技術(shù)領(lǐng)域

本發(fā)明涉及磁鐵的制造方法以及磁鐵。

背景技術(shù)：

在日本特開2003-214665號公報記載了一種壓粉成形體的制造方法，具備如下工序：填充工序，即將被覆軟磁性鐵基粉末填充至腔體，該腔體由能夠相對移動的柱狀的第一沖頭和筒狀的沖模形成；加壓工序，即進行加壓而形成成形體；取出工序，即將成形體從腔體內(nèi)取出。而且，還記載了將潤滑劑配置在與被覆軟磁性鐵基粉末、以及/或者沖頭、沖模的被覆軟磁性鐵基粉末接觸的位置(特別是沖模10的內(nèi)壁)。

在對磁粉進行加壓成形而獲得成形體的情況下，磁粉粒子移動，產(chǎn)生磁粉粒子的再排列。為了促進磁粉粒子的再排列，磁粉中包含潤滑劑。磁粉中所包含的潤滑劑有助于磁粉粒子彼此的相對位移。

在對磁粉進行加壓成形而獲得成形體的情況下，也與磁粉粒子、加壓裝置(沖模)滑動接觸。為了促進磁粉粒子的移動，在加壓裝置(沖模)也配置有潤滑劑(分型劑)。

在日本特開2003-214665號公報中，作為潤滑劑而包括金屬元素的物質(zhì)，代表性地能夠舉出硬脂酸鋰、硬脂酸鋅等金屬皂，作為潤滑劑而不包括金屬元素的物質(zhì)，代表性地能夠舉出硬脂酸、月桂酰胺、硬脂酸酰胺、棕櫚酸酰胺等脂肪酸酰胺、亞乙基雙硬脂酰胺等高級脂肪酸酰胺等固體潤滑劑。作為潤滑劑，除此以外還能夠舉出將固體潤滑劑分散至水等液態(tài)介質(zhì)的分散液、液狀潤滑劑、具有六方晶系的結(jié)晶構(gòu)造的無機潤滑劑例如從氮化硼、硫化鉬、硫化鎢、以及石墨等中選擇的無機物等。

在使用上述潤滑劑對磁粉體進行壓縮成形的情況下，與成形體的內(nèi) 部的密度的增加相比，與沖模的滑動接觸部附近的密度的增加較少。即，產(chǎn)生磁特性的降低(剩磁的降低)。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的之一在于提供能夠獲得高剩磁的磁鐵的制造方法以及磁鐵。

作為本發(fā)明的一形態(tài)的磁鐵的制造方法是具有對磁粉進行加壓成形而獲得成形體的工序的磁鐵的制造方法。磁粉的加壓使用涂覆了分型劑的金屬模來進行，分型劑是向化學合成油添加極壓添加劑而構(gòu)成的。

在上述形態(tài)的磁鐵的制造方法中，利用涂覆了向化學合成油添加極壓添加劑而構(gòu)成的分型劑的金屬模來成形成形體。該分型劑在加壓成形時不產(chǎn)生膜破裂。在加壓成形時，金屬模與磁粉粒子滑動接觸也不產(chǎn)生膜破裂，因而不阻礙磁粉粒子的位移。其結(jié)果是，能夠獲得密實的成形體。因此，能夠制造具備高剩磁的磁鐵。

作為本發(fā)明的其他形態(tài)的磁鐵是通過上述磁鐵的制造方法制造的磁鐵。

上述實施方式的磁鐵是通過上述制造方法制造而成的，成為剩磁高的磁鐵。

附圖說明

根據(jù)以下參照附圖對實施例進行的詳細說明，本發(fā)明的上述以及更多的特點和優(yōu)點變得更加清楚，在附圖中，相同的附圖標記表示相同的元素，其中：

圖1是表示實施方式1的磁鐵的制造方法中的各工序的圖。

圖2是表示將實施方式1的磁粉與潤滑劑混合的工序的示意圖。

圖3是表示將實施方式1的磁粉與潤滑劑進一步混合的工序的示意圖。

圖4是示意性地示出實施方式1的磁粉與粘結(jié)材料混合的狀態(tài)的剖 視圖。

圖5表示實施方式1的磁粉的加壓工序，是表示加壓前的示意圖。

圖6表示實施方式1的磁粉的加壓工序，是表示加壓前的示意圖。

圖7是示意性地示出構(gòu)成實施方式1的成形體的磁粉的排列狀態(tài)的放大圖。

圖8是示意性地示出實施方式1的磁鐵的結(jié)構(gòu)的放大圖。

圖9是表示實施方式2的磁鐵的制造方法中的各工序的圖。

圖10是表示實施方式2的磁鐵的制造方法中的熱處理工序的溫度變化的圖。

具體實施方式

作為實施方式1，參照圖1～圖7對本發(fā)明的磁鐵的制造方法具體地進行說明。圖1是表示本方式的磁鐵的制造方法中的各工序的圖。

如圖1的步驟S1所示，準備作為磁鐵的材料的磁粉1。

磁粉1使用磁性材料的粒子的集合體即粉末。磁粉1的磁性材料并不限定，但優(yōu)選由硬磁性體構(gòu)成。作為硬磁性體，例如能夠舉出鐵氧體磁鐵、Al-Ni-Co系磁鐵、包含稀土類元素的稀土類磁鐵、氮化鐵磁鐵。

作為硬磁性體的磁粉1，優(yōu)選使用由Fe-N系化合物、R-Fe-N系化合物(R：稀土類元素)的1種以上構(gòu)成的化合物。此外，作為R所表示的稀土類元素，只要是作為所謂的稀土類元素而公知的元素(Sc、Y、La、Ce、Pr、Nd、Pm、Sm、Eu、Gd、Tb、Dy、Ho、Er、Tm、Yb、Lu、Ac、Th、Pa、U、Np、Pu、Am、Cm、Bk、Cf、Es、Fm、Md、No、Lr)即可，但更優(yōu)選是Dy以外的稀土類元素(R：除Dy以外的稀土類元素)。在這些元素中，特別進一步優(yōu)選輕稀土類元素，輕稀土類元素中最優(yōu)選Sm。這里所說的輕稀土類元素是指鑭系元素中原子量小于Gd的元素，即La～Eu。Fe-N系化合物包含在氮化鐵磁鐵內(nèi)。R-Fe-N系化合物包含在稀土類磁鐵內(nèi)。

磁粉1只要是Fe-N系化合物、R-Fe-N系化合物即可，具體組成不限定。磁粉1最優(yōu)選Sm₂Fe₁₇N₃或Fe₁₆N₂的粉末。

磁粉1的粒徑(平均顆粒直徑)不限定。優(yōu)選平均顆粒直徑(D50)為2μm～5μm左右。另外，磁粉1使用在粒子表面全部未形成氧化膜的粉末。

如圖1的步驟S2所示，準備潤滑劑2。潤滑劑2使用在通常的條件下(大氣環(huán)境氛圍下，室溫)為固體的物質(zhì)(固體潤滑劑)。潤滑劑2使用粉末狀的潤滑劑。

潤滑劑2使用金屬皂系的潤滑劑(固體潤滑劑粉末)。潤滑劑2例如使用硬脂酸鋅等硬脂酸系金屬粉末。潤滑劑2的粉末的平均顆粒直徑(D50)為10μm左右。這里，優(yōu)選潤滑劑2的平均顆粒直徑大于磁粉1的平均顆粒直徑。潤滑劑2的比重小于磁粉1的比重。因此，通過某種程度地增大潤滑劑2的初始狀態(tài)的大小能夠增大潤滑劑2的每一粒的質(zhì)量，在后述的步驟S3的工序中進行混合時，能夠抑制潤滑劑2飛散。

磁粉1與潤滑劑2的混合比例可以任意地設定。磁粉1與潤滑劑2的混合比例為體積比例，優(yōu)選磁粉1：80～90體積％、潤滑劑2：5～15體積％。此外，除磁粉1與潤滑劑2以外，也可以添加添加劑。作為添加劑，能夠舉出通過之后的加熱而消失的有機溶劑等添加劑。

如圖1的步驟S3所示，將在之前的兩個工序準備的磁粉1與潤滑劑2混合來獲得混合粉。

磁粉1與潤滑劑2的混合是通過將兩粉末1、2搗碎并混合來進行的。形成混合粉末的方法如圖2所示地在混合用容器4中將磁粉1與潤滑劑2搗碎并混合。通過搗碎并混合而如圖3所示地將結(jié)合強度低的潤滑劑2細分化，潤滑劑2的顆粒直徑整體上變小。在本工序結(jié)束時，存在粒子的大小不同的潤滑劑2。

并且，混合粉1、2能夠減少僅由磁粉1形成的塊狀部分(粉碎磁粉1的二次粒子)，能夠縮小潤滑劑2的大小。即，能夠使細化的潤滑劑2存在于接近磁粉1的各粒子的位置。

接著，如圖1的步驟S4所示，加熱混合粉1、2來在磁粉1的表面形成吸附膜3。

以加熱溫度T1對在之前的工序(步驟S3)混合的磁粉1與潤滑劑2的混合粉1、2進行加熱，在磁粉1的表面形成潤滑劑2的吸附膜3。此時的混合粉1、2的加熱溫度T1為不足磁粉1的分解溫度T2且潤滑劑2的熔點T3以上的溫度(T3≤T1＜T2)。

若以加熱溫度T1加熱混合粉1、2，則磁粉1不分解，而潤滑劑2熔融。熔融的潤滑劑2沿著磁粉1的粒子的表面流動，覆蓋磁粉1的表面。而且，在磁粉1的表面形成吸附膜3。然后，冷卻至不足熔點T3而將吸附膜3固化。

加熱溫度T1下的加熱時間t取決于賦予混合粉1、2的熱量，因而不限定。即，若加熱溫度T1變?yōu)楦邷?，則賦予混合粉1、2的單位時間的熱量增加，因而能夠縮短加熱時間t。另外，在加熱溫度T1為比較低的溫度的情況下，優(yōu)選延長加熱時間t。

對加熱溫度T1與加熱時間t而言，賦予混合粉1、2的熱量越大，越能夠形成凝結(jié)在磁粉1的表面的吸附膜3，在加壓工序產(chǎn)生被膜破裂。而且，能夠制造高密度的成形體6以及磁鐵9。

接著，如圖1的步驟S5所示，在形成有吸附膜3的磁粉1的表面配置未固化的粘結(jié)材料5。

粘結(jié)材料5使用由有機硅組合物構(gòu)成的未固化的粘結(jié)材料。該粘結(jié)材料5在室溫為凝膠狀至液體狀，具有流動性。通過將粘結(jié)材料5與磁粉1混合來將粘結(jié)材料5配置于磁粉1的粒子的表面。在該狀態(tài)下，像圖4中通過示意圖表示剖面那樣，在鄰接的磁粉1的粒子之間夾有粘結(jié)材料5。

粘結(jié)材料5的有機硅組合物使用具有由硅氧烷鍵形成的主骨架的組合物。有機硅組合物例如使用有機硅樹脂。有機硅組合物在配置于磁粉1的表面時未固化(凝膠狀至液體狀)，在此后的工序(在本方式中為步驟S8的加熱固化工序)中固化。

固化粘結(jié)材料5的方法不限定。例如，能夠舉出加熱、紫外線的照射、使水等反應引發(fā)劑接觸來開始固化等方法。在本方式中使用通過加熱進行固化的熱固型有機硅組合物。與紫外線的照射相比，加熱容易傳導至成形體6的內(nèi)部，能夠可靠地進行固化。

熱固型有機硅組合物的固化溫度(固化開始溫度)T4不到磁粉1的分解溫度T2。更優(yōu)選固化溫度(固化開始溫度)T4為不到潤滑劑2的熔點T3的溫度(T4＜T3＜T2)。固化溫度(固化開始溫度)T4處于上述范圍內(nèi)，從而磁粉1暴露在高于T4的溫度，能夠抑制磁粉1的分解、吸附膜3的缺損產(chǎn)生。

粘結(jié)材料5的混合比例可以任意地設定。例如，在磁粉1(形成有吸附膜3的狀態(tài))的體積為100vol％時，粘結(jié)材料5的混合比例可以為5～15vol％，更優(yōu)選為8～12vol％。

接著，如圖1的步驟S6所示，準備用于對磁粉1進行加壓來形成成形體6的加壓模7。

加壓模7具備加壓下模71和加壓上模72。加壓模7在加壓下模71的腔體內(nèi)配置磁粉1，組裝加壓上模72，使加壓下模71與加壓上模72向相互接近的方向移動，由此對磁粉1進行加壓、成形。

加壓模7由非磁性鋼構(gòu)成。而且，加壓模7為了能夠在磁粉1有磁力線透過的條件下(進行磁場取向的條件下)進行加壓，具備未圖示的磁場取向裝置。

加壓模7在其內(nèi)表面涂覆有分型劑8。

分型劑8是向化學合成油添加極壓添加劑而構(gòu)成的。

化學合成油將極壓添加劑分散。與礦物油相比，化學合成油在更高溫下也難以氧化(惡化)，難以產(chǎn)生油膜破裂。分型劑8含有化學合成油，由此能夠在加壓模7的表面配置極壓添加劑。另外，加壓時，不產(chǎn)生油膜破裂，能夠配置極壓添加劑。

化學合成油只要是化學合成的油即可，不限定。化學合成油可以使用從聚烯烴(聚烯烴系合成油)、己二酸酯(己二酸酯系合成油)、聚酯 (聚酯系合成油)中選擇的1種以上。己為二酸酯是己二酸雙(2-乙基己基)醋，也稱為己二酸二辛酯(Dioctyl adipate，DOA)。

極壓添加劑的接觸壓力較高，在容易引起油膜破裂的潤滑狀態(tài)下，能夠發(fā)揮提高潤滑性的效果。另外，極壓添加劑加入至比容易因周圍的油的氧化而被氧化的礦物油在更高溫下也難以被氧化的化學合成油，因此極壓添加劑難以被氧化，發(fā)揮足夠的效果。

極壓添加劑的種類不限定，但可以從磷系極壓添加劑、硫系極壓添加劑中選擇的1種以上。磷系極壓添加劑是由含有磷的化合物構(gòu)成的添加劑，能夠舉出酸性磷酸酯，可以例示出油酸磷酸酯。硫系極壓添加劑是由含有硫的化合物構(gòu)成的添加劑，能夠舉出硫黃化合物，可以例示出二芐基硫醚。

分型劑8的極壓添加劑的含有比例不限定。在設分型劑8整體的體積為100vol％時，極壓添加劑優(yōu)選包含10～30vol％，更優(yōu)選包含20vol％。極壓添加劑包含在該范圍內(nèi)，從而能夠發(fā)揮上述效果。若極壓添加劑過度，則向化學合成油的分散(溶解)超過飽和而殘存。

分型劑8除化學合成油與極壓添加劑以外，也可以含有以往公知的添加劑。作為以往公知的添加劑，例如能夠例示防氧化劑、粘度調(diào)整劑、pH調(diào)整劑等添加劑。

分型劑8向加壓模7的表面的涂覆方法不限定?？梢允褂脟娚渫扛?、刷毛涂等方法進行涂覆。另外，對涂覆厚度而言，可以按照極壓添加劑能夠附著于加壓模7的表面的量進行涂覆。

接著，如圖1的步驟S7所示，對磁粉1進行加壓來形成成形體6(圖5～圖6)。本工序中被加壓的磁粉1在粒子間夾裝有粘結(jié)材料5。

在加壓工序中，如圖5示意圖所示，在加壓模7(加壓下模71(金屬模))的腔體內(nèi)配置磁粉1。加壓模7由非磁性鋼構(gòu)成。利用加壓模7的加壓是在磁粉1有磁力線透過的條件下(進行磁場取向的條件下)進行的。

接著，如圖6示意圖所示，將加壓上模72組裝至加壓下模71，使 加壓下模71與加壓上模72向相互接近的方向移動，由此通過加壓模7(71、72)對磁粉1進行加壓成形。此時，加壓模7(71、72)的加壓力為破壞磁粉1的破壞壓力以下的壓力。在本方式中，為1GPa以下。

而且，加壓模7(71、72)的加壓進行多次(2次以上)。在對加壓上模72施加加壓力之后，放松施加于加壓上模72的加壓力，再次對加壓上模72施加加壓力。而且，重復該動作。此外，在放松施加于加壓上模72的加壓力時，可以使加壓上模72向上側(cè)移動，也可以不使加壓上模72向上側(cè)移動而僅減少加壓力。

加壓模7(71、72)的加壓次數(shù)可以為成形體6的密度提高的效果飽和的次數(shù)。例如，可以進行2～30次。

并且，在加壓工序中，例如從外側(cè)面通過加熱器(未圖示)等對加壓模7(71、72)進行加熱，由此對加壓模7(71、72)內(nèi)的磁粉1進行加熱。此時的磁粉1的加熱溫度T5是吸附膜3溶化而液化的溫度，不到粘結(jié)材料5的固化溫度T4。該加熱溫度T5不到磁粉1的分解溫度T2(T5＜T4＜T2)。因此，即便進行加熱，不僅磁粉1不分解，粘結(jié)材料5也不固化。

若重復利用加壓模7的加壓，如圖7放大圖所示，形成磁粉1的粒子間的間隙變小的成形體6。這是因為，通過多次進行加壓使磁粉1的粒子相對于前次加壓時的磁粉1的粒子的排列狀態(tài)再排列。

在磁粉1的粒子的再排列中，在鄰接的磁粉1的粒子彼此之間的抵接表面(滑動接觸表面)夾裝有液化的潤滑劑2的吸附膜3，由此磁粉1的粒子彼此非常順利地移動。由于該磁粉1的粒子的再排列與基于吸附膜3的滑動的協(xié)同作用，在成形體6中，磁粉1的粒子的間隙變小。

另外，在磁粉1的粒子之間夾裝有未固化的狀態(tài)的粘結(jié)材料5。未固化的狀態(tài)的粘結(jié)材料5發(fā)揮與有機硅油類似的特性，也發(fā)揮潤滑性。即，在鄰接的磁粉1的粒子之間夾裝有吸附膜3以及未固化的粘結(jié)材料5，由此促進磁粉1的粒子的移動(再排列)。也由于該作用，在成形體6中，磁粉1的粒子的間隙變小。即，能夠獲得磁粉1的粒子的間隙小的成形體6。

并且，分型劑8涂覆于加壓模7(特別是加壓下模71)的表面。分型劑8所包含的極壓添加劑在比通常的潤滑劑更高溫、高壓的嚴苛條件下，也發(fā)揮潤滑性。即，在滑動接觸距離長的情況下，也能夠確保磁粉1的粒子與加壓模7的表面的潤滑性，不阻礙磁粉1的粒子的再排列，成為密實的成形體6。

接著，如圖1的步驟S8所示，對成形體6進行加熱，對粘結(jié)材料5進行固化。

成形體6的加熱溫度T6是熱固型有機硅組合物的固化溫度(固化開始溫度)T4以上，不到磁粉1的分解溫度T2。該加熱溫度T6優(yōu)選不到潤滑劑2的熔點T3的溫度(T4≤T6＜T3＜T2)。

本工序的加熱通過以加熱溫度T6加熱成形體6來進行。例如，能夠不從加壓模7取出之前的加壓工序(步驟S6)的利用加壓模7成形的成形體6，而使加壓模7的溫度為加熱溫度T6來進行。

另外，也可以從加壓模7取出成形體6，配置于利用微波的加熱爐、電爐、等離子體加熱爐、高頻淬火爐、利用紅外線加熱器的加熱爐等中來進行。

加熱溫度T6下的加熱持續(xù)時間為粘結(jié)材料5固化結(jié)束之前的時間。

可以通過實施以上各工序來制造本方式的磁鐵9。

本方式的磁鐵9的結(jié)構(gòu)如圖8示意圖所示，固化的粘結(jié)材料50將磁粉1的粒子彼此粘結(jié)。

粘結(jié)材料50僅夾裝在磁粉1的粒子的抵接部附近。即，磁粉1的粒子的表面的一部分露出。另外，在粒子間可以殘存有微小的空隙。在該情況下，磁粉1在其表面成膜出吸附膜3，能夠抑制磁性材料露出。即，能夠抑制環(huán)境氛圍引起的氧化等的磁粉1的磁特性的降低。

在本方式的制造方法中，在利用加壓模7對磁粉1進行成形而獲得成形體6時，在加壓模7的表面涂覆向化學合成油添加極壓添加劑而構(gòu)成的分型劑8。根據(jù)該構(gòu)成，由于分型劑8的作用，所以不會限制粒子的移動，能夠獲得磁粉1的粒子緊密地排列的成形體6。

具體而言，若利用加壓模7(特別是加壓下模71)對磁粉1進行加壓成形，則磁粉1的粒子間的間隙變小，能夠獲得成形體6。磁粉1的粒子間的間隙因其粒子間的相對距離通過再排列變短而減少。

在利用加壓模7(特別是加壓下模71)對磁粉1進行加壓成形的情況下，磁粉1的粒子與加壓模7(特別是加壓下模71的內(nèi)表面中與加壓方向平行的面、圖5～圖6中沿上下方向延伸的內(nèi)表面)的表面滑動接觸。該滑動接觸與磁粉1的粒子間的滑動接觸相比，滑動接觸距離長?；瑒咏佑|距離的長度如果是現(xiàn)有的潤滑劑下會產(chǎn)生潤滑劑的膜破裂。若產(chǎn)生潤滑劑的膜破裂，則在成形體6的與加壓模7的抵接面附近，磁粉1粒子的再排列無法充分進行，會成為局部粗糙的成形體(在表面附近殘存有空隙的成形體)。

在本方式中，分型劑8涂覆于加壓模7(特別是加壓下模71)的表面。分型劑8所包含的極壓添加劑在比通常的潤滑劑更高溫、高壓的嚴苛條件下，也發(fā)揮潤滑性。即，在滑動接觸距離長的情況下，也能夠確保潤滑性。

其結(jié)果是，在本方式的制造方法中，能夠獲得密實的成形體6。

此外，分型劑8構(gòu)成為使化學合成油含有極壓添加劑，從而加壓成形時能夠在滑動接觸部夾裝極壓添加劑。另外，由于加入至與礦物油相比更高溫也難以被氧化的化學合成油中，因此極壓添加劑難以被氧化，能夠發(fā)揮足夠的效果。

在本方式的制造方法中，化學合成油為從聚烯烴、己二酸酯、聚酯中選擇的1種以上，極壓添加劑為從磷系極壓添加劑、硫系極壓添加劑中選擇的1種以上。根據(jù)該構(gòu)成，涂覆于加壓模7的表面的分型劑8能夠可靠地發(fā)揮潤滑性。

另外，該結(jié)構(gòu)的分型劑8相對于用作粘結(jié)材料5的有機硅組合物不發(fā)揮分散性。即，分型劑8不分散至粘結(jié)材料5，因此分型劑8不從加壓模7的表面移動。因此，涂覆于加壓模7的表面的分型劑8能夠可靠地發(fā)揮潤滑性。這也表示分型劑8不混合至粘結(jié)材料5，也表示磁鐵9(固化的粘結(jié)材料50)中不包含分型劑8。即，成為不包含雜質(zhì)的磁鐵 9。

在本方式的制造方法中，在磁粉1的表面配置潤滑劑2。根據(jù)該構(gòu)成，能夠促進磁粉1的粒子彼此的移動(粒子的再排列)，能夠獲得間隙減少的密實的成形體6。從密實的成形體6能夠獲得間隙減少的密實的磁鐵9。

在本方式的制造方法中，潤滑劑2使用金屬皂系的潤滑劑(硬脂酸系金屬)。使用該潤滑劑，并以溫度T1進行加熱，從而能夠在磁粉1的表面形成潤滑劑2的吸附膜3。該吸附膜3吸附于磁粉1的粒子，在加壓工序中即便磁粉1的粒子彼此滑動，也能夠抑制吸附膜3的剝離(潤滑性的降低)。促進磁粉1的粒子彼此的移動(粒子的再排列)，能夠可靠地獲得間隙減少的密實的成形體6。

根據(jù)本方式的制造方法，加壓成形多次進行加壓。根據(jù)該構(gòu)成，能夠促進磁粉1的粒子的再排列，能夠獲得磁粉1的粒子的間隙小的成形體6。

根據(jù)本方式的制造方法，有機硅組合物為熱固型有機硅組合物，對成形體6進行加熱、固化。根據(jù)該構(gòu)成，能夠簡單地粘結(jié)磁粉1的粒子。另外，加熱能夠使至成形體6的內(nèi)部的溫度上升，成形體6的內(nèi)部也能夠可靠地固化。即，能夠抑制成形體6的外形形狀的變化(尺寸精度的降低)。

本形態(tài)的磁鐵9通過上述的制造方法制造而成。根據(jù)該構(gòu)成，成為具備上述的全部效果的磁鐵。

作為實施方式2，參照圖9對本發(fā)明的磁鐵的制造方法具體地進行說明。圖9是表示本方式的磁鐵的制造方法的各工序的圖。

如圖9的步驟S1所示，準備作為磁鐵的材料的磁粉1。本工序是與實施方式1的步驟S1同樣的工序。

如圖9的步驟S2所示，準備潤滑劑2。本工序是與實施方式1的步驟S2同樣的工序。

如圖9的步驟S3所示，將在之前的兩個工序準備的磁粉1與潤滑 劑2混合來獲得混合粉。本工序是與實施方式1的步驟S3同樣的工序。

接著，如圖9的步驟S4所示，加熱混合粉1、2來在磁粉1的表面形成吸附膜3。本工序是與實施方式1的步驟S4同樣的工序。

接著，如圖1的步驟S5所示，準備用于對磁粉1進行加壓來形成成形體6的加壓模7。本工序是與實施方式1的步驟S6同樣的工序。

具體而言，準備與實施方式1的步驟S6同樣的加壓模7，在其內(nèi)表面涂覆分型劑8。

分型劑8為與實施方式1的分型劑同樣的構(gòu)成，向化學合成油添加極壓添加劑而構(gòu)成。構(gòu)成分型劑8的化學合成油以及極壓添加劑為與實施方式1同樣的構(gòu)成。

接著，如圖9的步驟S6所示，對磁粉1進行加壓來形成成形體6。本工序是與實施方式1的步驟S7同樣的工序。

具體而言，在與實施方式1步驟S7同樣的條件下對磁粉1進行加熱·加壓來形成成形體6。

若重復利用加壓模7的加壓·減壓，則磁粉1的粒子再排列，形成磁粉1的粒子間的間隙變小的成形體6。在磁粉1的粒子的再排列中，在鄰接的磁粉1的粒子彼此之間的抵接表面(滑動接觸表面)夾裝潤滑劑2的吸附膜3，由此磁粉1的粒子彼此非常順利地移動。并且，在磁粉1的粒子之間存在的未固化的粘結(jié)材料5發(fā)揮與有機硅油類似的特性，發(fā)揮潤滑性。該潤滑性也促進磁粉1的粒子的再排列。

此外，在利用加壓模7(特別是加壓下模71)對磁粉1進行加壓成形的情況下，磁粉1的粒子與加壓模7(特別是加壓下模71的內(nèi)表面中與加壓方向平行的面、圖5～圖6中沿上下方向延伸的內(nèi)表面)的表面滑動接觸。該滑動接觸與磁粉1的粒子間的滑動接觸相比，滑動接觸距離長?；瑒咏佑|距離的長度如果是現(xiàn)有的潤滑劑則會產(chǎn)生潤滑劑的膜破裂。若產(chǎn)生潤滑劑的膜破裂，則在成形體6的與加壓模7的抵接面附近，磁粉1粒子的再排列無法充分進行，會成為局部粗糙的成形體(在表面附近殘存有空隙的成形體)。

在本方式中，分型劑8也涂覆于加壓模7(特別是加壓下模71)的表面。分型劑8所包含的極壓添加劑與通常的潤滑劑相比在更高溫、高壓的嚴苛條件下，也會發(fā)揮潤滑性。即，在滑動接觸距離長的情況下，也能夠確保潤滑性。

其結(jié)果是，在本方式的制造方法中，能夠獲得密實的成形體6。

分型劑8構(gòu)成為使化學合成油含有極壓添加劑，從而加壓成形時能夠在滑動接觸部夾裝極壓添加劑。另外，加入至與礦物油相比更高溫也難以被氧化的化學合成油中，因此極壓添加劑難以被氧化，能夠發(fā)揮足夠的效果。

接著，如圖9的步驟S7所示，在氧化性環(huán)境氛圍下對成形體6進行加熱，形成二次成形體(熱處理工序)。

在氧化性環(huán)境氛圍下對成形體6進行熱處理，從而磁粉1的粒子的露出面與氧發(fā)生反應，在磁粉1的表面生成氧化膜。該氧化膜將鄰接的磁粉1的粒子的表面彼此接合。即，氧化膜形成于磁粉1中在間隙露出的部分，在磁粉1中未在間隙露出的部分(粒子壓接的界面)成為母材本身。因此，不會在磁粉1的全部表面形成氧化膜。

這樣形成的二次成形體能夠充分確保強度。由此，能夠提高二次成形體的抗彎強度。并且，在加壓工序中，成形體6中不存在磁粉1的區(qū)域變少，從而能夠提高熱處理工序后的二次成形體的剩磁。此外，二次成形體的密度為5～6g/cm³左右。

熱處理工序是將一次成形體配置在利用微波的加熱爐、電爐、等離子體加熱爐、高頻淬火爐、利用紅外線加熱器的加熱爐等之中來進行的。該熱處理工序的加熱不限定，但例如可以按照圖10所示的溫度變化進行。

如圖10所示，加熱溫度T6設定為不到磁粉1的分解溫度T2。例如，在作為磁粉1而使用Sm₂Fe₁₇N₃、Fe₁₆N₂的情況下，分解溫度T2為500℃左右，因此將加熱溫度T6設定為不到500℃。例如，本工序中的熱處理溫度T6為200～300℃左右。

另外，氧化性環(huán)境氛圍的氧濃度以及環(huán)境氛圍壓力只要能夠氧化磁粉1即可，為大氣中的氧濃度程度以及大氣壓的程度就足夠了。因此，不需要特別管理氧濃度、氣壓等。因此，在大氣環(huán)境氛圍下進行加熱即可。而且，使加熱溫度T6為200～300℃左右，從而即便在Sm₂Fe₁₇N₃或Fe₁₆N₂的磁粉任意的情況下，均能夠形成氧化膜。

接著，如圖9的步驟S8所示，進行利用包覆膜包圍在熱處理工序中形成的二次成形體的表面的處理，獲得本方式的磁鐵9。

包覆膜是通過Cr、Zn、Ni、Ag、Cu等的電鍍形成的鍍覆被膜、通過無電鍍形成的鍍覆被膜、通過樹脂包覆形成的樹脂被膜、通過玻璃包覆形成的玻璃被膜、由Ti、類金剛石碳(DLC)等形成的被膜等。作為無電鍍的例子，存在使用Ni、Au、Ag、Cu、Sn、Co、它們的合金、混合物等的無電鍍。作為樹脂包覆的例子，存在利用有機硅樹脂、氟樹脂、聚氨酯樹脂等的包覆。

即，包覆膜像蛋殼那樣發(fā)揮功能。因此，氧化膜與包覆膜發(fā)揮接合力，由此磁鐵9能夠提高抗彎強度。特別是通過實施無電鍍，能夠提高表面硬度、緊貼性，能夠使磁粉1的接合力更穩(wěn)固。另外，例如，無電解鍍鎳磷等的耐腐蝕性也良好。

并且，如上所述，氧化膜不僅在二次成形體的表面將磁粉1的粒子彼此接合，在內(nèi)部也將磁粉1的粒子彼此接合。因此，在磁鐵9的內(nèi)部，利用氧化膜的接合力，限制內(nèi)部的磁粉1的粒子自由地動作。因此，能夠抑制因磁粉1旋轉(zhuǎn)而導致磁極反轉(zhuǎn)。即，能夠獲得高剩磁。

這里，在包覆工序中，在應用電鍍的情況下，鍍覆前的二次成形體作為電極而發(fā)揮作用，因此需要提高該二次成形體的接合強度。然而，包覆工序在應用無電鍍、樹脂包覆、玻璃包覆的情況下，與電鍍相比，二次成形體的接合強度不需要提高。即，借助氧化膜的接合力就足夠了。因此，通過上述那樣的包覆工序，能夠在二次成形體的表面可靠地形成包覆膜。

另外，在包覆工序中實施無電鍍的情況下，使二次成形體浸入鍍液。此時，鍍液欲進入二次成形體的內(nèi)部，但形成有氧化膜，因此該氧化膜 發(fā)揮抑制鍍液進入的效果。即，能夠抑制鍍液進入內(nèi)部產(chǎn)生腐蝕等情況。

在本方式中，也與實施方式1時同樣，能夠獲得密實的成形體6。而且，從密實的成形體6能夠獲得密實的磁鐵9。

即，在像本方式那樣通過不使用粘結(jié)材料5的制造方法制造的磁鐵9中，也與實施方式1同樣，發(fā)揮能夠獲得密實的磁鐵9的效果。