本發(fā)明涉及鋰離子電池制造領域，具體的涉及一種鋁殼電池單體包膠裝置。

背景技術：

電池的生產過程中，包膠是其中不可或缺、影響其質量壽命的重要因素。鋰離子電池pack制造過程中，表面絕緣膠帶的包附情況直接關系到整個電池模塊的性能，更關乎后續(xù)應用到汽車時，整車安全性能。

采用全自動化的包膠裝置，其成本高、對作業(yè)人員要求高；且在生產過程中，少批量多品種的生產方式，增加了全自動化的包膠裝置導入難度。故而多數情況下，人們大多采用手工絕緣膠帶包附作業(yè)，然而由于缺少專門的輔助裝置，工作效率低下，不良率升高，包膠后的電池多出現膠帶移位、膠帶褶皺、電池單體外露等不良情況，給后續(xù)的自動焊接作業(yè)帶來較大的難度，并增加了整個電池系統(tǒng)安全隱患。

技術實現要素：

本發(fā)明所要解決的技術問題在于提供一種鋁殼電池單體包膠裝置，其有效解決了上述現有電池單體包膠所存在的問題。如全自動化的包膠裝置成本高、對作業(yè)人員要求高；手工絕緣膠帶包附作業(yè)，則由于缺少專門的輔助裝置，包膠后的電池多出現膠帶移位、膠帶褶皺、電池單體外露等不良情況，給后續(xù)的作業(yè)帶來較大的難度等。

本發(fā)明所要解決的技術問題采用以下技術方案來實現：

一種鋁殼電池單體包膠裝置，其包括底板、過膠輥和膠卷支架，所述過膠輥和膠卷支架設于底板一端，且膠卷支架上設有膠卷；所述底板中間部位設有定位板和走刀槽；所述定位板呈l型，其中定位板的長板沿底板一側邊緣固定設置，該定位板的短板平行于走刀槽；其中定位板的短板底部與底板設有一定距離；且所述走刀槽垂直膠帶傳輸方向設置。

本發(fā)明進一步改進在于：所述定位板的長板長度值與電池單體寬度相同。

本發(fā)明進一步改進在于：所述走刀槽采用鋼材嵌入底板設置，且該走刀槽尺寸為深0.8mm，寬0.5mm。

本發(fā)明進一步改進在于：所述底板另一側固定設有定位支柱，所述定位支柱呈l型，其中定位支柱的水平柱與定位板短板設于同一直線上；且定位支柱的水平柱底部與底板設有一定距離。

本發(fā)明進一步改進在于：所述定位板的長板末端設有入刀槽，且所述入刀槽與走刀槽設于同一直線上。

本發(fā)明進一步改進在于：所述定位板的長板延長線上設有導向條，且入刀槽設于導向條與定位板對應端之間。

本發(fā)明進一步改進在于：所述底板另一端設有限位擋板和手拿槽，且所述限位擋板對稱設于底板兩側，且所述手拿槽設于限位擋板之間；所述限位擋板與走刀槽之間的距離與電池單體包膠所需絕緣膠帶長度一致。

本發(fā)明進一步改進在于：所述底板寬度與電池單體高度相同。

本發(fā)明進一步改進在于：所述過膠輥上圓周方向設有凹槽，且該凹槽沿軸向均勻設置。

本發(fā)明有益效果：該種鋁殼電池單體包膠裝置，用于對鋁殼電池單體的表面進行包附絕緣膠帶的輔助作業(yè)，膠帶長度可完全包附鋁殼電池表面，包膠完成后電池流入下一道工序進行后續(xù)作業(yè)。

本裝置結構簡單、成本低，對作業(yè)人員要求低；且可以精準的完成膠帶與電池表面的定位，并準確的裁取所需長度的膠帶，避免材料的浪費，實現高效的連續(xù)性作業(yè)；步驟簡單，效率高，大大提高了包膠的一致性，避免了包膠偏移造成的殼體接觸及后續(xù)焊接不良等問題。

附圖說明

圖1為本發(fā)明結構示意圖。

圖2為本發(fā)明包膠后的鋁殼電池單體示意圖。

其中：1-限位擋板，2-走刀槽，3-底板，4-定位支柱，5-過膠輥，6-膠卷，7-膠卷支架，8-定位板，9-入刀槽，10-手拿槽，11-導向條，12-凹槽。

具體實施方式

為了使本發(fā)明實現的技術手段、創(chuàng)作特征、達成目的與功效易于明白了解，下面結合具體圖示，進一步闡述本發(fā)明。

如圖1和2所示，一種鋁殼電池單體包膠裝置，其包括底板3、過膠輥5和膠卷支架7，所述過膠輥5和膠卷支架7設于底板3一端，且膠卷支架7上設有膠卷6，且膠卷支架7放置絕緣膠帶后，膠卷底面與底板3保持接觸；所述底板3中間部位設有定位板8和走刀槽2；所述定位板8呈l型，其中定位板8的長板沿底板3一側邊緣固定設置，該定位板8的短板平行于走刀槽2；其中定位板8的短板底部與底板3設有一定距離；且所述走刀槽2垂直膠帶傳輸方向設置。

所述定位板8的長板長度值與電池單體寬度相同；一方面保證對電池單體的固定定位，不影響后續(xù)重復動作；另一方面避免對膠帶的使用產生浪費。

所述走刀槽2采用鋼材嵌入底板3設置，且該走刀槽2尺寸為深0.8mm，寬0.5mm；該走刀槽2一方面起到導向功能，可保證裁切刀具的走向，提高裁切質量效果，另一方面保證對底板3的保護，避免多次重復工作對底板3造成劃傷。

所述底板3另一側固定設有定位支柱4，所述定位支柱4呈l型，其中定位支柱4的水平柱與定位板8短板設于同一直線上；該定位支柱4一方面對傳輸膠帶進行限定修正，另一方面進一步對電池單體進行精確定位，繼而進行精確包膠操作；另外，定位板8的短板底部與底板3設有一定距離，且定位支柱4的水平柱底部與底板3亦設有一定距離；在進行電池單體定位的同時，保證膠帶順暢通過，繼而進行包膠動作。

所述定位板8的長板末端設有入刀槽9，且所述入刀槽9與走刀槽2設于同一直線上；從而便于由入刀槽9進入走刀槽2進行膠帶裁切；既精確方便，又提高了工作效率。

所述定位板8的長板延長線上設有導向條11，且入刀槽9設于導向條11與定位板8對應端之間；進一步保證電池單體在包膠過程中傳輸方向精確，避免了膠帶移位、膠帶褶皺、電池單體外露等情況的發(fā)生，提高了包膠的一致性。

所述底板3另一端設有限位擋板1和手拿槽10，且所述限位擋板1對稱設于底板3兩側，且所述手拿槽10設于限位擋板1之間；便于對電池單體翻轉操作。所述限位擋板1與走刀槽2之間的距離與電池單體包膠所需絕緣膠帶長度一致；從而進一步保證了材料成本的控制，避免材料成本的浪費。

所述底板3寬度與電池單體高度相同；避免電池單體的外露，進一步提高了包膠的一致性。

所述過膠輥5采用聚四氟乙烯材料，過膠輥5上圓周方向設有凹槽12，且該凹槽12沿軸向均勻設置；進一步提高經過膠輥5的膠帶被展平，便于后續(xù)包膠操作。

該種鋁殼電池單體包膠裝置，用于對鋁殼電池單體的表面進行包附絕緣膠帶的輔助作業(yè)，膠帶長度可完全包附鋁殼電池表面，包膠完成后電池流入下一道工序進行后續(xù)作業(yè)。

作業(yè)時，絕緣膠帶6放置在膠卷支架7上，膠帶保持粘性面朝上，依次從過膠輥5及定位支架4下方穿過，至走刀槽2處；以定位板8為基準將首件電池單體放置在底板3上，滑動電池單體至限位擋板1處；以定位板8為基準將第二件電池單體放置在底板3上，手持裁切刀具從入刀槽9落刀，沿走刀槽2裁切；從手拿槽10處沿導向條11手動翻轉電池，使膠帶包覆于電池單體外圍，繼而完成電池單體的絕緣膠帶粘貼；完成首件電池與絕緣膠帶的準確定位粘貼及裁切后，滑動第二件電池單體至限位擋板1處，重復上述后續(xù)動作，形成高效的連續(xù)性作業(yè)。

本發(fā)明提供一種鋁殼電池單體包膠裝置，本裝置結構簡單、成本低，對作業(yè)人員要求低；且可以精準的完成膠帶與電池表面的定位，并準確的裁取所需長度的膠帶，避免材料的浪費，實現高效的連續(xù)性作業(yè)；步驟簡單，效率高，大大提高了包膠的一致性，避免了包膠偏移造成的殼體接觸及后續(xù)焊接不良等問題。使用本發(fā)明裝置進行包膠作業(yè)，包膠效率提升50%，包膠的良率達到98%以上。

以上顯示和描述了本發(fā)明的基本原理、主要特征和優(yōu)點。本行業(yè)的技術人員應該了解，本發(fā)明不受上述實施例的限制，上述實施例和說明書中描述的只是說明本發(fā)明的原理，在不脫離本發(fā)明精神和范圍的前提下，本發(fā)明還會有各種變化和改進，這些變化和改進都落入要求保護的本發(fā)明范圍內。本發(fā)明要求保護范圍由所附的權利要求書及其等效物界定。