本實用新型屬于鋰離子電池連接技術(shù)領(lǐng)域，具體地說，本實用新型涉及一種動力電池模組正負(fù)極連接結(jié)構(gòu)。

背景技術(shù)：

隨著國家政策對新能源汽車行業(yè)巨大扶持，新能源汽車發(fā)展得到前所未有的發(fā)展。在國家層面從購置補(bǔ)貼、稅費減免、研發(fā)支持、生產(chǎn)準(zhǔn)入、業(yè)態(tài)創(chuàng)新、基礎(chǔ)設(shè)施及標(biāo)準(zhǔn)規(guī)范等方面出臺一系列重大政策措施并得到全面落實；推進(jìn)建立節(jié)能與新能源汽車市場化發(fā)展長效機(jī)制，系統(tǒng)促進(jìn)新能源汽車發(fā)展。2016年新能源汽車生產(chǎn)51.7萬輛，銷售50.7萬輛，比上年同期分別增長51.7％和53％；作為新能源汽車核心動力電池包2016年需求量已超過60萬套，動力電池包市場需求巨大；隨著國家和行業(yè)對電池包技術(shù)要求越來越嚴(yán)格，各電池和電池包生產(chǎn)廠都在不斷提升技術(shù)要求，滿足或超過國家對電池包技術(shù)要求，電池包集成中電池焊接連接技術(shù)也在不斷推陳出新。

電池包集成是由單體電池通過串并聯(lián)的方式先制成模組，再由模組通過系統(tǒng)集成為電池包；單體電池通過串并方式制成模組時，需在單體電池間進(jìn)行并聯(lián)或串聯(lián)連接；目前，動力電池模組制作連接基本都是采用螺栓和螺母實現(xiàn)單體電池之間的連接，此種連接方法存在的缺點有：缺點一是通過螺栓與螺母連接時電池極耳接觸電阻大，電池充放電時連接處發(fā)熱量大，影響電池使用壽命和安全性；另一種缺點是車輛在行駛過程中會產(chǎn)生震動導(dǎo)致螺栓與螺母之間出現(xiàn)松動，會產(chǎn)生連接失效，影響電池包壽命和安全，導(dǎo)致車輛使用時出現(xiàn)故障，帶來人身安全隱患；第三種缺點是這種連接結(jié)構(gòu)在電池模組制作時工作繁瑣，耗時長，成本高。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本實用新型旨在至少解決現(xiàn)有技術(shù)中存在的技術(shù)問題之一。為此，本實用新型提供一種動力電池模組正負(fù)極連接結(jié)構(gòu)，目的是提高動力電池模組中單體電池之間的正、負(fù)極連接可靠性。

為了實現(xiàn)上述目的，本實用新型采取的技術(shù)方案為：動力電池模組正負(fù)極連接結(jié)構(gòu)，包括焊接連接的第一連接片和第二連接片，第一連接片的材質(zhì)為銅，第二連接片的材質(zhì)為鋁，第二連接片上設(shè)有凸起且該凸起作為電壓和溫度采樣點。

所述凸起設(shè)置兩個且兩個凸起朝向所述第二連接片的同一側(cè)伸出。

所述第一連接片包括相連接的第一連接部和第二連接部，第二連接部的厚度小于第一連接部的厚度。

所述第二連接片包括相連接的第三連接部和第四連接部，第四連接部的厚度小于第三連接部的厚度，所述凸起設(shè)置于第四連接部上。

所述第一連接部的厚度與所述第三連接部的厚度相同，所述第二連接部與所述第四連接部貼合且為焊接連接。

本實用新型的動力電池模組正負(fù)極連接結(jié)構(gòu)，能夠更好的適應(yīng)單體電池制成電池模組時正、負(fù)極連接時技術(shù)要求，采用銅片和鋁片重疊設(shè)計，利用超聲波焊接技術(shù)將銅片和鋁片焊接成型，提高了動力電池模組中單體電池之間正、負(fù)極連接的可靠性。

附圖說明

本說明書包括以下附圖，所示內(nèi)容分別是：

圖1是本實用新型動力電池模組正負(fù)極連接結(jié)構(gòu)的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2是本實用新型動力電池模組正負(fù)極連接結(jié)構(gòu)的截面示意圖；

圖3是本實用新型動力電池模組正負(fù)極連接結(jié)構(gòu)的主視圖；

圖中標(biāo)記為：1、凸起；2、第一連接片；21、第一連接部；22、第二連接部；3、第二連接片；31、第三連接部；32、第四連接部；4、凹槽；5、采集識別點；6、阻值測試點。

具體實施方式

下面對照附圖，通過對實施例的描述，對本實用新型的具體實施方式作進(jìn)一步詳細(xì)的說明，目的是幫助本領(lǐng)域的技術(shù)人員對本實用新型的構(gòu)思、技術(shù)方案有更完整、準(zhǔn)確和深入的理解，并有助于其實施。

如圖1至圖3所示，本實用新型提供了一種動力電池模組正負(fù)極連接結(jié)構(gòu)，包括焊接連接的第一連接片21和第二連接片3，第一連接片21的材質(zhì)為銅，第二連接片3的材質(zhì)為鋁，第二連接片3上設(shè)有凸起1且該凸起1作為電壓和溫度采樣點。

具體地說，單體電池的極耳所使用的材料一般為：正極使用鋁(Al)材料，負(fù)極使用銅鍍鎳(Ni—Cu)材料；電池包是單體電池通過串并聯(lián)方式進(jìn)行系統(tǒng)集成的，單體電池在串并聯(lián)時需要將正負(fù)極進(jìn)行連接，由于正負(fù)極材料不同，不能正直接進(jìn)行激光焊接；為實現(xiàn)正負(fù)極激光焊接，需采用本實用新型的連接結(jié)構(gòu)，以滿足正負(fù)極耳同時焊接的技術(shù)要求。第一連接片21是用于與單體電池的負(fù)極極耳連接，第二連接片3是用于與單體電池的正極極耳連接。

如圖1至圖3所示，第一連接片21和第二連接片3均為扁平片狀結(jié)構(gòu)，第一連接片21包括相連接的第一連接部21和第二連接部22，第二連接片3包括相連接的第三連接部31和第四連接部32，第二連接部22的厚度小于第一連接部21的厚度，第四連接部32的厚度小于第三連接部31的厚度，第一連接部21的厚度與第三連接部31的厚度相同，第二連接部22與第四連接部32貼合且為通過超聲波焊接連接，第一連接部21和第三連接部31分別位于第二連接部22和第四連接部32的一側(cè)。第一連接部21和第二連接部22的端部相連接形成橫截面為L型的第一連接片21，第三連接部31和第四連接部32的端部相連接形成橫截面為L型的第二連接片3，第一連接片21和第二連接片3重疊設(shè)計，第二連接部22和第四連接部32相貼合處的總厚度與第一連接部21和第三連接部31的厚度大小相同，形成連接結(jié)構(gòu)的主體部分為厚度大小一致的片狀結(jié)構(gòu)。

作為優(yōu)選的，第一連接片21和第二連接片3的表面具有鍍鎳層，鍍鎳層的厚度不小于3um，鍍層附著力滿足GB T9286 1級等要求。

如圖1至圖3所示，凸起1設(shè)置兩個，兩個凸起1設(shè)置于第四連接部32上，且兩個凸起1朝向第四連接部32的同一側(cè)伸出。兩個凸起1中，其中一個凸起1用于連接電壓采樣線束，另一個凸起1用于連接溫度采樣線束。

如圖1至圖3所示，第一連接片21和第二連接片3長度方向上的兩端分別設(shè)置一個半圓形的凹槽4且該凹槽4為開口槽，第一連接片21和第二連接片3兩端的凹槽4分別對齊設(shè)置。設(shè)置凹槽4，作為激光焊接時CCD相機(jī)(CCD的英文全稱是：Charge-coupled Device)進(jìn)行識別定位的采集識別點。

如圖1至圖3所示，第一連接片21和第二連接片3上設(shè)置阻值測試點。第二連接片3的邊緣處設(shè)置一個圓弧槽，形成一個R角，作為激光焊接時CCD相機(jī)(CCD的英文全稱是：Charge-coupled Device)進(jìn)行識別定位的采集識別點。

在使用上述結(jié)構(gòu)的動力電池模組正負(fù)極連接結(jié)構(gòu)時，將此連接結(jié)構(gòu)按電池模組制作要求擺放到位，再將單體電池的正、負(fù)極耳按要求與連接結(jié)構(gòu)的第一連接片21和第二連接片3進(jìn)行壓合，然后送入激光焊接工位進(jìn)行激光焊接。

以上結(jié)合附圖對本實用新型進(jìn)行了示例性描述。顯然，本實用新型具體實現(xiàn)并不受上述方式的限制。只要是采用了本實用新型的方法構(gòu)思和技術(shù)方案進(jìn)行的各種非實質(zhì)性的改進(jìn)；或未經(jīng)改進(jìn)，將本實用新型的上述構(gòu)思和技術(shù)方案直接應(yīng)用于其它場合的，均在本實用新型的保護(hù)范圍之內(nèi)。