本發(fā)明涉及一種分段式微聚光焊帶及其制備工藝。

背景技術(shù)：

目前，現(xiàn)有技術(shù)的常規(guī)焊帶具有平整的矩形結(jié)構(gòu)截面，使用熱浸工藝制備，存在幾個方面的問題：

1、屈服強度高，在電池焊接的過程中，易造成電池隱裂；

2、焊帶遮擋，減少電池的受光面積，從而對組件的輸出功率有一定的損失；

3、焊帶表面平坦，進入組件內(nèi)的光線無法通過全內(nèi)反射被再次利用。

而傳統(tǒng)的微聚光焊帶為了維持較好的表面花紋形貌，正背面均需要依靠導電膠的粘結(jié)實現(xiàn)封裝，限制了量產(chǎn)。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是克服現(xiàn)有技術(shù)的缺陷，提供一種分段式微聚光焊帶，它不僅能夠?qū)崿F(xiàn)聚光的效果，增加組件的輸出功率，而且平整段焊接在電池片的背面，與背電極平整的接觸，形成良好的歐姆接觸，焊接可靠。

為了解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明的技術(shù)方案是：一種分段式微聚光焊帶，它包括本體，所述本體沿其長度方向具有依次連接并呈交替狀設置的齒形段和平整段，所述齒形段的上表面上設置有多個凸齒，相鄰的齒形段和平整段分別焊接在相鄰的兩個電池片上，并且在相鄰的兩個電池片中，所述齒形段焊接至其中一個電池片的受光面，所述平整段焊接至另外一個電池片的背光面。

進一步，多個凸齒的凸峰呈平行狀設置，并且凸齒的凸峰與本體的長度方向之間的傾斜夾角β為30°～60°。

進一步為了焊接，所述齒形段的下表面為用于與電池片的受光面焊接的平整焊接面。

進一步，所述凸齒的高度H為30μm～70μm；和/或所述凸齒的頂角α為70°～100°。

進一步，相鄰的凸齒之間具有一段長度L為30μm～100μm的平整凹槽。

進一步，所述平整段的寬度比所述齒形段的寬度寬。

進一步為了便于焊接，所述平整段的上表面和下表面均為平整狀結(jié)構(gòu)。

進一步，所述本體包括金屬基底和設置在金屬基底表面的錫鉛合金鍍層。

進一步，所述錫鉛合金鍍層的厚度為8～20μm。

進一步，所述金屬基底由銅材質(zhì)制成。

本發(fā)明還提供了一種分段式微聚光焊帶的制備工藝，它含有如下步驟：

(a)將金屬基底進入拉絲模具拉伸處理，使金屬基底的上表面形成齒形的壓花結(jié)構(gòu)，形成第一半成品；

(b)將第一半成品送入壓延裝置壓延處理，使第一半成品沿其長度方向具有依次連接并呈交替狀分布的齒形段和平整段，得到第二半成品；其中，所述壓延裝置包括上壓延輪和下壓延輪，所述第一半成品進入所述上壓延輪和所述下壓延輪之間，控制上壓延輪和下壓延輪在咬合狀態(tài)和分離特征之間交替動作，當上壓延輪和下壓延輪處于咬合狀態(tài)時，齒形的壓花結(jié)構(gòu)被壓平整，形成平整段；當上壓延輪和下壓延輪處于分離狀態(tài)時，齒形的壓花結(jié)構(gòu)被保留，形成齒形段。

進一步使其具有較低的屈服強度，在焊接過程中減小破片和隱裂的風險，增加組件的可靠性，它的步驟中還含有：

(c)將第二半成品經(jīng)過退火處理，得到第三半成品。

進一步，它的步驟中還含有：

(d)將第三半成品經(jīng)過預處理后，在金屬基底的表面上鍍上錫鉛合金鍍層；其中，預處理包含有酸洗和/或酯洗和/或水洗；

(e)最后再依次進行水洗、干燥和收卷，得到成品。

進一步，在所述的步驟(a)中，在金屬基底進入拉絲模具之前，將所述金屬基底進行退火處理。

采用了上述技術(shù)方案后，本發(fā)明具有以下的有益效果：

1、本分段式微聚光焊帶沿長度方向有分段的重復單元，一段焊帶為齒形段，上表面有齒形結(jié)構(gòu)，下表面平整，焊接在電池片正面，充分實現(xiàn)光線多次利用，實現(xiàn)聚光的效果，增加組件的輸出功率；另一段焊帶為平整段，上表面和下表面都平整，焊接在電池片的背面，與背電極平整的接觸，形成良好的歐姆接觸。

2、本焊帶經(jīng)過多次的退火處理，具有超軟的特點，有效減小焊接中發(fā)生的隱裂和破片風險，增加組件的可靠性。

3、本焊帶經(jīng)過多次的退火工藝、獨特形貌的拉絲模具、壓延裝置和電鍍的鍍膜方式，最終得到超軟、鍍層均勻、結(jié)構(gòu)獨特等特征相結(jié)合的焊帶。

4、分段式微聚光焊帶直接使用傳統(tǒng)焊接的方式，不增加單串焊成本，適用于量產(chǎn)。

附圖說明

圖1為本發(fā)明的分段式微聚光焊帶的部分示意圖；

圖2為本發(fā)明的分段式微聚光焊帶的齒形段的截面示意圖；

圖3為本發(fā)明的焊接完成后的齒形段的截面示意圖。

具體實施方式

為了使本發(fā)明的內(nèi)容更容易被清楚地理解，下面根據(jù)具體實施例并結(jié)合附圖，對本發(fā)明作進一步詳細的說明。

如圖1、2所示，一種分段式微聚光焊帶，它包括本體，所述本體沿其長度方向具有依次連接并呈交替狀設置的齒形段10和平整段20，所述齒形段10的上表面上設置有多個凸齒101，相鄰的齒形段10和平整段20分別焊接在相鄰的兩個電池片上，并且在相鄰的兩個電池片中，所述齒形段10焊接至其中一個電池片的受光面，所述平整段20焊接至另外一個電池片的背光面；其中，齒形段10和平整段20的長度根據(jù)電池片大小和焊接片間距自由調(diào)整。

如圖1所示，多個凸齒101的凸峰呈平行狀設置，并且凸齒101的凸峰與本體的長度方向之間的傾斜夾角β為30°～60°。

所述齒形段10的下表面為用于與電池片的受光面焊接的平整焊接面。

如圖2所示，所述凸齒101的高度H為30μm～70μm；和/或所述凸齒101的頂角α為70°～100°。

如圖2所示，相鄰的凸齒101之間具有一段長度L為30μm～100μm的平整凹槽102。

如圖1所示，所述平整段20的寬度比所述齒形段10的寬度寬。

所述平整段20的上表面和下表面均為平整狀結(jié)構(gòu)。

如圖2所示，所述本體包括金屬基底1和設置在金屬基底1表面的錫鉛合金鍍層2。

所述錫鉛合金鍍層2的厚度為8～20μm。

所述金屬基底1由銅材質(zhì)制成。

上表面有凸齒101的齒形段10被直接焊接到電池片受光面，并且齒形段10的下表面貼附在電池片上，有凸齒101的一面朝外，焊接完成后凸齒變化如圖3所示，由于錫鉛合金鍍層2的重熔，頂角α增大至90-120°，相鄰的凸齒101之間的平整凹槽102也形成倒三角重熔，從而每個受光面都能有效反射太陽光線，增加光線的利用率；另一段焊帶為平整段，上表面和下表面都平整，焊接在電池片的背面，與背電極平整的接觸，形成良好的歐姆接觸。

該分段式微聚光焊帶的制備工藝含有如下步驟：

(a)將金屬基底1進入拉絲模具拉伸處理，使金屬基底1的上表面形成齒形的壓花結(jié)構(gòu)，形成第一半成品；其中，拉絲模具的拉絲頭具有齒形的結(jié)構(gòu)；

(b)將第一半成品送入壓延裝置壓延處理，使第一半成品沿其長度方向具有依次連接并呈交替狀分布的齒形段10和平整段20，得到第二半成品；其中，所述壓延裝置包括上壓延輪和下壓延輪，所述第一半成品進入所述上壓延輪和所述下壓延輪之間，控制上壓延輪和下壓延輪在咬合狀態(tài)和分離特征之間交替動作，當上壓延輪和下壓延輪處于咬合狀態(tài)時，齒形的壓花結(jié)構(gòu)被壓平整，形成平整段20；當上壓延輪和下壓延輪處于分離狀態(tài)時，齒形的壓花結(jié)構(gòu)被保留，形成齒形段10；在本實施例中，下壓延輪固定，上壓延輪上下移動；當然不局限于此。

它的步驟中還含有：

(c)將第二半成品經(jīng)過退火處理，得到第三半成品。

它的步驟中還含有：

(d)將第三半成品經(jīng)過預處理后，并進入電鍍槽進行電化學鍍膜，從而在金屬基底1的表面上鍍上錫鉛合金鍍層2；其中，預處理包含有酸洗和/或酯洗和/或水洗；錫鉛合金鍍層2的厚度根據(jù)實際需要，對電流、電壓和線速進行調(diào)整，即可得到

(e)最后再依次進行水洗、干燥和收卷，得到成品。

在所述的步驟(a)中，在金屬基底1進入拉絲模具之前，將所述金屬基底1進行退火處理。

以上所述的具體實施例，對本發(fā)明解決的技術(shù)問題、技術(shù)方案和有益效果進行了進一步詳細說明，所應理解的是，以上所述僅為本發(fā)明的具體實施例而已，并不用于限制本發(fā)明，凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)，所做的任何修改、等同替換、改進等，均應包含在本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。