本發(fā)明涉及一種超級電容模組。

背景技術(shù)：

超級電容器是從上世紀七、八十年代發(fā)展起來的通過極化電解質(zhì)來儲能的一種電化學原件；雙電層電容是超級電容器的一種，其是在電極/溶液界面通過電子或離子的定向排列造成電荷的對峙而產(chǎn)生的，對一個電極/溶液體系，會在電子導(dǎo)電的電極和離子導(dǎo)電的電解質(zhì)溶液界面上形成雙電層。

由于雙電層超級電容器單體工作電壓不高，以現(xiàn)今常用的超級電容單體電壓規(guī)格一般在3V以下，實際在風力發(fā)電、汽車HEV、軍用啟動電源及微電網(wǎng)設(shè)備等應(yīng)用中常需要75V、125V或更高的電壓才能滿足設(shè)備的使用，為了方便設(shè)計、安裝和維護超級電容系統(tǒng)，超級電容模組就應(yīng)運而生。

超級電容模組是將多個超級電容器單體串聯(lián)，配合電壓均衡和放電穩(wěn)壓系統(tǒng)，在現(xiàn)有超級電容模組中，例如公開號為CN 104752066 A的超級電容模組，其包括成行列排布在一起的多個單體電容器；多個導(dǎo)電連接片，用于以串聯(lián)或并聯(lián)方式電連接所述多個單體電容器；具散熱功能的上/下蓋板，設(shè)于所述多個導(dǎo)電連接片的兩側(cè)；多個絕緣導(dǎo)熱片，用于使所述上/下蓋板與所述多個導(dǎo)電連接片之間做電氣絕緣，并將所述多個導(dǎo)電連接片上的熱量傳遞至所述上/下蓋板以便散熱；上/下護板，設(shè)于所述行列排布的多個單體電容器的兩端，并設(shè)有可露出所述多個導(dǎo)電連接片的多個通孔；所述多個絕緣導(dǎo)熱片對應(yīng)所述多個通孔設(shè)置，絕緣導(dǎo)熱片的兩端分別抵靠所述多個導(dǎo)電連接片的端面和所述上/下蓋板的內(nèi)側(cè)；雖然該超級電容模組能實現(xiàn)儲能的功能，但該方案的模組零部件數(shù)量過多，不方便技術(shù)員對該超級電容模組的安裝，同時，使用過多的模組零部件會增加該超級電容模組的生產(chǎn)成本。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的是針對現(xiàn)有的技術(shù)存在上述問題，提出了一種結(jié)構(gòu)簡單、模組零件少且能儲能的超級電容模組。

本發(fā)明的目的可通過下列技術(shù)方案來實現(xiàn)：一種超級電容模組，包括

底板；

前面板，所述前面板設(shè)于所述底板上表面前邊緣，且前面板中部設(shè)有凹槽；

蓋板，所述蓋板設(shè)于底板上部；

多個電容單體，所述電容單體安裝于底板與所述蓋板之間；

連接鋁排，所述連接鋁排設(shè)于所述電容單體上部，用于連接相鄰兩個電容單體；

銅螺柱，所述銅螺柱設(shè)于電容單體頂部，且貫穿所述連接鋁排；

均衡電路板，所述均衡電路板設(shè)于連接鋁排與蓋板之間；

通信均衡電路板，所述通信均衡電路板嵌入所述凹槽內(nèi)，且通信均衡電路板與所述均衡電路板電連接。

在上述的一種超級電容模組中，所述底板上表面后邊緣設(shè)有后面板，所述后面板與底板螺紋連接，且后面板朝前面板一側(cè)設(shè)有多個向內(nèi)凹陷呈圓弧狀的后容納槽。

在上述的一種超級電容模組中，所述底板上表面左邊緣設(shè)有左側(cè)板，所述左側(cè)板與底板螺紋連接，左側(cè)板朝電容單體一側(cè)橫向設(shè)有左連接條。

在上述的一種超級電容模組中，所述左側(cè)板朝電容單體一側(cè)還設(shè)有多個向內(nèi)凹陷呈圓弧狀的左容納槽，且所述左連接條上設(shè)有多個左缺口。

在上述的一種超級電容模組中，所述底板上表面右邊緣設(shè)有右側(cè)板，所述右側(cè)板與底板螺紋連接，右側(cè)板朝電容單體一側(cè)橫向設(shè)有對應(yīng)左連接條的右連接條。

在上述的一種超級電容模組中，所述右側(cè)板朝電容單體一側(cè)還設(shè)有多個向內(nèi)凹陷呈圓弧狀的右容納槽，且所述右連接條上設(shè)有對應(yīng)左缺口的右缺口。

在上述的一種超級電容模組中，所述左側(cè)板與右側(cè)板之間設(shè)有多個用于隔離相鄰兩個單體的豎連接條，所述豎連接條一端安裝于左缺口內(nèi)，豎連接條另一端安裝于右缺口內(nèi)。

在上述的一種超級電容模組中，所述前面板朝電容單體一側(cè)設(shè)有多個向內(nèi)凹陷呈圓弧狀的前容納槽。

在上述的一種超級電容模組中，所述底板上設(shè)有多個下通氣孔，所述蓋板上設(shè)有多個上通氣孔。

在上述的一種超級電容模組中，所述底板、蓋板、左側(cè)板、右側(cè)板、前面板以及后面板均采用環(huán)氧樹脂材料制造。

與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明具有以下有益效果：

1、本發(fā)明中，所涉及到零部件數(shù)量較少，降低了技術(shù)員對該超級電容模組的組裝難度，提高裝配效率。

2、均衡電路板設(shè)于連接鋁排與蓋板之間，如此，可降低該超級電容模組的高度，方便人們對該超級電容模組的使用。

3、底板上設(shè)有多個下通氣孔，蓋板上設(shè)有多個上通氣孔，此機構(gòu)的設(shè)置，促使了蓋板與底板之間產(chǎn)生空氣對流，從而降低超級電容模組內(nèi)部產(chǎn)生的溫度，有利于保護該超級電容模組的內(nèi)部零部件。

附圖說明

圖1是本發(fā)明俯視圖的部分剖視圖。

圖2是本發(fā)明的主視圖。

圖3是底板的俯視圖。

圖4是前面板的主視圖。

圖5是圖4在A-A的剖視圖。

圖6是前面板的俯視圖。

圖7是后面板的主視圖。

圖8是后面板的俯視圖。

圖9是本發(fā)明部分零件組裝的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖10是本發(fā)明部分零件組裝的結(jié)構(gòu)示意圖。

具體實施方式

以下是本發(fā)明的具體實施例并結(jié)合附圖，對本發(fā)明的技術(shù)方案作進一步的描述，但本發(fā)明并不限于這些實施例。

如圖1-10所示，本發(fā)明一種超級電容模組包括底板750、前面板710、蓋板760、電容單體200、連接鋁排300、銅螺柱400、均衡電路板500、通信均衡電路板600。

進一步的，在本發(fā)明中，前面板710、后面板720、左側(cè)板730、右側(cè)板740、底板750以及蓋板760的組合體稱為模組殼體部件(圖中未標注)；其中，前面板710設(shè)于底板750上表面前邊緣，且前面板710中部設(shè)有凹槽711；蓋板760設(shè)于底板750上部；底板750與蓋板760之間安裝有多個電容單體200；連接鋁排300設(shè)于電容單體200上部，且該連接鋁排300用于連接相鄰兩個電容單體200；銅螺柱400設(shè)于電容單體200頂部，且貫穿所述連接鋁排300；均衡電路板500設(shè)于連接鋁排300與蓋板760之間；通信均衡電路板600嵌入凹槽711內(nèi)，且通信均衡電路板600與均衡電路板500電連接。

如圖7-9所示，底板750上表面后邊緣設(shè)有后面板720，后面板720與底板750螺紋連接，且后面板720朝前面板710一側(cè)設(shè)有多個向內(nèi)凹陷呈圓弧狀的后容納槽721，安裝時，電容單體200安裝于底板750上，且靠近后面板720的電容單體200側(cè)面嵌入后容納槽721內(nèi)，如此，不僅控制了左右相鄰兩個電容單體200的間距，而且避免了電容單體200因超級電容模組移動而產(chǎn)生偏移，進而確保該了該超級電容模組的穩(wěn)定性。

如圖9-10所示，底板750上表面左邊緣設(shè)有左側(cè)板730，左側(cè)板730與底板750螺紋連接，如此，可使得左側(cè)板730與底板750固定連接，避免左側(cè)板730從地板上脫落，導(dǎo)致超級電容模組的內(nèi)部零件暴露在外界。

左側(cè)板730朝電容單體200一側(cè)橫向設(shè)有左連接條731，該左連接條731上設(shè)有多個左缺口731a，安裝時，可將豎連接條100的左端安裝在左缺口731a內(nèi)，如此，避免了豎連接條100因超級電容模組移動而從左連接條731上脫落，確保該超級電容模組工作的穩(wěn)定性。

左側(cè)板730朝電容單體200一側(cè)還設(shè)有多個向內(nèi)凹陷呈圓弧狀的左容納槽732，安裝時，電容單體200安裝于底板750上，且靠近左側(cè)板730的電容單體200側(cè)面嵌入左容納槽732內(nèi)，如此，不僅控制了前后相鄰兩個電容單體200的間距，而且避免了電容單體200因超級電容模組移動而產(chǎn)生偏移，進而確保該了該超級電容模組的穩(wěn)定性。

底板750上表面右邊緣設(shè)有右側(cè)板740，右側(cè)板740與底板750螺紋連接，右側(cè)板740朝電容單體200一側(cè)橫向設(shè)有對應(yīng)左連接條731的右連接條741，該右連接條741上設(shè)有對應(yīng)左缺口731a的右缺口741a，在左側(cè)板730與右側(cè)板740之間設(shè)有多個用于隔離相鄰兩個單體的豎連接條100，安裝時，將豎連接條100的右端安裝在右缺口741a內(nèi)，豎連接條100的左端安裝在左缺口731a內(nèi)，安裝之后的豎連接條100隔斷了前后相鄰的兩個電容單體200，此機構(gòu)的設(shè)置，不僅固定住了電容單體200的位置，而且避免了因超級電容模組的移動導(dǎo)致電容單體200發(fā)生錯位，進而確保該超級電容模組能穩(wěn)定工作，從而提高該超級電容模組的工作效率，其次，用豎連接條100隔斷前后相鄰的兩個電容單體200有益于增大該超級電容單體200的散熱空間，工作時，此機構(gòu)能有效的降低超級電容單體200的內(nèi)部溫度，從而保護該超級電容單體200內(nèi)部的零部件。

右側(cè)板740朝電容單體200一側(cè)還設(shè)有多個向內(nèi)凹陷呈圓弧狀的右容納槽742，該右容納槽742對應(yīng)左側(cè)板730的左容納槽732，當安裝電容單體200時，靠近左側(cè)板730的電容單體200嵌入左容納槽732內(nèi)，靠近右側(cè)板740的電容單體200嵌入右容納槽742內(nèi)，且前后相鄰的兩個電容單體200用豎連接條100隔斷，如此，可固定住前后相鄰兩排的電容單體200并使其保持平行，進而避免了因超級電容模組的移動導(dǎo)致電容單體200發(fā)生錯位，使得該超級電容單體200能穩(wěn)定工作。

如圖2-8所示，前面板710朝電容單體200一側(cè)設(shè)有多個向內(nèi)凹陷呈圓弧狀的前容納槽712，該前容納槽712與后面板720的后容納槽721相對應(yīng)，當安裝電容單體200時，靠近后面板720的電容單體200嵌入后容納槽721內(nèi)，靠近前面板710的電容單體200嵌入前容納槽712內(nèi)，方便了技術(shù)員對該超級電容單體200的安裝。

底板750上設(shè)有多個下通氣孔751，蓋板760上設(shè)有多個上通氣孔761，此機構(gòu)的設(shè)置，促使了蓋板760與底板750之間產(chǎn)生空氣對流，從而降低超級電容模組內(nèi)部產(chǎn)生的溫度，有利于保護該超級電容模組的內(nèi)部零部件，從而延長該設(shè)備的使用年限。

如圖1-10所示，底板750、蓋板760、左側(cè)板730、右側(cè)板740、前面板710以及后面板720均采用環(huán)氧樹脂材料制造，選擇環(huán)氧樹脂材料是因為其具有以下優(yōu)點：

1、環(huán)氧樹脂材料固化收縮率小，一般為1％～2％之間，是熱固性樹脂中固化收縮率最小的品種之一，其線脹系數(shù)也很小，一般為6×10-5/℃，因此環(huán)氧樹脂材料固化后體積變化不大。

2、環(huán)氧樹脂材料具有優(yōu)良的電絕緣性，是熱固性樹脂中介電性能最好的品種之一。

3、環(huán)氧樹脂材料具有優(yōu)良的化學穩(wěn)定性，其耐堿、酸、鹽等多種介質(zhì)腐蝕的性能優(yōu)于不飽和聚酯樹脂、酚醛樹脂等熱固性樹脂。

4、環(huán)氧樹脂材料具有耐高溫性，環(huán)氧樹脂的耐熱品種可達200℃或更高。

以下是本發(fā)明的安裝步驟：

將左側(cè)板730以及右側(cè)板740安裝在底板750上，并用螺紋連接；

將前面板710以及后面板720安裝在底板750上，并用螺紋連接；

將前面板710與左側(cè)板730螺紋連接，以及前面板710與右側(cè)板740螺紋連接；

將后面板720與左側(cè)板730螺紋連接，以及后面板720與右側(cè)板740螺紋連接；

在前面板710的凹槽711內(nèi)安裝通信均衡電路板600；

將電容單體200安裝在底板750上，并將靠近左側(cè)板730的電容單體200嵌入左容納槽732內(nèi)，靠近右側(cè)板740的電容單體200嵌入右容納槽742內(nèi)，靠近前面板710的電容單體200嵌入前容納槽712內(nèi)，靠近后面板720的電容單體200嵌入后容納槽721內(nèi)；

將豎連接條100左端安裝進左缺口731a內(nèi)，豎連接條100右端安裝進對應(yīng)左缺口731a的右缺口741a內(nèi)；

將連接鋁排300安裝在電容單體200上，并將銅螺柱400貫穿連接鋁排300直至接觸電容單體200頂部；

將均衡電路板500覆蓋在連接鋁排300上；

安裝蓋板760，并將蓋板760與均衡電路板500螺紋連接。

本文中所描述的具體實施例僅僅是對本發(fā)明精神作舉例說明。本發(fā)明所屬技術(shù)領(lǐng)域的技術(shù)人員可以對所描述的具體實施例做各種各樣的修改或補充或采用類似的方式替代，但并不會偏離本發(fā)明的精神或者超越所附權(quán)利要求書所定義的范圍。