一種直筒式自動榨油生產(chǎn)系統(tǒng)的制作方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種直筒式自動榨油生產(chǎn)系統(tǒng)，設(shè)置有七個工位：左卸料工位，左預(yù)壓提升工位，左上料工位，主壓榨工位，右上料工位，右預(yù)壓提升工位，右卸料工位；通過PLC控制物料轉(zhuǎn)運，利用導(dǎo)軌上的兩個榨筒協(xié)同壓榨作業(yè)，縮短了榨油工作周期，節(jié)省了壓榨能耗，大大提高了生產(chǎn)效率和設(shè)備利用率。
【專利說明】一種直筒式自動榨油生產(chǎn)系統(tǒng)
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及油料壓榨工藝集成和機械自動化技術(shù)，特別是一種七工位直筒式自動榨油生產(chǎn)系統(tǒng)。
【背景技術(shù)】
[0002]目前，現(xiàn)有的直筒榨油生產(chǎn)系統(tǒng)為單工位形式，其采用的是獨立工步管理，各工步間由人工實施物料轉(zhuǎn)運，因此需要投入許多人力物力。由于這種管理形式，導(dǎo)致各個工藝流程間有大量非必要多余時間，大幅降低了生產(chǎn)效率與設(shè)備利用率。目前的直筒榨油生產(chǎn)系統(tǒng)，只有一個工位，沒有預(yù)壓工位，這導(dǎo)致所需壓榨時間較長，浪費壓榨能耗。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0003]本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是，針對現(xiàn)有技術(shù)不足，提供一種直筒式自動榨油生產(chǎn)系統(tǒng)，利用兩個榨筒協(xié)同壓榨作業(yè)，縮短榨油工作周期，節(jié)省壓榨能耗，提高生產(chǎn)效率和設(shè)備利用率。
[0004]為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明所采用的技術(shù)方案是:一種直筒式自動榨油生產(chǎn)系統(tǒng)，包括水平設(shè)置的底座、設(shè)置在所述底座上方的導(dǎo)軌、豎直設(shè)置在所述底座上的左立柱、中立柱和右立柱，所述左立柱、中立柱和右立柱頂端均與橫梁固定連接，所述導(dǎo)軌中段與所述底座平行且長于所述底座；所述導(dǎo)軌兩端向下折彎；所述橫梁中部下表面固定有主壓榨缸；所述主壓榨缸下方的導(dǎo)軌上安裝有主壓榨工位信號源；所述主壓榨工位信號源左側(cè)的底座上安裝有能在所述主壓榨工位信號源所在位置下方底座以及該位置左側(cè)的底座上移動的托盤，所述托盤上設(shè)有榨筒；所述托盤與設(shè)置在所述托盤左側(cè)導(dǎo)軌上的卸料小車連接；所述主壓榨缸左側(cè)的橫梁上固定有下料料斗，所述下料料斗左側(cè)的橫梁左端下表面固定有預(yù)壓榨缸，所述預(yù)壓榨缸所在位置的橫梁上安裝有用于提升所述榨筒以分離所述托盤和所述榨筒的提升機構(gòu)；所述下料料斗、預(yù)壓榨缸下方的導(dǎo)軌上分別固定有上料工位信號源和預(yù)壓工位信號源；所述主壓榨工位信號源、上料工位信號源、預(yù)壓工位信號源均與PLC電連接；所述PLC通過托盤傳動裝置控制所述托盤連同所述卸料小車移動；所述PLC控制所述主壓榨缸、預(yù)壓榨缸壓榨所述榨筒內(nèi)的榨料；所述主壓榨缸左右兩側(cè)結(jié)構(gòu)對稱。
[0005]所述榨筒下端和所述托盤上均設(shè)有出油孔。
[0006]與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明所具有的有益效果為:本發(fā)明的生產(chǎn)系統(tǒng)設(shè)置了預(yù)壓工位，且通過PLC控制物料轉(zhuǎn)運，利用導(dǎo)軌上的兩個榨筒協(xié)同壓榨作業(yè)，縮短了榨油工作周期，節(jié)省了壓榨能耗，大大提高了生產(chǎn)效率和設(shè)備利用率。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0007]圖1為本發(fā)明一實施例結(jié)構(gòu)示意圖；
圖2為本發(fā)明一實施例托盤與卸料小車連接示意圖；
圖3為本發(fā)明一種實施例托盤傳動裝置主視圖； 圖4為本發(fā)明一種實施例托盤傳動裝置俯視圖；
圖5為本發(fā)明另一種實施例托盤傳動裝置主視圖；
圖6為本發(fā)明一實施例榨筒示意圖。
【具體實施方式】
[0008]如圖1所不，本發(fā)明一實施例包括水平設(shè)置的底座13、豎直設(shè)置在所述底座13上的左立柱22、中立柱23和右立柱24、設(shè)置在所述底座13上方的導(dǎo)軌I，所述左立柱22、中立柱23和右立柱24頂端均與橫梁8固定連接，所述導(dǎo)軌I中段與所述底座13平行且略長于所述底座13 ;所述導(dǎo)軌I兩端向下折彎；所述中立柱23上固定有主壓榨缸7 ;所述主壓榨缸7下方的導(dǎo)軌I上安裝有主壓榨工位信號源12 ;所述主壓榨工位信號源12左側(cè)的底座13上安裝有能在底座13上移動的托盤10，所述托盤10上設(shè)有榨筒9 ;所述托盤10與設(shè)置在所述托盤10左側(cè)導(dǎo)軌I上的卸料小車11連接；所述主壓榨缸7左側(cè)的橫梁8上固定有下料料斗6，所述左立柱22上固定有預(yù)壓榨缸3，所述預(yù)壓榨缸3所在位置的左立柱22上安裝有用于提升所述榨筒9以分離所述托盤10和所述榨筒9的提升機構(gòu)；所述下料料斗6、預(yù)壓榨缸3下方的導(dǎo)軌I上分別固定有上料工位信號源14和預(yù)壓工位信號源15 ;所述主壓榨工位信號源12、上料工位信號源14、預(yù)壓工位信號源15均與PLC電連接；所述PLC控制所述托盤10移動；所述PLC控制所述主壓榨缸7、預(yù)壓榨缸3壓榨所述榨筒9內(nèi)的榨料；所述主壓榨缸7左右兩側(cè)結(jié)構(gòu)對稱。
[0009]本實施例中，所述提升機構(gòu)包括固定在所述橫梁8上的驅(qū)動裝置5，所述驅(qū)動裝置5驅(qū)動與吊索4 一端連接，且能驅(qū)動所述吊索4在豎直方向上下移動；所述吊索4另一端與能鉤住所述榨筒9的滑塊2連接。
[0010]本實施例中，吊索4為鋼絲繩；主壓榨缸7和預(yù)壓榨缸3均為液壓缸，PLC與液壓缸的電磁閥電連接，從而控制液壓缸壓榨榨筒內(nèi)的榨料。
[0011 ] 本實施例中，信號源為行程開關(guān)。
[0012]圖1中，A為左卸料工位，B為左預(yù)壓提升工位，C為左上料工位，D為主壓榨工位，E為右上料工位，F(xiàn)為右預(yù)壓提升工位，G為右卸料工位。
[0013]如圖2所示，托盤10通過連接桿16與卸料小車11連接。
[0014]本實施例可以采用圖3的托盤傳動裝置使托盤在底座13上移動，該托盤傳動裝置包括減速電機17，減速電機的輸出軸與絲桿18連接，絲桿18通過能在絲桿18上移動的絲桿螺母19與托盤10連接；PLC控制減速電機的轉(zhuǎn)速。
[0015]如圖4和圖6所示，所述榨筒9下端和所述托盤10上均設(shè)有出油孔20，榨筒9上的出油孔設(shè)置在榨筒9高度2/3以下位置，榨出的油可以通過榨油孔滲出，在榨筒和托盤下放置油盆，用油盆收集滲出的油即可。
[0016]本實施例還可以采用圖5所示的托盤傳動裝置使托盤在底座13上移動,PLC控制主動輪25正反轉(zhuǎn)，從而帶動兩個鏈輪28之間的鏈條26運動，鏈條26 —端鉸接在托盤10左端，另一端鉸接在托盤10右端，鏈條26帶動托盤10水平移動。主動輪兩側(cè)各設(shè)有一個張緊輪27。
[0017]如圖6所示，本實施例的兩個榨筒9各有兩個耳朵狀法蘭21，可以與滑塊2配合使用；預(yù)壓榨缸預(yù)壓壓力為主壓榨缸預(yù)壓壓力的1/2，鋼絲繩一端與滑塊連接，另一端與驅(qū)動裝置連接；當(dāng)左右兩個榨筒和托盤分別在C、E上料工位加料完，到達(dá)B、F預(yù)壓提升工位時，預(yù)壓榨缸對其進(jìn)行預(yù)壓榨；當(dāng)左右兩個榨筒與托盤分別在D主壓榨工位壓榨完，到達(dá)預(yù)壓提升工位B、F時，預(yù)壓榨缸液壓缸頂住榨筒中的餅柏，提升機構(gòu)的驅(qū)動裝置驅(qū)動鋼絲繩，拖動滑塊，滑塊頂住榨筒耳朵狀法蘭21提升榨筒，使榨筒與托盤分離，同時托盤傳動裝置驅(qū)動托盤使卸料小車到達(dá)B、F預(yù)壓提升工位，進(jìn)而使物料落入卸料小車中；主壓榨缸為高壓液壓缸，榨筒到達(dá)該工位進(jìn)行保壓壓榨；導(dǎo)軌I折彎部分的傾斜角度使卸料小車傾斜，從而使物料滑出卸料小車，實現(xiàn)卸渣。導(dǎo)軌I折彎部分與水平面的夾角的取值范圍為30°?60°，本發(fā)明中，設(shè)置夾角為40°，可以使物料更容易滑出卸料小車，方便卸渣。
[0018]將各個行程開關(guān)開關(guān)量輸送給PLC，通過PLC邏輯控制實現(xiàn):在左上料工位給左榨筒上料，托盤傳動裝置驅(qū)動左側(cè)的榨筒移動到左預(yù)壓提升工位進(jìn)行預(yù)壓榨，再回到到左上料工位上料，再左行到左預(yù)壓提升工位預(yù)壓，如此反復(fù)數(shù)次后，托盤傳動裝置驅(qū)動左側(cè)的榨筒移動到主壓榨工位進(jìn)行強力壓榨，此時右上料工位給右側(cè)的榨筒上料，同理對右側(cè)的榨筒進(jìn)行上料和預(yù)壓數(shù)次后，將右側(cè)的榨筒傳送到主壓榨工位的同時，左側(cè)的榨筒傳動到左預(yù)壓提升工位，提升機構(gòu)將左側(cè)榨筒內(nèi)的餅柏的頂出落入卸料小車，托盤傳動裝置將卸料小車傳動到卸料工位卸料。通過PLC對每工步時間的控制，根據(jù)所需壓榨物料的物理化學(xué)特性和出油時間特性，在保證一側(cè)壓榨節(jié)拍在主壓榨工位進(jìn)行強力壓榨的同時，其他工位上所花時間小于或等于主壓榨時間，即在主壓榨即將完成時，另一壓榨筒至少已準(zhǔn)備好進(jìn)主壓榨工位，從而可以實現(xiàn):輔助時間+多次上料預(yù)壓時間+提升卸料時間<主壓榨時間，其中輔助時間為托盤左右運動的時長。通過PLC對主壓榨工位液壓缸的控制，可以實現(xiàn)保壓的功能。
【權(quán)利要求】
1.一種直筒式自動榨油生產(chǎn)系統(tǒng)，其特征在于，包括水平設(shè)置的底座(13)、設(shè)置在所述底座(13)上方的導(dǎo)軌(I)、豎直設(shè)置在所述底座(13)上的左立柱(22)、中立柱(23)和右立柱(24)，所述左立柱(22)、中立柱(23)和右立柱(24)頂端均與橫梁(8)固定連接，所述導(dǎo)軌(I)中段與所述底座(13)平行且長于所述底座(13);所述導(dǎo)軌(I)兩端向下折彎；所述中立柱(23)上固定有主壓榨缸(7);所述主壓榨缸(7)下方的導(dǎo)軌(I)上安裝有主壓榨工位信號源(12);所述主壓榨工位信號源(12)左側(cè)的底座(13)上安裝有能在所述主壓榨工位信號源所在位置下方底座(13)以及該位置左側(cè)的底座(13)上移動的托盤(10)，所述托盤(10)上設(shè)有榨筒(9);所述托盤(10)與設(shè)置在所述托盤(10)左側(cè)導(dǎo)軌(I)上的卸料小車(11)連接；所述主壓榨缸(7 )左側(cè)的橫梁(8 )上固定有下料料斗(6 )，所述左立柱(22 )上固定有預(yù)壓榨缸(3)，所述預(yù)壓榨缸(3)所在位置的左立柱(22)上安裝有用于提升所述榨筒(9)以分離所述托盤(10)和所述榨筒(9)的提升機構(gòu)；所述下料料斗(6)、預(yù)壓榨缸(3)下方的導(dǎo)軌(I)上分別固定有上料工位信號源(14)和預(yù)壓工位信號源(15);所述主壓榨工位信號源(12)、上料工位信號源(14)、預(yù)壓工位信號源(15)均與PLC電連接；所述PLC通過托盤傳動裝置控制所述托盤(10)移動；所述PLC控制所述主壓榨缸(J)、預(yù)壓榨缸(3)壓榨所述榨筒(9)內(nèi)的榨料；所述主壓榨缸(7)左右兩側(cè)結(jié)構(gòu)對稱。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的直筒式自動榨油生產(chǎn)系統(tǒng)，其特征在于，所述提升機構(gòu)包括固定在所述橫梁(8)上的驅(qū)動裝置(5)，所述驅(qū)動裝置(5)驅(qū)動與吊索(4)一端連接，且能驅(qū)動所述吊索(4)在豎直方向上下移動；所述吊索(4)另一端與能鉤住所述榨筒(9)的滑塊(2)連接。
3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的直筒式自動榨油生產(chǎn)系統(tǒng)，其特征在于，所述榨筒(9)下端和所述托盤(10)上均設(shè)有出油孔(20)。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的直筒式自動榨油生產(chǎn)系統(tǒng)，其特征在于，所述導(dǎo)軌(I)兩端向下折彎部分與水平面所成夾角均為30°?60°。
【文檔編號】B30B15/26GK103786360SQ201410020907
【公開日】2014年5月14日 申請日期:2014年1月17日 優(yōu)先權(quán)日:2014年1月17日
【發(fā)明者】李昌珠, 黃志輝, 肖志紅, 劉汝寬, 彭建軍, 張愛華, 吳紅, 李力 申請人:湖南省林業(yè)科學(xué)院