本實用新型涉及電池制造技術(shù)領(lǐng)域，尤其是涉及一種利于散熱的電池模塊。

背景技術(shù)：

插電式混合動力電源系統(tǒng)普遍采用300V左右的直流電池系統(tǒng)進(jìn)行供電，工作時一般會進(jìn)行大功率的充放電，此時電源系統(tǒng)中電芯的發(fā)熱量非常大，如果不能及時將熱量散出去，不僅會對電芯的壽命產(chǎn)生很大影響，而且過高溫度的典型還有較大安全隱患。目前采用的電源模塊都是采用支架和鋁片堆疊組裝起來進(jìn)行散熱的，如圖1所示，現(xiàn)有技術(shù)中通過支架將電芯進(jìn)行固定，兩塊固定好的電芯之間再夾一塊散熱鋁片并固定，這樣的結(jié)構(gòu)雖然能起到一定的散熱作用，但是也存在諸多問題，如：1）散熱鋁片采用厚度為0.4mm的鋁片，由于電芯與散熱鋁片之間夾有支架使得散熱面離電芯較遠(yuǎn)，熱阻大；同時支架加緊電芯并加緊散熱鋁片的結(jié)構(gòu)，支架之間會有公差累積，導(dǎo)致散熱鋁片平面度難以保證，電芯散熱不均勻；2）類似的電池模塊單元中需要有四個支架和一個散熱鋁片，而且每個支架形式不同，需要獨立制作，而且結(jié)構(gòu)復(fù)雜，零部件數(shù)量和種類繁多，大大增加了制造的成本；3）現(xiàn)有電源模塊結(jié)構(gòu)復(fù)雜，零部件較多，難以自動化組裝，生產(chǎn)效率低下。

中國專利公告號CN202585590U，專利公告日為2012年12月5日，該專利公開了一種電動汽車電源模塊結(jié)構(gòu)，該專利中雖然對電池模塊的結(jié)構(gòu)進(jìn)行了相應(yīng)的優(yōu)化，減少了一些結(jié)構(gòu)組件，但是其在整體上還是采用如上所述的一種電池模塊結(jié)構(gòu)，即先用支架在電芯的兩個表面將電芯固定，然后兩塊固定后的電芯中間再固定上一塊散熱用的散熱鋁片，最后在組裝好后的組件上下面安裝相應(yīng)的隔棉制得電池模塊。由于其將上述模塊結(jié)構(gòu)進(jìn)行本質(zhì)上的改變，因此其仍舊存在散熱效果差，制造成本高，制造效率低下等缺點。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

為解決上述問題，本實用新型提供了一種結(jié)構(gòu)簡潔，散熱效果好，利于自動化組裝的電池模塊。

為實現(xiàn)上述目的，本實用新型采用的技術(shù)方案如下：

一種利于散熱的電池模塊，其由若干個電池單元并列組裝而成，電池單元由電芯、隔棉、塑料支架和塑料頂板組成，電芯為兩塊，隔棉設(shè)于兩塊電芯中間，電芯外側(cè)設(shè)有塑料支架，塑料支架的四角各設(shè)有一個螺栓孔，塑料頂板設(shè)于塑料支架的頂端，電芯的極耳經(jīng)彎折后穿過塑料頂板上的通孔后焊接并固定在塑料頂板上；塑料支架中還設(shè)有散熱鋁片，散熱鋁片通過注塑工藝固定在塑料支架上。

本實用新型按1P2S為一個單元設(shè)計，即一個單元內(nèi)包含兩包電芯，單元內(nèi)電芯進(jìn)行串聯(lián)，通過此1P2S單元可任意組合成1P多串的模塊；本實用新型提供了一種全新的盒裝式單元，通過CFD分析選擇合適的散熱鋁片厚度和散熱鋁片翅片與電芯接觸面的距離，本實用新型中分別優(yōu)選為1.0～1.5mm和2.5～3.5mm，最大程度的減小熱阻，通過單元側(cè)面的散熱鋁片翅片將熱傳遞出去；通過包塑工藝將散熱鋁片注塑在塑料支架中，減小散熱鋁片的公差累積，最大程度保證單元內(nèi)散熱鋁片翅片的平整度，單元之間組裝時通過單元上的定位柱進(jìn)行限位，保證單元之間散熱鋁片翅片表面的平整度，保證各單元內(nèi)的電芯散熱均勻一致，提高電池單體的循環(huán)壽命，并降低電芯溫度過高而產(chǎn)生的風(fēng)險；單元支架進(jìn)行堆疊時，通過4個螺栓孔凸起做定位柱進(jìn)行限位，減少基準(zhǔn)轉(zhuǎn)移產(chǎn)生的公差，更好的保證單元之間的散熱鋁片翅片平面度，利于各單元將熱傳導(dǎo)到水冷板上，從而達(dá)到單元之間電芯散熱的一致性的要求。

作為優(yōu)選，散熱鋁片為L型散熱鋁片，L型散熱鋁片的基片設(shè)于塑料支架的底面，L型散熱鋁片的翅片設(shè)于塑料支架的側(cè)面內(nèi)。

作為優(yōu)選，L型散熱鋁片的基片與電芯接觸，L型散熱鋁片的翅片與電芯的距離為2.5～3.5mm。

作為優(yōu)選，散熱鋁片的厚度為1.0～1.5mm。

作為優(yōu)選，塑料頂板上設(shè)有兩個固定孔，電池模塊組裝完成后，通過塑料頂板上的固定孔固定電池模組頂蓋。

因此，本實用新型具有以下有益效果：

（1）本實用新型結(jié)構(gòu)簡潔，零部件種類和數(shù)量都較少，便于自動化組裝；

（2）本實用新型的散熱片緊貼電芯，散熱結(jié)構(gòu)合理，散熱效果具有較大的提高。

附圖說明

圖1為現(xiàn)有技術(shù)中電池模塊示意圖；

圖2為本實用新型中電池模塊單元爆炸圖；

圖3為本實用新型中電池模塊塑料支架的示意圖；

圖4為本實用新型中散熱鋁片翅片與電芯位置示意圖；

圖5為本實用新型中電池模塊組裝圖。

圖中：11、支架a，12、電芯a，13、支架b，14、散熱鋁片，15、支架c，16、電芯b，17、支架d，18、隔棉； 2、隔棉，3、電芯，4、塑料支架，41、螺栓孔，42、散熱鋁片，421散熱鋁片的基片，422、散熱鋁片的翅片，5、塑料頂板，6、固定孔。

具體實施方式

下面結(jié)合具體實施方式對本發(fā)明的技術(shù)方案作進(jìn)一步的說明。

實施例1

一種利于散熱的電池模塊，其由若干個電池單元并列組裝而成，電池單元由電芯3、隔棉2、塑料支架4和塑料頂板5組成，電芯為兩塊，隔棉設(shè)于兩塊電芯中間，電芯外側(cè)設(shè)有塑料支架，塑料支架的四角各設(shè)有一個螺栓孔41，塑料頂板設(shè)于塑料支架的頂端，電芯的極耳經(jīng)彎折后穿過塑料頂板上的通孔后焊接并固定在塑料頂板上；塑料支架中還設(shè)有散熱鋁片42，散熱鋁片通過注塑工藝固定在塑料支架上；散熱鋁片為L型散熱鋁片，L型散熱鋁片的基片421設(shè)于塑料支架的底面，L型散熱鋁片的翅片422設(shè)于塑料支架的側(cè)面內(nèi)。L型散熱鋁片的基片與電芯接觸，L型散熱鋁片的翅片與電芯的距離為2.5～3.5mm，優(yōu)選為3mm；散熱鋁片的厚度為1.0～1.5mm，優(yōu)選為1.2mm；塑料頂板上設(shè)有兩個固定孔6，電池模塊組裝完成后，通過塑料頂板上的固定孔固定電池模組頂蓋。

本發(fā)明采用包覆成型工藝將散熱鋁片注塑在塑料支架中，減小散熱鋁片因裝配產(chǎn)生的累積公差，提高散熱鋁片平面度；通過熱分析選擇合適的材料、厚度、及散熱鋁片翅片與電芯接觸面的距離以減小熱阻，提高單元內(nèi)散熱效率；通過塑料支架四個螺栓孔進(jìn)行限位，保證模塊裝配時單元之間散熱鋁片的平面度，達(dá)到單元之間散熱均勻的要求，從而提高電芯壽命；另外本發(fā)明結(jié)構(gòu)形式簡單，物料種類少，易于實現(xiàn)自動化，生產(chǎn)成本低。