置時，所述轉(zhuǎn)動件43上的所述支撐凸臺433嵌入所述環(huán)槽421中，使所述支撐面與所述環(huán)槽421的側(cè)壁相抵接，從而使所述外管體1對所述滑臺42形成支撐。在所述排泄閥芯3受到所述蓄能腔2中氣壓的偏壓力而向打開位置移動時，所述排泄閥芯3端緣對所述第一斜面432的作用推動所述轉(zhuǎn)動件43轉(zhuǎn)動，足以帶動所述支撐凸臺433從所述環(huán)槽421中脫出。

所述壓力設(shè)定機(jī)構(gòu)6包括設(shè)置在所述滑臺42與所述排泄閥芯3之間的限壓偏壓件；所述限壓偏壓件對所述排泄閥芯3施加趨向于閉合位置的偏壓力。同時在所述封閉腔室內(nèi)設(shè)有平衡所述排泄閥芯3所受所述支撐腔中偏壓力保持封閉所述出口12的限位結(jié)構(gòu)。為了使得所述限壓偏壓件在所述滑臺42和所述排泄閥芯3之間安裝可靠，在所述滑臺42和所述排泄閥芯3相對的端面上還分別成型有一凸柱422和與所述凸柱422匹配的凹陷32，所述限壓偏壓件為套設(shè)在所述滑臺42的凸柱422上的螺旋彈簧。

為了使得產(chǎn)生爆破后的所述轉(zhuǎn)動件43能夠順利從所述解除位置返回所述支撐位置，所述轉(zhuǎn)動件43還具有一個向遠(yuǎn)離所述蓄能腔2方向伸出的復(fù)位臂，同時在所述滑臺42遠(yuǎn)離所述蓄能腔2的一端還成型有徑向安裝孔，所述安裝孔設(shè)置有朝向所述復(fù)位臂施加偏壓推力的復(fù)位彈簧9，且在復(fù)位彈簧9的外端部分別在所述安裝孔中設(shè)置具有第二斜面91的撥塊，在所述復(fù)位彈簧9的作用下，所述撥塊的第二斜面91對所述轉(zhuǎn)動件43的復(fù)位臂施加使所述轉(zhuǎn)動件43轉(zhuǎn)向所述支撐位置的扭矩。

氣爆管產(chǎn)生爆破的具體過程如下：在初始狀態(tài)下，所述滑臺42上的所述環(huán)槽421的槽壁被轉(zhuǎn)動地安裝在所述外管體1的側(cè)壁上的所述一對轉(zhuǎn)動件43上的支撐凸臺433上的支撐面支撐，使得所述外管體1對所述滑臺42形成支撐。設(shè)置在所述滑臺42與所述排泄閥芯3之間的所述限壓偏壓件配合所述限位結(jié)構(gòu)，使所述排泄閥芯3保持在對所述外管體1的所述出口12封閉的閉合位置。隨著通入外管體1中的高壓氣體壓力增加，在所述蓄能腔2內(nèi)流體壓力達(dá)到預(yù)定值時，所述蓄能腔2中的氣壓推動所述排泄閥芯3克服限壓偏壓件施加的偏壓力，使所述限壓偏壓件被壓縮，所述排泄閥芯3同時由所述閉合位置向所述打開位置移動。此時，所述排泄閥芯3端緣與所述轉(zhuǎn)動件43的所述第一斜面432相互作用，施加給所述轉(zhuǎn)動件43繞所述樞軸431從支撐位置向解除位置轉(zhuǎn)動的動力。隨著所述轉(zhuǎn)動件43的轉(zhuǎn)動，所述轉(zhuǎn)動件43上的所述支撐凸臺433從所述滑臺42上的所述環(huán)槽421中脫出，此時在所述蓄能腔2中的高壓氣體的壓力下，所述排泄閥芯3及所述滑臺42一同向離開所述蓄能腔2的方向迅速移動，使所述排泄閥芯3移動到打開位置而將所述出口12打開，所述蓄能腔2中的高壓氣體也迅速從所述出口12沖出產(chǎn)生爆破。

爆破完成后，對所述滑臺42施加朝向所述蓄能腔2方向的作用力，以使所述排泄閥芯3從打開位置回到初始的閉合位置，并由所述限壓偏壓件配合所述限位結(jié)構(gòu)，使所述排泄閥芯3保持在對所述外管體1的所述出口12封閉的閉合位置。隨著所述滑臺42向初始位置移動時，安裝在所述滑臺42的徑向安裝孔中的所述復(fù)位彈簧9在自身彈性回復(fù)力的作用下推擠具有所述第二斜面91的所述撥塊，使所述第二斜面91對所述轉(zhuǎn)動件43的所述復(fù)位臂施加使所述轉(zhuǎn)動件43由解除位置回到支撐位置的扭矩，直至一對所述轉(zhuǎn)動件43上的所述支撐凸臺433重新嵌入所述滑臺42上的所述環(huán)槽421中，使所述支撐凸臺433上的支撐面與所述環(huán)槽421的槽壁卡合，恢復(fù)至初始狀態(tài)。

上述實(shí)施例中，所述滑臺42上成型的徑向安裝孔及安裝在所述安裝孔中的所述復(fù)位彈簧9和撥塊合一整體替換為安裝在所述轉(zhuǎn)動件43的所述樞軸431上，在所述轉(zhuǎn)動件43與所述外管體1之間施加使所述轉(zhuǎn)動件43趨向于支撐位置的偏壓力的扭簧。

為了能夠使所述滑臺42和所述排泄閥芯3在爆破完成后自動回位，可以在所述滑臺42遠(yuǎn)離所述蓄能腔2的一側(cè)設(shè)置在所述滑臺42與所述外管體1之間施加使所述滑臺42推動所述排泄閥芯3就能從打開位置回到閉合位置方向的偏壓力的偏壓件。

作為替代的實(shí)施方式，所述流體還可以為液體或氣液混合體，例如氣液比為7:3的氣液混合體。從爆破的角度，流體中氣體的含量越高，爆破效果越好。

如圖10所示的氣爆系統(tǒng)的一種具體實(shí)施方式，包括四個并聯(lián)設(shè)置在液驅(qū)增壓裝置101的出口的氣爆管100，還具有氣源供給的控制裝置。所述液驅(qū)增壓裝置101包括依次連接的油箱、恒壓變量泵和高壓蓄能器，所述高壓蓄能器與所述外管體1的進(jìn)口11連通，用于向所述外管體1中輸送高壓流體。油箱、恒壓變量泵和高壓蓄能器之間通過高壓管路連接。

在該系統(tǒng)中，動力源由現(xiàn)有技術(shù)的定量泵改為采用恒壓變量泵，恒壓變量泵啟動后，以全流量向系統(tǒng)供油，當(dāng)泵輸出壓力到達(dá)調(diào)壓閥調(diào)定壓力時，高壓油推動恒壓變量泵上的控制閥，控制閥操作泵的變量機(jī)構(gòu)，使泵的輸出流量減少；當(dāng)泵的輸出流量和系統(tǒng)用油流量相等時，泵的變量機(jī)構(gòu)維持在某一位置，當(dāng)系統(tǒng)需要增加或減少用油量時，泵會自動改變輸出流量，維護(hù)系統(tǒng)油壓在定值。進(jìn)油管路采用高壓板式過濾器，當(dāng)泵出口濾芯的壓差大于0.5±0.05mpa時，目視式壓差開關(guān)的按鈕會自動彈出，提示需更換泵的出口濾芯。高壓蓄能器通過一個蓄能器塊與氣爆管相連，蓄能器塊上有二個截止閥，一個截止閥常開與氣爆管相連，另一個回油截止閥常閉與大氣相連。安全閥在系統(tǒng)壓力異常時，即高壓油母管壓力達(dá)到設(shè)定壓力+2mpa時動作，起到過壓保護(hù)作用。系統(tǒng)還配置有回油水冷技術(shù)進(jìn)行冷卻，加速熱量轉(zhuǎn)換，充分保證設(shè)備長時間工作，提高設(shè)備利用率，根據(jù)現(xiàn)場工況可采用風(fēng)冷或油冷機(jī)等相關(guān)設(shè)備。系統(tǒng)壓力無極可調(diào)，采用壓力傳感技術(shù)(電控實(shí)現(xiàn)壓力控制)到達(dá)一定壓力停止壓縮，以保護(hù)安全。

作為替代的實(shí)施方式，液驅(qū)增壓裝置101還可以替換為氣驅(qū)增壓裝置。

顯然，上述實(shí)施例僅僅是為清楚地說明所作的舉例，而并非對實(shí)施方式的限定。對于所屬領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來說，在上述說明的基礎(chǔ)上還可以做出其它不同形式的變化或變動。這里無需也無法對所有的實(shí)施方式予以窮舉。而由此所引伸出的顯而易見的變化或變動仍處于本發(fā)明創(chuàng)造的保護(hù)范圍之中。