專利名稱：一種輪式起重機及其承重結(jié)構(gòu)的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本實用新型涉及工程機械技術(shù)領(lǐng)域，特別涉及一種起重機承重結(jié)構(gòu)。本實用新型還涉及一種包括上述起重機承重結(jié)構(gòu)的輪式起重機。
背景技術(shù)：
起重機車架是起重機底盤的主要承重結(jié)構(gòu)，可以放置和固定其他零部件，車架的兩端分別連接于固定支腿上。請參考圖1和圖2，圖1為一種典型的起重機承重結(jié)構(gòu)示意圖，該圖主要示出車架和固定支腿部分；圖2為圖1中車架后段與后固定支腿的連接示意圖。如圖1所示，車架包括車架前段101和車架后段102，車架后段102連接于前固定支腿200和后固定支腿300之間，車架一般為薄壁大箱形結(jié)構(gòu)，車架內(nèi)間隔布置隔板，車架的中間部位設(shè)置整車的回轉(zhuǎn)安裝中心1021。固定支腿也為箱形結(jié)構(gòu)，前固定支腿101和后固定支腿102的側(cè)面均具有伸出的方箱301，方箱301內(nèi)均設(shè)有活動支腿，工作時，活動支腿可以伸出，并支撐于地面，從而支撐整車工作。吊重作業(yè)時，固定支腿和活動支腿將整個車架及安裝在車架上的起吊機構(gòu)撐起， 起吊的重物及起吊機構(gòu)自重通過安裝在車架上的回轉(zhuǎn)安裝中心1021的軸承座圈，作用在整個車架結(jié)構(gòu)上。起吊機構(gòu)通常能夠于360度范圍內(nèi)作業(yè)，當起吊機構(gòu)吊臂位于后固定支腿300正上方時，后固定支腿300受力最大，不僅承受車架傳遞的起吊機構(gòu)和吊重的重力， 還承受車架的自重和非承載物件載荷，起吊結(jié)構(gòu)在轉(zhuǎn)動時，還會將產(chǎn)生的扭矩傳遞至后固定支腿300。因此，車架后段102和后固定支腿300的連接處主要承受扭矩和垂直載荷產(chǎn)生的剪應(yīng)力，而且，剪應(yīng)力最大位置位于車架后段102和后固定支腿300相交的截面處，圖 2中表現(xiàn)為后固定支腿300和車架后段102相交的側(cè)棱處，如圖所示的應(yīng)力最大位置B。圖2中，車架后段102直接與后固定支腿300的側(cè)棱焊接，該側(cè)棱為朝向車架后段 102的端面的側(cè)棱，形成的立角焊縫400沿該側(cè)棱延伸，則后固定支腿300所受的剪應(yīng)力主要由車架后段102和后固定支腿300連接處的立角焊縫400承受，此種剪應(yīng)力對焊縫的破壞性很大，影響車架后段102和后固定支腿300連接的可靠性。此外，鑒于車架剛度和強度的要求，以及起重機設(shè)計規(guī)范的限制，車架與固定支腿連接時，車架的上表面通常與固定支腿的上表面平齊，車架的高度大于方箱301之上的固定支腿高度，小于固定支腿的整體高度。因此，以固定支腿的側(cè)棱為界，分析側(cè)棱左右兩側(cè)抗彎扭截面，如圖2所示，其左側(cè)的車架后段102橫截面積較大，右側(cè)的后固定支腿300橫截面積較小(即方箱301之上的后固定支腿300橫截面較小，后固定支腿300的下端設(shè)置供活動支腿伸縮的方箱301，為中空結(jié)構(gòu)，不承受扭矩)，故側(cè)棱的左右截面發(fā)生突變，左側(cè)抗彎扭截面模量大，應(yīng)力較小，右側(cè)抗彎扭截面模量小，應(yīng)力較大，則側(cè)棱的左右應(yīng)力不均勻， 造成側(cè)棱處的應(yīng)力更加集中，主要集中于應(yīng)力集中點B'，如圖2所示。由于立角焊縫400 正好布置在側(cè)棱處，即截面突變處，則應(yīng)力對立角焊縫400的破壞性更強。起重機吊重作業(yè)時，立角焊縫400在應(yīng)力集中點B'容易產(chǎn)生裂紋，隨著裂紋擴展，車架后段102和后固定支
3腿300連接處的立角焊縫400從應(yīng)力集中點B'到車架上平面的焊縫完全開裂。因此，車架后段102與后固定支腿300的連接處的強度是最薄弱的部位，目前處理手段基本上都是在立角焊縫400周圍作簡單的加強處理，比如，安裝加強板、斜筋板等，這些方式無法從根本上改善該處結(jié)構(gòu)的受力狀態(tài)，應(yīng)力集中仍然是連接處立角焊縫400的主要破壞因素，而且增加的板塊加重了焊接量，焊后由于焊接變形造成的焊接殘余應(yīng)力交匯于應(yīng)力集中點B'， 使該處應(yīng)力集中更為嚴重。因此，如何采用更為合理的結(jié)構(gòu)設(shè)計和工藝，控制和改善車架與固定支腿連接處應(yīng)力集中對連接可靠性的影響是本領(lǐng)域技術(shù)人員需要解決的技術(shù)問題。

實用新型內(nèi)容本實用新型的一個目的是提供一種起重機承重結(jié)構(gòu)，該承重結(jié)構(gòu)的車架與固定支腿連接時，可以改善連接處的應(yīng)力集中對連接可靠性的影響。本實用新型的另一目的是提供一種包括上述起重機承重結(jié)構(gòu)的輪式起重機。為達到本實用新型的第一個目的，本實用新型提供一種起重機承重結(jié)構(gòu)，包括車架后段和固定支腿，所述固定支腿側(cè)面的腹板處伸出供所述活動支腿伸縮的箱形體，所述車架后段的車架后段腹板與所述固定支腿連接，所述車架后段腹板的端部延伸至所述固定支腿的側(cè)面，并焊接固定于所述固定支腿的側(cè)面。優(yōu)選地，所述車架后段的腹板的端部卡接于所述箱形體的上表面和側(cè)板，并焊接固定。優(yōu)選地，所述車架后段的腹板包括主體腹板和焊接于所述主體腹板的焊接腹板， 所述焊接腹板卡接于所述箱形體的所述上表面和所述側(cè)板，且所述焊接腹板的厚度大于所述主體腹板的厚度。優(yōu)選地，所述焊接腹板上設(shè)有加強板，所述加強板卡接于所述箱形體的所述上表面和所述側(cè)板。優(yōu)選地，所述焊接腹板上具有通孔，所述加強板嵌入所述通孔內(nèi)，并與所述通孔的周壁焊接固定，且所述加強板的厚度大于所述焊接腹板的厚度。優(yōu)選地，所述加強板具有中心孔，所述箱形體的所述上表面和所述側(cè)板的對接邊緣均穿過所述中心孔。優(yōu)選地，所述箱形體的所述上表面和所述側(cè)板的對接邊緣之間具有縫隙，所述縫隙穿過所述中心孔。優(yōu)選地，所述焊接腹板上與所述主體腹板連接的邊緣的厚度，由所述焊接腹板的厚度漸縮至所述主體腹板的厚度。優(yōu)選地，所述車架后段的頂板與所述固定支腿的頂板為一體。本實用新型所提供的起重機承重結(jié)構(gòu)，其車架后段腹板的端部延伸至固定支腿的側(cè)面，并焊接固定于所述固定支腿的側(cè)面，焊接固定后，形成的焊縫避開了應(yīng)力集中位置， 應(yīng)力集中位置位于車架后段腹板之上，即應(yīng)力集中位置與周圍承重板為一體式結(jié)構(gòu)，其強度較焊縫的強度高，因此，可以降低應(yīng)力集中的影響，避免應(yīng)力集中破壞焊縫，提高車架后段與固定支腿連接的可靠性，保證起重機吊重作業(yè)時的穩(wěn)定性。在進一步的技術(shù)方案中，車架后段的腹板包括主體腹板和焊接于主體腹板的焊接
4腹板，焊接腹板布置于應(yīng)力集中位置，且焊接腹板的厚度大于主體腹板的厚度，即加強應(yīng)力集中位置處承重板的厚度，提高抗壓抗扭的能力，進一步保證車架后段與固定支腿連接的可靠性。在進一步的技術(shù)方案中，焊接腹板上設(shè)有加強板，加強板的厚度厚于焊接腹板的厚度，加強板布置于應(yīng)力集中點處，即在應(yīng)力集中區(qū)域中的應(yīng)力最大區(qū)域布置厚度最厚的加強板，采用梯度加強的方法，充分發(fā)揮材料的性能，在控制整車重量的前提下，有效地提高強度，確保連接可靠性。在進一步的技術(shù)方案中，加強板上設(shè)有中心孔，該中心孔位于應(yīng)力集中點處，能夠有效分散應(yīng)力集中的影響，改善應(yīng)力集中處結(jié)構(gòu)的受力狀態(tài)。在進一步的技術(shù)方案中，箱形體的上表面和側(cè)板的對接邊緣之間具有縫隙，縫隙穿過中心孔。該縫隙相當于應(yīng)力釋放槽，可以取消焊接腹板與箱形體的焊縫焊后冷卻收縮變形的限制，即由于箱形體的側(cè)板和上表面不相接，焊縫焊接冷卻后，允許焊接腹板和加強板存在一定的收縮變形，因此，縫隙的設(shè)置可以避免由于限制焊縫焊后冷卻收縮變形而產(chǎn)生的焊接殘余應(yīng)力，從而提高焊接腹板、加強板以及箱形體之間焊接的可靠性。為達到本實用新型的另一目的，本實用新型還提供一種輪式起重機，包括承重結(jié)構(gòu)和位于其上的起吊機構(gòu)，所述承重結(jié)構(gòu)為上述任一項所述的起重機承重結(jié)構(gòu)。由于上述承重結(jié)構(gòu)具有上述技術(shù)效果，具有該承重結(jié)構(gòu)的輪式起重機也具有相同的技術(shù)效果。

圖1為一種典型的起重機承重結(jié)構(gòu)示意圖，該圖主要示出車架和固定支腿部分；圖2為圖1中車架后段與后固定支腿的連接示意圖；圖3為本實用新型所提供起重機承重結(jié)構(gòu)一種具體實施方式
的結(jié)構(gòu)示意圖；圖4為圖3中C部位的局部放大示意圖；圖5為圖4中應(yīng)力集中區(qū)域的示意圖。
具體實施方式
本實用新型的一個核心是提供一種起重機承重結(jié)構(gòu)，該承重結(jié)構(gòu)的車架與固定支腿連接時，可以改善連接處的應(yīng)力集中對連接可靠性的影響。本實用新型的另一核心是提供一種包括上述起重機承重結(jié)構(gòu)的輪式起重機。為了使本領(lǐng)域的技術(shù)人員更好地理解本實用新型的技術(shù)方案，
以下結(jié)合附圖和具體實施例對本實用新型作進一步的詳細說明。請參考圖3和圖4，圖3為本實用新型所提供起重機承重結(jié)構(gòu)一種具體實施方式
的結(jié)構(gòu)示意圖；圖4為圖3中C部位的局部放大示意圖；圖5為圖4中應(yīng)力集中區(qū)域的示意圖。本實用新型所提供的起重機承重結(jié)構(gòu)，包括車架、固定支腿和活動支腿。固定支腿包括前固定支腿20和后固定支腿30，車架包括車架前段2和車架后段3，車架后段3上設(shè)有回轉(zhuǎn)安裝中心31，故在實際作業(yè)中，車架后段3為主要承重部分，車架后段3可以為由板材拼焊成形的箱形結(jié)構(gòu)，連接前固定支腿20和后固定支腿30，用以支撐上車起重作業(yè)。前后兩個固定支腿的兩側(cè)腹板處均伸出供活動支腿伸縮的箱形體301，如圖3所示，箱形體301
5的側(cè)板3011大致與后固定支腿30的腹板垂直，當然，箱形體301的方位設(shè)置并非以與腹板垂直為必要條件，滿足活動支腿的伸縮，并穩(wěn)定地支撐車架即可。下述內(nèi)容以圖3中后固定支腿30和車架后段3的連接為例進行說明，具體地，僅以二者同一側(cè)的腹板連接為例，另一側(cè)結(jié)構(gòu)原理完全相同，此外，車架后段3與前固定支腿 20連接的結(jié)構(gòu)原理以及產(chǎn)生的有益效果與下述內(nèi)容相同，在此不贅述。該實施方式中車架后段腹板32的端部，車架后段腹板32的端部延伸至后固定支腿30的側(cè)面，并焊接固定于后固定支腿30的側(cè)面。圖4中車架后段腹板32的端部搭接于箱形體301的上表面3012，并焊接固定，實際上，圖4中將車架后段腹板32的端部也充當了后固定支腿30的部分腹板。需要說明的是，為了滿足設(shè)計規(guī)范，車架后段腹板32的端部實際上優(yōu)選地卡接于箱形體301的上表面3012和朝向車架后段3的側(cè)板3011，并焊接固定， 如圖4所示，車架后段腹板32的端部呈開口朝下的L形，卡合于箱形體301上，即車架后段腹板32的端部，一部分搭接于箱形體301的上表面3012，一部分抵接于箱形體301的側(cè)板 3011，并焊接固定。車架后段腹板32與后固定支腿30焊接固定后，形成的焊縫主要包括車架后段腹板32與箱形體301側(cè)板抵接的部分、車架后段腹板32與箱形體301上表面搭接的部分、車架后段腹板32與后固定支腿30腹板上端(箱形體301以上部分)接觸的邊緣部分。由現(xiàn)有技術(shù)內(nèi)容可知，車架后段3與后固定支腿30連接處的應(yīng)力最大位置，位于后固定支腿30 和車架后段3相交的橫截面處，尤其在承受扭矩時，應(yīng)力主要集中于該橫截面處，實際上集中于橫截面的側(cè)棱，在圖5中，車架后段腹板32與箱形體301側(cè)板具有相交的沿線，該沿線位于箱形體301以上的部分即為應(yīng)力集中位置H，該沿線兩側(cè)的抗彎扭截面積不等，則車架后段腹板32、箱形體301的上表面、以及箱形體301的側(cè)板3011三者的匯交處即為應(yīng)力集中點H'，此處的應(yīng)力值最大。結(jié)合圖4和圖5可知，該實施方式中車架后段腹板32延伸至箱形體301之上，可以使焊縫避開車架后段32與后固定支腿30的相交處，即應(yīng)力集中位置 H，而使應(yīng)力集中位置H位于車架后段腹板32之上，即應(yīng)力集中位置H處的承重板與周圍承重板為一體式結(jié)構(gòu)，其強度較焊縫的強度高，因此，可以降低應(yīng)力集中的影響，避免應(yīng)力集中破壞焊縫，提高車架后段3與后固定支腿30連接的可靠性，保證起重機吊重作業(yè)時的穩(wěn)定性。進一步地，可以將車架后段腹板32采取分體式結(jié)構(gòu)，如圖4所示，車架后段腹板32 包括主體腹板321和焊接于主體腹板321上的的焊接腹板322，由焊接腹板322卡接于箱形體301的上表面3012和側(cè)板3011，且焊接腹板322的厚度大于主體腹板321的厚度。根據(jù)上述內(nèi)容分析可知，車架后段3與后固定支腿30連接處的應(yīng)力集中位置H位于二者相交的截面處，且最大應(yīng)力集中點H'為車架后段腹板32、箱形體301的側(cè)板3011和上表面3012 的匯交點，增加該應(yīng)力集中點H'周圍的承重板厚度，即可以進一步地提高抗扭和抗壓的強度，故該在進一步技術(shù)方案中，采用的焊接腹板322厚度大于主體腹板321的厚度。焊接腹板322的具體尺寸大小，應(yīng)以平衡整車重量控制和強度需求為出發(fā)點，進行設(shè)計，圖4中所示的焊接腹板322位于腹板32的端部，覆蓋了應(yīng)力最大位置H，相對于主體腹板321，其面積較小。主體腹板321與焊接腹板322可以對接后焊接成一體，如圖4所示，主體腹板321 具有開口向上的L形缺口，焊接腹板322對接于該L形缺口中并焊接固定，對接焊接可以增加焊接的面積，提高焊接的可靠性，維持車架后段腹板32的整體強度。當然，也可以采取其
6他常規(guī)的方式實現(xiàn)增加腹板32端部的厚度。對于上述分體設(shè)置的車架后段腹板32，可以使焊接腹板322上與主體腹板321對接的邊緣的厚度，由焊接腹板322的厚度漸縮至主體腹板321的厚度，即焊接腹板322上與主體腹板321對接的邊緣呈現(xiàn)出一定的坡度，采用長坡口緩過渡的對接技術(shù)，避免較薄的主體腹板321與較厚的焊接腹板322對接時，在對接處由于截面突變而造成一定的應(yīng)力集中，提高焊接腹板322和主體腹板321焊接的可靠性，進一步保證車架后段腹板32的整體牢靠度。焊接腹板322上還可以進一步設(shè)置加強板3221，加強板3221卡接于箱形體301 的上表面3012和側(cè)板3011，即進一步加厚應(yīng)力集中點H'處的承重板厚度?？梢栽诤附痈拱?22上加工出通孔，加強板3221嵌入通孔內(nèi)，并與通孔的周壁對接后焊接固定，且加強板 3221的厚度大于焊接腹板322的厚度。圖4中所示的加強板3221為具有缺口的圓形，該結(jié)構(gòu)的加強板3221更易于加工，便于與通孔周壁的對接，且受力均勻。實際上，設(shè)置依次加厚的焊接腹板322和加強板3221，是根據(jù)應(yīng)力梯度分布，采用了梯度加強的方法，由上述內(nèi)容可知，以應(yīng)力集中點H'為中心，應(yīng)力向四周逐漸減小，因此，相應(yīng)地，使應(yīng)力集中點H'四周承重板的厚度也成梯度遞減，如圖5所示，在應(yīng)力最大區(qū)域(應(yīng)力集中點H'處)設(shè)置最厚的加強板3221、加強板3221的外周(覆蓋應(yīng)力集中位置 H)設(shè)置厚度次之的焊接腹板322、焊接腹板322的左側(cè)又連接厚度最薄的主體腹板321，該種設(shè)置方式可以最大限度地發(fā)揮材料性能，保證車架后段3與后固定支腿30焊接強度的同時，盡量降低整車的重量，尤其針對大噸位起重機時，此種厚度呈梯度設(shè)置的結(jié)構(gòu)更具有優(yōu)勢。此外，還可以在加強板3221上加工出中心孔0，箱形體301的上表面3012和側(cè)板 3011形成對接的邊緣均穿過該中心孔0。結(jié)合圖3和圖4，由于應(yīng)力集中點H'為車架后段腹板32、箱形體301的側(cè)板3011和上表面3012的匯交點，該實施方式中設(shè)置中心孔0后， 匯交點擴大為中心孔0，可以將應(yīng)力分散至中心孔0的圓弧形周壁上，而不是集中于一點， 從而能夠有效分散應(yīng)力集中的影響，改善應(yīng)力集中處結(jié)構(gòu)的受力狀態(tài)。進一步地，可以使箱形體301的上表面3012和側(cè)板3011對接的邊緣之間具有一定的縫隙D，即上表面3012和側(cè)板3011不相接，而是留出一定的縫隙D，并使該縫隙D穿過加強板3221上的中心孔0。箱形體301上表面3012和側(cè)板3011相接的邊緣處為非主要受力部位，在此處留出縫隙D，該縫隙D相當于應(yīng)力釋放槽，可以取消焊接腹板322與箱形體301的焊縫焊后冷卻收縮變形的限制，即由于箱形體301的側(cè)板3011和上表面3012不相接，焊縫焊接冷卻后，允許焊接腹板322和加強板3221存在一定的收縮變形，因此，縫隙D 的設(shè)置可以避免由于限制焊縫焊后冷卻收縮變形而產(chǎn)生的焊接殘余應(yīng)力，從而提高焊接腹板322、加強板3221以及箱形體301之間焊接的可靠性。當然，該縫隙D的大小尺寸設(shè)計應(yīng)當以不影響焊接腹板322、加強板3221的承載性能為前提。此外，圖3中所示的車架后段3的頂板與后固定支腿30的頂板焊接固定，實際上， 也可以使二者為一體式結(jié)構(gòu)，提高二者的連接可靠度。本實用新型還提供一種輪式起重機，包括承重結(jié)構(gòu)和位于其上的起吊機構(gòu)，所述承重結(jié)構(gòu)為上述任一實施例所述的起重機承重結(jié)構(gòu)。由于上述起重機承重結(jié)構(gòu)具有上述技術(shù)效果，具有該承重結(jié)構(gòu)的輪式起重機也具有相同的技術(shù)效果，在此不贅述。
7[0045] 以上對本實用新型所提供的一種輪式起重機及其承重結(jié)構(gòu)進行了詳細介紹。本文中應(yīng)用了具體個例對本實用新型的原理及實施方式進行了闡述，以上實施例的說明只是用于幫助理解本實用新型的方法及其核心思想。應(yīng)當指出，對于本技術(shù)領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來說，在不脫離本實用新型原理的前提下，還可以對本實用新型進行若干改進和修飾，這些改進和修飾也落入本實用新型權(quán)利要求的保護范圍內(nèi)。
權(quán)利要求1.一種起重機承重結(jié)構(gòu)，包括車架后段(3)和固定支腿，所述固定支腿側(cè)面伸出供所述活動支腿伸縮的箱形體(301)，所述車架后段(3)的車架后段腹板(3 與所述固定支腿連接，其特征在于，所述車架后段腹板(3 的端部延伸至所述固定支腿的側(cè)面，并焊接固定于所述固定支腿的側(cè)面。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的起重機承重結(jié)構(gòu)，其特征在于，所述車架后段腹板(32)的端部卡接于所述箱形體(301)的上表面(3012)和側(cè)板(3011)，并焊接固定。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的起重機承重結(jié)構(gòu)，其特征在于，所述車架后段腹板(32)包括主體腹板(321)和焊接于所述主體腹板(321)的焊接腹板(322)，所述焊接腹板(32 卡接于所述箱形體(301)的所述上表面(301 和所述側(cè)板(3011)，且所述焊接腹板(32 的厚度大于所述主體腹板(321)的厚度。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的起重機承重結(jié)構(gòu)，其特征在于，所述焊接腹板(322)上設(shè)有加強板(3221)，所述加強板(3221)卡接于所述箱形體(301)的所述上表面(301 和所述側(cè)板(3011)。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的起重機承重結(jié)構(gòu)，其特征在于，所述焊接腹板(322)上具有通孔，所述加強板(3221)嵌入所述通孔內(nèi)，并與所述通孔的周壁焊接固定，且所述加強板 (3221)的厚度大于所述焊接腹板(322)的厚度。
6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的起重機承重結(jié)構(gòu)，其特征在于，所述加強板(3221)具有中心孔(0)，所述箱形體(301)的所述上表面(3012)和所述側(cè)板(3011)的對接邊緣均穿過所述中心孔(0)。
7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的起重機承重結(jié)構(gòu)，其特征在于，所述箱形體(301)的所述上表面(301 和所述側(cè)板(3011)的對接邊緣之間具有縫隙(D)，所述縫隙(D)穿過所述中心孔 (0)。
8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的起重機承重結(jié)構(gòu)，其特征在于，所述焊接腹板(322)上與所述主體腹板(321)連接的邊緣的厚度，由所述焊接腹板(322)的厚度漸縮至所述主體腹板 (321)的厚度。
9.根據(jù)權(quán)利要求8所述的起重機承重結(jié)構(gòu)，其特征在于，所述車架后段(3)的頂板與所述固定支腿的頂板為一體。
10.一種輪式起重機，包括承重結(jié)構(gòu)和位于其上的起吊機構(gòu)，其特征在于，所述承重結(jié)構(gòu)為權(quán)利要求1至9任一項所述的起重機承重結(jié)構(gòu)。
專利摘要本實用新型公開了一種起重機承重結(jié)構(gòu)，包括車架后段和固定支腿，固定支腿側(cè)面的腹板處伸出供活動支腿伸縮的箱形體，車架后段的車架后段腹板與固定支腿連接，車架后段腹板的端部延伸至固定支腿的側(cè)面，并焊接固定于固定支腿的側(cè)面。車架后段腹板的端部延伸至固定支腿的側(cè)面，并焊接固定于固定支腿的側(cè)面，形成的焊縫有效避開了車架后段與固定支腿連接處由于截面驟變造成的應(yīng)力集中，使應(yīng)力集中位置位于車架后段腹板的端部，即應(yīng)力集中位置與周圍承重板為一體式結(jié)構(gòu)，其強度較焊縫的強度高，因此，可以降低應(yīng)力集中的影響，提高車架后段與固定支腿連接的可靠性，保證吊重作業(yè)時的穩(wěn)定性。本實用新型還公開一種包括上述起重機承重結(jié)構(gòu)的輪式起重機。
文檔編號B66C23/72GK202148152SQ20112020221
公開日2012年2月22日 申請日期2011年6月15日 優(yōu)先權(quán)日2011年6月15日
發(fā)明者丁宏剛, 朱磊, 李忠杰, 束昊 申請人:徐州重型機械有限公司