專利名稱：鋼絲繩導(dǎo)向裝置及具有其的旋挖鉆機(jī)的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本實(shí)用新型涉及工程機(jī)械領(lǐng)域，更具體地，涉及一種鋼絲繩導(dǎo)向裝置及具有其的旋挖鉆機(jī)。
背景技術(shù)：
旋挖鉆機(jī)廣泛應(yīng)用于樁孔施工中，旋挖鉆機(jī)主卷揚(yáng)的安裝方式有兩種一種是將主卷揚(yáng)安裝在桅桿上，屬于主卷揚(yáng)前置安裝；另一種將主卷揚(yáng)安裝在底盤上，屬于主卷揚(yáng)后置安裝。主卷揚(yáng)后置的旋挖鉆機(jī)使用的鋼絲繩系統(tǒng)為單繩纏繞系統(tǒng)，由主卷揚(yáng)卷筒伸出的鋼絲繩繞過桅桿上的吊錨架后與鉆桿連接。但主卷揚(yáng)后置會(huì)使得旋挖鉆機(jī)的桅桿承受向后的較大彎矩，為解決該問題，在桅桿上設(shè)置了鋼絲繩導(dǎo)向裝置，使從主卷揚(yáng)卷筒伸出的鋼絲
繩繞過鋼絲繩導(dǎo)向裝置的滑輪后再繞設(shè)過吊錨架，從而改善了桅桿的受力情況?，F(xiàn)有技術(shù)中一種典型的鋼絲繩導(dǎo)向裝置包括滑輪支架，固定至桅桿上；滑輪軸，安裝在滑輪支架上，滑輪軸的軸線與主卷揚(yáng)的軸線相平行；滑輪，套設(shè)在滑輪軸上，并可沿軸向在滑輪軸上滑動(dòng)。鋼絲繩繞設(shè)過滑輪，滑輪對(duì)鋼絲繩起到導(dǎo)向和支撐功能。在鋼絲繩運(yùn)動(dòng)過程中，鋼絲繩帶動(dòng)滑輪沿滑輪軸的軸向來回滑動(dòng)，除了鋼絲繩和滑輪運(yùn)行至中心位置時(shí)對(duì)滑輪不產(chǎn)生側(cè)向壓力，鋼絲繩在其他位置時(shí)均對(duì)滑輪產(chǎn)生較大的側(cè)向壓力，這樣就加速了鋼絲繩和滑輪的磨損，影響了旋挖鉆機(jī)施工進(jìn)度，降低了施工安全性，并大幅提高了旋挖鉆機(jī)的使用維護(hù)成本。為解決鋼絲繩對(duì)滑輪產(chǎn)生大的側(cè)向壓力的問題，在專利申請(qǐng)?zhí)枮?01010221028.X的專利文獻(xiàn)中公開了一種鋼絲繩導(dǎo)向裝置，其包括擺架，通過鉸軸與桅桿鉸接；滑輪支架，通過回轉(zhuǎn)支承與擺架可旋轉(zhuǎn)地連接；滑輪，由滑輪支架支撐。一般將回轉(zhuǎn)支承的回轉(zhuǎn)軸線與鉸軸的軸線相交設(shè)置，并成90°布置，當(dāng)鋼絲繩通過滑輪時(shí)，滑輪可繞回轉(zhuǎn)支承的回轉(zhuǎn)軸線轉(zhuǎn)動(dòng)并隨擺架擺動(dòng)，使滑輪的走向適應(yīng)鋼絲繩的走向，可以減小鋼絲繩對(duì)滑輪的側(cè)向壓力。但是該鋼絲繩導(dǎo)向裝置需要兩套旋轉(zhuǎn)機(jī)構(gòu)(擺架與鉸軸所在的一個(gè)旋轉(zhuǎn)機(jī)構(gòu)、回轉(zhuǎn)支承所在的另一個(gè)旋轉(zhuǎn)機(jī)構(gòu))配合來實(shí)現(xiàn)減小滑輪側(cè)向力的目的，使得該鋼絲繩導(dǎo)向裝置存在結(jié)構(gòu)復(fù)雜、制造成本高的問題。

實(shí)用新型內(nèi)容本實(shí)用新型旨在提出一種鋼絲繩導(dǎo)向裝置，以解決現(xiàn)有技術(shù)的鋼絲繩導(dǎo)向裝置在降低其滑輪所受側(cè)向壓力的同時(shí)，帶來的結(jié)構(gòu)復(fù)雜、制造成本高的問題。本實(shí)用新型還提出了一種能解決上述問題的旋挖鉆機(jī)。一個(gè)方面，本實(shí)用新型提供了一種鋼絲繩導(dǎo)向裝置，用于旋挖鉆機(jī)，該鋼絲繩導(dǎo)向裝置包括固定座，用于安裝在旋挖鉆機(jī)的桅桿上；滑輪支架；滑輪，安裝在滑輪支架上，滑輪上設(shè)置有與鋼絲繩配合的滑槽；滑輪支架位于固定座的下方，且滑輪支架通過回轉(zhuǎn)裝置與固定座可旋轉(zhuǎn)地連接；回轉(zhuǎn)裝置的回轉(zhuǎn)軸線與旋挖鉆機(jī)的主卷揚(yáng)卷筒的軸線相垂直，滑輪的軸線與回轉(zhuǎn)軸線垂直；回轉(zhuǎn)裝置的回轉(zhuǎn)中心處形成有供鋼絲繩穿設(shè)的第一通孔，第一通孔的中心線與回轉(zhuǎn)軸線重合。進(jìn)一步地，回轉(zhuǎn)裝置的回轉(zhuǎn)軸線與滑槽的槽底之間的最短距離等于鋼絲繩的半徑。進(jìn)一步地，固定座包括豎板，設(shè)有多個(gè)用于和桅桿連接的安裝孔；橫板，與豎板連接并垂直于豎板；加強(qiáng)板，分別與豎板和橫板連接；橫板上設(shè)置有供鋼絲繩穿設(shè)的第二通孔。進(jìn)一步地，滑輪支架包括基板，與橫板平行設(shè)置并位于橫板下方；支撐臂，安裝在基板上并由基板向下延伸；轉(zhuǎn)軸，安裝在支撐臂上，滑輪套設(shè)在轉(zhuǎn)軸上；基板上設(shè)置有供鋼絲繩穿設(shè)的第三通孔。進(jìn)一步地，回轉(zhuǎn)裝置為回轉(zhuǎn)支承軸承，其包括回轉(zhuǎn)支承外圈，與橫板或基板連接；
回轉(zhuǎn)支承內(nèi)圈，與基板或橫板連接，回轉(zhuǎn)支承內(nèi)圈的內(nèi)孔形成第一通孔；滾珠，設(shè)置在形成于回轉(zhuǎn)支承外圈和回轉(zhuǎn)支承內(nèi)圈之間的滾道中。進(jìn)一步地，回轉(zhuǎn)裝置包括空心軸，空心軸的內(nèi)孔形成第一通孔；第一軸承，套設(shè)在空心軸的上部并安裝在第二通孔內(nèi)；第二軸承，套設(shè)在空心軸的下部并安裝在第三通孔內(nèi)。進(jìn)一步地，回轉(zhuǎn)裝置包括空心軸，空心軸的內(nèi)孔形成第一通孔；第一軸套，套設(shè)在空心軸的上部并安裝在第二通孔內(nèi)；第二軸套，套設(shè)在空心軸的下部并安裝在第三通孔內(nèi)。進(jìn)一步地，轉(zhuǎn)軸通過第三軸承與支撐臂連接；和/或，滑輪通過第四軸承與轉(zhuǎn)軸連接。進(jìn)一步地，滑輪上沿周向均勻設(shè)置有多個(gè)減重孔。另一個(gè)方面，本實(shí)用新型還提供了一種旋挖鉆機(jī)，設(shè)置有上述的鋼絲繩導(dǎo)向裝置。根據(jù)本實(shí)用新型的技術(shù)方案，因用于固定滑輪的滑輪支架位于固定座的下方，且滑輪支架通過回轉(zhuǎn)裝置與固定座可旋轉(zhuǎn)地連接；回轉(zhuǎn)裝置的回轉(zhuǎn)軸線與旋挖鉆機(jī)的主卷揚(yáng)卷筒的軸線相垂直，滑輪的軸線與回轉(zhuǎn)軸線垂直；在回轉(zhuǎn)裝置的回轉(zhuǎn)中心形成有供鋼絲繩穿設(shè)的第一通孔，第一通孔的中心線與回轉(zhuǎn)軸線重合，這樣，由主卷揚(yáng)卷筒伸出的鋼絲繩繞過滑輪的滑槽后從第一通孔穿出然后再與吊錨架配合，在鋼絲繩運(yùn)動(dòng)過程中滑輪支架可以繞回轉(zhuǎn)軸線轉(zhuǎn)動(dòng)，使滑輪的走向總是適應(yīng)鋼絲繩走向，即鋼絲繩與滑輪接觸前的鋼絲繩段以及鋼絲繩與滑輪接觸后的鋼絲繩段基本處于同一平面內(nèi)，從而減小鋼絲繩對(duì)滑輪的側(cè)向壓力，而且本實(shí)用新型的鋼絲繩導(dǎo)向裝置只采用一套旋轉(zhuǎn)機(jī)構(gòu)(即回轉(zhuǎn)裝置)，因此相對(duì)于現(xiàn)有技術(shù)來說，本實(shí)用新型的技術(shù)方案簡(jiǎn)化了鋼絲繩導(dǎo)向裝置的結(jié)構(gòu)，降低了成本，且容易安裝，并在保證安裝精度的基礎(chǔ)上降低了安裝難度。

構(gòu)成本實(shí)用新型的一部分的附圖用來提供對(duì)本實(shí)用新型的進(jìn)一步理解，本實(shí)用新型的示意性實(shí)施例及其說明用于解釋本實(shí)用新型，并不構(gòu)成對(duì)本實(shí)用新型的不當(dāng)限定。在附圖中圖I示意性示出了本實(shí)用新型的鋼絲繩導(dǎo)向裝置的第一優(yōu)選實(shí)施例的主視結(jié)構(gòu)；圖2示意性示出了本實(shí)用新型的鋼絲繩導(dǎo)向裝置的第一優(yōu)選實(shí)施例的立體結(jié)構(gòu)；[0020]圖3示意性示出了本實(shí)用新型的鋼絲繩導(dǎo)向裝置的第一優(yōu)選實(shí)施例的局部剖視結(jié)構(gòu)；圖4為圖3的局部放大結(jié)構(gòu)；以及，圖5示意性示出了本實(shí)用新型的鋼絲繩導(dǎo)向裝置的第二優(yōu)選實(shí)施例的局部結(jié)構(gòu)。
具體實(shí)施方式
需要說明的是，在不沖突的情況下，本申請(qǐng)中的實(shí)施例及實(shí)施例中的特征可以相互組合。下面將參考附圖并結(jié)合實(shí)施例來詳細(xì)說明本實(shí)用新型。參見圖I至圖4，示出了本實(shí)用新型提供的鋼絲繩導(dǎo)向 裝置的第一優(yōu)選實(shí)施例的結(jié)構(gòu)，該鋼絲繩導(dǎo)向裝置用于旋挖鉆機(jī)。如圖I中所示，該鋼絲繩導(dǎo)向裝置至少包括固定座
I、回轉(zhuǎn)裝置2、滑輪支架3、滑輪4。固定座I用于安裝在旋挖鉆機(jī)的桅桿100上，桅桿100垂直于地面設(shè)置?；喼Ъ?位于固定座I的下方，且滑輪支架3通過回轉(zhuǎn)裝置2與固定座I可旋轉(zhuǎn)地連接?；剞D(zhuǎn)裝置2的回轉(zhuǎn)軸線A-A與旋挖鉆機(jī)的主卷揚(yáng)卷筒的軸線相垂直，回轉(zhuǎn)裝置2的回轉(zhuǎn)中心處形成有供鋼絲繩5穿設(shè)的第一通孔25 (見圖3)，第一通孔25的中心線與回轉(zhuǎn)軸線A-A重合。滑輪4安裝在滑輪支架3上，且滑輪4的軸線與回轉(zhuǎn)軸線A-A垂直，滑輪4上設(shè)置有與鋼絲繩5配合的滑槽40。見圖1，該鋼絲繩導(dǎo)向裝置對(duì)鋼絲繩5的導(dǎo)向和支撐功能是這樣實(shí)現(xiàn)的由主卷揚(yáng)卷筒(圖中未示出)伸出的鋼絲繩5繞過滑輪的滑槽40后，經(jīng)由回轉(zhuǎn)裝置2的第一通孔25穿出，然后向上繞設(shè)過吊錨架(安裝在桅桿100上端，圖中未示出吊錨架)后再向下與旋挖鉆機(jī)的鉆桿(圖中未示出)連接，在回轉(zhuǎn)裝置2的作用下，在鋼絲繩5的運(yùn)動(dòng)過程中滑輪支架3可以繞回轉(zhuǎn)軸線A-A轉(zhuǎn)動(dòng)，使滑輪4的走向總是適應(yīng)鋼絲繩5的走向，即鋼絲繩5與滑輪4接觸前的鋼絲繩段以及鋼絲繩5與滑輪4接觸后的鋼絲繩段基本處于同一平面內(nèi)，從而減小鋼絲繩5對(duì)滑輪4的側(cè)向壓力，而且本實(shí)用新型的鋼絲繩導(dǎo)向裝置只采用一套旋轉(zhuǎn)機(jī)構(gòu)(即回轉(zhuǎn)裝置2)，因此相對(duì)于現(xiàn)有技術(shù)來說，本實(shí)用新型的技術(shù)方案簡(jiǎn)化了鋼絲繩導(dǎo)向裝置的結(jié)構(gòu)，降低了成本，且容易安裝，并在保證安裝精度的基礎(chǔ)上降低了安裝難度。優(yōu)選地，本實(shí)施例中回轉(zhuǎn)裝置2的回轉(zhuǎn)軸線A-A垂直于地面設(shè)置(顯然回轉(zhuǎn)軸線A-A同時(shí)垂直于主卷揚(yáng)卷筒的軸線)，因此滑輪4的軸線平行于水平面。本實(shí)施例中還示出了固定座I、回轉(zhuǎn)裝置2和滑輪支架3的優(yōu)選實(shí)施方式。由圖2中可以看出，固定座I包括豎板11、加強(qiáng)板12和橫板13。在豎板11上設(shè)有多個(gè)用于和桅桿100連接的安裝孔，豎板11通過安裝在其安裝孔內(nèi)的螺釘或螺栓與桅桿100固定連接。橫板13與豎板11連接并垂直于豎板11。加強(qiáng)板12分別與豎板11和橫板13連接，用于加強(qiáng)豎板11和橫板13的連接強(qiáng)度?；喼Ъ?包括基板31、支撐臂32和轉(zhuǎn)軸33。其中，基板31與橫板13平行設(shè)置并位于橫板13下方。支撐臂32安裝在基板31上并由基板31向下延伸。轉(zhuǎn)軸33安裝在支撐臂32上，滑輪4套設(shè)在轉(zhuǎn)軸33上。顯然，轉(zhuǎn)軸33平行于水平面設(shè)置?；剞D(zhuǎn)裝置2為回轉(zhuǎn)支承軸承，其包括回轉(zhuǎn)支承外圈21、回轉(zhuǎn)支承內(nèi)圈23和滾珠22。在該實(shí)施例中，回轉(zhuǎn)支承外圈21與橫板13通過螺栓連接，回轉(zhuǎn)支承內(nèi)圈23與基板31也通過螺栓連接，滾珠22設(shè)置在形成于回轉(zhuǎn)支承外圈21和回轉(zhuǎn)支承內(nèi)圈23之間的滾道20中?；剞D(zhuǎn)支承內(nèi)圈23的內(nèi)孔形成第一通孔25。優(yōu)選地，在一種未示出的方式中，可以將回轉(zhuǎn)支承外圈21和回轉(zhuǎn)支承內(nèi)圈23的安裝位置對(duì)調(diào)，即，回轉(zhuǎn)支承外圈21與基板31通過螺栓連接，回轉(zhuǎn)支承內(nèi)圈23與橫板13通過螺栓連接。顯然，為保證鋼絲繩5順利穿設(shè)過第一通孔25后與吊錨架配合，在橫板13上設(shè)置有供鋼絲繩5穿設(shè)的第二通孔130，在基板31上設(shè)置有供鋼絲繩5穿設(shè)的第三通孔310。優(yōu)選地，為便于安裝，第二通孔130的中心線與第一通孔25的中心線重合，第三通孔310的中心線也與第一通孔25的中心線重合。鋼絲繩5與滑輪4之間為滾動(dòng)配合，具體地，可以將滑輪4與轉(zhuǎn)軸33緊配合，然后轉(zhuǎn)軸33通過第三軸承與支撐臂32連接；也可以將滑輪4通過第四軸承套接在轉(zhuǎn)軸33上，轉(zhuǎn)軸33與支撐臂32之間相對(duì)固定連接；或者，在轉(zhuǎn)軸33與支撐臂32之間設(shè)置第三軸承，
同時(shí)滑輪4通過第四軸承與轉(zhuǎn)軸33連接。優(yōu)選地，參見圖1，回轉(zhuǎn)裝置2的回轉(zhuǎn)軸線A-A與滑槽40的槽底之間的最短距離D等于鋼絲繩5的半徑。這樣，通過合理設(shè)置回轉(zhuǎn)軸線A-A與桅桿100之間的距離和/或回轉(zhuǎn)軸線A-A相對(duì)于桅桿100的傾角，可以使鋼絲繩5位于滑輪4和吊錨架之間的部分的中心線與回轉(zhuǎn)軸線A-A重合，從而使鋼絲繩5在運(yùn)行過程中，不僅對(duì)滑輪4沒有側(cè)向力，對(duì)吊錨架的滑輪4也不產(chǎn)生側(cè)向力，進(jìn)一步降低了鋼絲繩5及與其配合的滑輪4的磨損，減小了對(duì)挖鉆機(jī)施工進(jìn)度的影響，提高了施工安全性，并大幅降低了旋挖鉆機(jī)的使用維護(hù)成本。優(yōu)選地，滑輪4上沿周向均勻設(shè)置有多個(gè)減重孔42，以減輕該鋼絲繩導(dǎo)向裝置的重量。同理，還可以在加強(qiáng)板12上也開設(shè)減重孔42。參見圖5，示出了本實(shí)用新型的第二優(yōu)選實(shí)施例的局部結(jié)構(gòu)，該實(shí)施例與上述第一優(yōu)選實(shí)施例的不同之處在于回轉(zhuǎn)裝置2的結(jié)構(gòu)，及該回轉(zhuǎn)裝置2與橫板13和基板31的連接方式。在該第二優(yōu)選實(shí)施例中，回轉(zhuǎn)裝置2包括空心軸26、第一軸承27和第二軸承28。空心軸26的內(nèi)孔形成供鋼絲繩5穿設(shè)的第一通孔25。第一軸承27套設(shè)在空心軸26的上部并安裝在橫板13上開設(shè)的第二通孔130內(nèi)(第二通孔130不僅起到供鋼絲繩5穿設(shè)的作用，還起到安裝空心軸26的作用，即第一通孔25與第二通孔130有重合的部分)，使回轉(zhuǎn)裝置2與橫板13可旋轉(zhuǎn)地連接在一起。第二軸承28套設(shè)在空心軸26的下部并安裝在基板31上開設(shè)的第三通孔310內(nèi)(第三通孔310不僅起到供鋼絲繩5穿設(shè)的作用，還起到安裝空心軸26的作用，即第一通孔25與第三通孔310有重合的部分)，使回轉(zhuǎn)裝置2與基板31可旋轉(zhuǎn)地連接在一起。下面來說明本實(shí)用新型的第三優(yōu)選實(shí)施例，與上述第二優(yōu)選實(shí)施例的不同之處在于回轉(zhuǎn)裝置2中的軸承由軸套替換，具體地，在本實(shí)施例中回轉(zhuǎn)裝置2包括空心軸26、第一軸套和第二軸套。空心軸26的內(nèi)孔形成第一通孔25。第一軸套套設(shè)在空心軸26的上部并安裝在橫板13上開設(shè)的第二通孔130內(nèi)(第二通孔130不僅起到供鋼絲繩5穿設(shè)的作用，還起到安裝空心軸26的作用)，使回轉(zhuǎn)裝置2與橫板13可旋轉(zhuǎn)地連接在一起。第二軸套套設(shè)在空心軸26的下部并安裝在第三通孔310內(nèi)(第三通孔310不僅起到供鋼絲繩5穿設(shè)的作用，還起到安裝空心軸26的作用)，使回轉(zhuǎn)裝置2與基板31可旋轉(zhuǎn)地連接在一起。該實(shí)施例適用于滑輪4轉(zhuǎn)動(dòng)幅度較小的情況使用。本實(shí)用新型還提供了一種旋挖鉆機(jī)，設(shè)置有上述的鋼絲繩導(dǎo)向裝置。由于上述的鋼絲繩導(dǎo)向裝置具有上述技術(shù)效果，具有該鋼絲繩導(dǎo)向裝置的旋挖鉆機(jī)也應(yīng)具有相應(yīng)的技術(shù)效果，在此不再詳細(xì)介紹。以上所述僅為本實(shí)用新型的較佳實(shí)施例而已，并不用以限制本實(shí)用新型，凡在本實(shí)用新型的精神和原則之內(nèi)，所作的任何修改、等同替換、改進(jìn)等，均應(yīng)包含在本實(shí)用新型
的保護(hù)范圍之內(nèi)。
權(quán)利要求1.一種鋼絲繩導(dǎo)向裝置，用于旋挖鉆機(jī)，該鋼絲繩導(dǎo)向裝置包括固定座(1)，用于安裝在所述旋挖鉆機(jī)的桅桿(100)上；滑輪支架(3);滑輪(4)，安裝在所述滑輪支架(3)上，所述滑輪(4)上設(shè)置有與鋼絲繩(5)配合的滑槽(40);其特征在干， 所述滑輪支架(3)位于所述固定座(I)的下方，且所述滑輪支架(3)通過回轉(zhuǎn)裝置(2)與所述固定座(I)可旋轉(zhuǎn)地連接； 所述回轉(zhuǎn)裝置⑵的回轉(zhuǎn)軸線(A-A)與所述旋挖鉆機(jī)的主卷揚(yáng)卷筒的軸線相垂直，所述滑輪(4)的軸線與所述回轉(zhuǎn)軸線(A-A)垂直； 所述回轉(zhuǎn)裝置(2)的回轉(zhuǎn)中心處形成有供所述鋼絲繩(5)穿設(shè)的第一通孔(25)，所述第一通孔(25)的中心線與所述回轉(zhuǎn)軸線(A-A)重合。
2.根據(jù)權(quán)利要求I所述的鋼絲繩導(dǎo)向裝置，其特征在于，所述回轉(zhuǎn)裝置(2)的回轉(zhuǎn)軸線(A-A)與所述滑槽(40)的槽底之間的最短距離⑶等于所述鋼絲繩(5)的半徑。
3.根據(jù)權(quán)利要求I或2所述的鋼絲繩導(dǎo)向裝置，其特征在干， 所述固定座(I)包括豎板(11)，設(shè)有多個(gè)用于和所述桅桿(100)連接的安裝孔；橫板(13)，與所述豎板(11)連接并垂直于所述豎板(11);加強(qiáng)板(12)，分別與所述豎板(11)和所述橫板(13)連接； 所述橫板(13)上設(shè)置有供所述鋼絲繩穿設(shè)的第二通孔(130)。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的鋼絲繩導(dǎo)向裝置，其特征在干， 所述滑輪支架(3)包括基板(31)，與所述橫板(13)平行設(shè)置并位于所述橫板(13)下方；支撐臂(32)，安裝在所述基板(31)上并由所述基板(31)向下延伸；轉(zhuǎn)軸(33)，安裝在所述支撐臂(32)上，所述滑輪(4)套設(shè)在所述轉(zhuǎn)軸(33)上； 所述基板(31)上設(shè)置有供所述鋼絲繩穿設(shè)的第三通孔(310)。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的鋼絲繩導(dǎo)向裝置，其特征在干， 所述回轉(zhuǎn)裝置(2)為回轉(zhuǎn)支承軸承，其包括回轉(zhuǎn)支承外圈(21)，與所述橫板(13)或所述基板(31)連接；回轉(zhuǎn)支承內(nèi)圈(23)，與所述基板(31)或所述橫板(13)連接，所述回轉(zhuǎn)支承內(nèi)圈(23)的內(nèi)孔形成所述第一通孔(25);滾珠(22)，設(shè)置在形成于所述回轉(zhuǎn)支承外圈(21)和回轉(zhuǎn)支承內(nèi)圈(23)之間的滾道(20)中。
6.根據(jù)權(quán)利要求4所述的鋼絲繩導(dǎo)向裝置，其特征在于，所述回轉(zhuǎn)裝置⑵包括空心軸(26)，所述空心軸(26)的內(nèi)孔形成所述第一通孔(25);第ー軸承(27)，套設(shè)在所述空心軸(26)的上部并安裝在所述第二通孔(130)內(nèi)；第ニ軸承(28)，套設(shè)在所述空心軸(26)的下部并安裝在所述第三通孔(310)內(nèi)。
7.根據(jù)權(quán)利要求4所述的鋼絲繩導(dǎo)向裝置，其特征在于，所述回轉(zhuǎn)裝置⑵包括空心軸(26)，所述空心軸(26)的內(nèi)孔形成所述第一通孔(25);第一軸套，套設(shè)在所述空心軸(26)的上部并安裝在所述第二通孔(130)內(nèi)；第二軸套，套設(shè)在所述空心軸(26)的下部并安裝在所述第三通孔(310)內(nèi)。
8.根據(jù)權(quán)利要求4所述的鋼絲繩導(dǎo)向裝置，其特征在于，所述轉(zhuǎn)軸(33)通過第三軸承與所述支撐臂(32)連接；和/或，所述滑輪(4)通過第四軸承與所述轉(zhuǎn)軸(33)連接。
9.根據(jù)權(quán)利要求I所述的鋼絲繩導(dǎo)向裝置，其特征在于，所述滑輪(4)上沿周向均勻設(shè)置有多個(gè)減重孔(42)。
10.ー種旋挖鉆機(jī)，其特征在于，設(shè)置有權(quán)利要求I至9中任一項(xiàng)所述的鋼絲繩導(dǎo)向裝置。
專利摘要本實(shí)用新型提供了一種鋼絲繩導(dǎo)向裝置及具有其的旋挖鉆機(jī)。該鋼絲繩導(dǎo)向裝置用于旋挖鉆機(jī)，包括固定座，用于安裝在旋挖鉆機(jī)的桅桿上；滑輪支架；滑輪，安裝在滑輪支架上，滑輪上設(shè)置有與鋼絲繩配合的滑槽；滑輪支架位于固定座的下方，且滑輪支架通過回轉(zhuǎn)裝置與固定座可旋轉(zhuǎn)地連接；回轉(zhuǎn)裝置的回轉(zhuǎn)軸線與旋挖鉆機(jī)的主卷揚(yáng)卷筒的軸線相垂直，滑輪的軸線與回轉(zhuǎn)軸線垂直；回轉(zhuǎn)裝置的回轉(zhuǎn)中心處形成有供鋼絲繩穿設(shè)的第一通孔，第一通孔的中心線與回轉(zhuǎn)軸線重合。本實(shí)用新型的鋼絲繩導(dǎo)向裝置具有結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單、成本低的優(yōu)點(diǎn)。本實(shí)用新型還提供了一種設(shè)置有上述鋼絲繩導(dǎo)向裝置的旋挖鉆機(jī)。
文檔編號(hào)B66D1/36GK202575815SQ201220180890
公開日2012年12月5日 申請(qǐng)日期2012年4月25日 優(yōu)先權(quán)日2012年4月25日
發(fā)明者楊志權(quán), 彭楠, 于卓偉 申請(qǐng)人:北京市三一重機(jī)有限公司