本發(fā)明涉及太陽能電池領(lǐng)域，具體為一種帶有金屬箔與復(fù)合導(dǎo)電帶的電流引出裝置。

背景技術(shù)：
太陽能背接觸組件技術(shù)是一種高效新型的應(yīng)用于光伏太陽能電池組件的電流輸出技術(shù)，通過該技術(shù)以金屬箔作為背板材料，通過建立金屬箔與導(dǎo)電帶之間的連接將太陽能電池片發(fā)出的電流傳導(dǎo)到外部的光伏接線盒上；在將金屬箔與導(dǎo)電帶進(jìn)行連接時，如果金屬箔采用化學(xué)性質(zhì)比較活躍的材質(zhì)制成，例如金屬箔采用鋁箔，暴露在空氣中的鋁箔表面在2-3秒內(nèi)就會產(chǎn)生一層氧化層；有的金屬箔廠家為防止氧化，在金屬箔表面涂一層防氧化涂層；同時金屬箔表面在運輸、加工、等操作環(huán)節(jié)，也容易沾染油污、汗?jié)n等污染物，污染物也不利于該金屬箔與導(dǎo)電帶的焊接。以上帶有氧化層或防氧化涂層或污染物層的金屬箔在與導(dǎo)電帶進(jìn)行焊接時，如果采用釬焊方式，熔化的釬料很難與母材接觸，最終導(dǎo)致焊接過程困難或無法實現(xiàn)；同時金屬箔與導(dǎo)電帶都是薄片狀，因此無法采用摩擦焊技術(shù)；若使用超聲波焊接，金屬箔另一面的復(fù)合絕緣膠膜會吸收超聲波能量導(dǎo)致超聲波焊接失?。痪C上所述，即由太陽能電池片發(fā)出的電能傳導(dǎo)到以金屬箔作為背板材料上之后，由于金屬箔與導(dǎo)電帶焊接困難或根本無法焊接使電流無法再向外傳導(dǎo)到外部的光伏接線盒上。

技術(shù)實現(xiàn)要素：
本發(fā)明針對以上不足之處，本發(fā)明提供一種帶有金屬箔與復(fù)合導(dǎo)電帶的電流引出裝置，通過該裝置實現(xiàn)了金屬箔與復(fù)合導(dǎo)電帶的激光焊接，金屬箔表面不再因氧化層或防氧化涂層或污染物層等的存在而無法與導(dǎo)電帶進(jìn)行連接；同時該裝置采用激光焊接技術(shù)解決釬焊、摩擦焊、超聲波焊等方式很難實現(xiàn)覆有絕緣膠膜層金屬箔與導(dǎo)電帶之間固定連接的問題，該裝置配合激光焊接技術(shù)焊接效率高，滿足了大批量生產(chǎn)的需求。本發(fā)明解決其技術(shù)問題所采用的技術(shù)方案是：包括由上至下依次層壓在一塊的太陽能電池片層、絕緣膠膜層、金屬箔導(dǎo)電層和太陽能電池背板膜層，在絕緣膠膜層上開設(shè)若干導(dǎo)電通孔，在每一導(dǎo)電通孔內(nèi)注入導(dǎo)電銀膠，在太陽能電池背板膜層的背面設(shè)置焊接通孔，在所述焊接通孔內(nèi)通過激光焊接將導(dǎo)電帶的一端焊接在金屬箔導(dǎo)電層上，導(dǎo)電帶的另一端連接外部的光伏接線盒，所述導(dǎo)電帶與金屬箔導(dǎo)電層之間的接觸面都采用同種金屬材質(zhì)。當(dāng)進(jìn)行激光焊接時，將導(dǎo)電帶的端部放入焊接通孔內(nèi)，先通過壓輥將導(dǎo)電帶壓在金屬箔導(dǎo)電層上，由于兩者之間的接觸面都采用同種材質(zhì)，同種材質(zhì)在擠壓過程中更容易相互壓合，兩個接觸面直接能形成一定的預(yù)壓緊力，之后將激光發(fā)射器移至兩者壓合位置上實施激光焊接，通過激光輻射加熱導(dǎo)電帶表面，其表面的熱量通過熱傳導(dǎo)迅速往兩者的壓盒接觸面處擴(kuò)散，由于設(shè)計了導(dǎo)電帶與金屬箔導(dǎo)電層之間的接觸面都采用同種金屬材質(zhì)，兩種相同材質(zhì)的金屬能快速融化并形成特定的熔池，該熔池內(nèi)的金屬材料冷卻之后凝固在一塊，從而完成一個導(dǎo)電帶與金屬箔導(dǎo)電層接觸面之間的焊接過程，將激光發(fā)射器與壓輥移至另一處再次進(jìn)行激光焊接，焊接效率高，該裝置不再受金屬箔屬于活潑材質(zhì)形成氧化層而無法進(jìn)行焊接的影響，大大提高了金屬箔材質(zhì)的選擇范圍，通用性強(qiáng)；在太陽能電池背板膜層上開設(shè)若干容納通孔，直接往該容納通孔內(nèi)通過激光焊接技術(shù)實現(xiàn)導(dǎo)電帶與金屬箔的焊接，因此該容納通孔為激光焊接提供了定位支持，方便了激光焊接技術(shù)的實施；由太陽能電池片層產(chǎn)生的電流依次通過導(dǎo)電銀膠、金屬箔導(dǎo)電層、電極引出簇點和導(dǎo)電帶，最后輸出至外部的光伏接線盒上，該電流引出裝置實現(xiàn)了帶有金屬箔導(dǎo)電層的電流的導(dǎo)出。本發(fā)明設(shè)計了，所述金屬箔導(dǎo)電層采用鋁箔或銅箔。本發(fā)明設(shè)計了，所述導(dǎo)電帶采用復(fù)合金屬材質(zhì)，其與金屬箔導(dǎo)電層接觸面采用相同的金屬材質(zhì)。附圖說明圖1為本發(fā)明的電路示意圖；圖2為本發(fā)明的結(jié)構(gòu)示意圖；圖3為本發(fā)明的激光焊接示意圖。具體實施方式下面結(jié)合附圖和具體實施例對本發(fā)明進(jìn)行詳細(xì)描述：如圖1-3所示為本發(fā)明的一個具體實施例，包括通過高溫真空加壓方式依次層壓在一塊的太陽能電池片層1、絕緣膠膜層3、鋁箔導(dǎo)電層4和太陽能電池背板膜層5，在絕緣膠膜層3上開設(shè)若干導(dǎo)電通孔9，在每一導(dǎo)電通孔9內(nèi)注入導(dǎo)電銀膠2，導(dǎo)電銀膠2將太陽能電池片層1所產(chǎn)生的電流傳導(dǎo)到鋁箔導(dǎo)電層4上，在太陽能電池背板膜層5的背面設(shè)置焊接通孔，在所述焊接通孔內(nèi)通過激光焊接將導(dǎo)電帶7的一端焊接在鋁箔導(dǎo)電層4上，導(dǎo)電帶7的另一端連接外部的光伏接線盒8，所述導(dǎo)電帶7采用復(fù)合金屬材質(zhì)，其與鋁箔導(dǎo)電層4的接觸面采用鋁材質(zhì)，鋁箔導(dǎo)電層4將太陽能電池片層1產(chǎn)生的電流依次通過導(dǎo)電銀膠2、鋁箔導(dǎo)電層4、導(dǎo)電帶7傳導(dǎo)到外部的光伏接線盒8上。在本實例中，鋁箔導(dǎo)電層4也可以采用銅箔導(dǎo)電層。在焊接過程中，如圖3所示，將壓輥6壓在導(dǎo)電帶7上部，通過壓輥6實現(xiàn)導(dǎo)電帶7與鋁箔導(dǎo)電層4之間接觸面材料的預(yù)壓合，然后開啟激光器10進(jìn)行兩者壓合處的激光焊接，之后分別將激光器10與壓輥6移至下一焊接處，該過程不斷重復(fù)進(jìn)行，焊接面積逐漸增大，導(dǎo)電帶與鋁箔導(dǎo)電層上的焊接處呈陣列分布，最終完成激光焊接過程。本發(fā)明具有一下優(yōu)點：1.激光焊接是利用高能量密度的激光束作為熱源的一種高效精密焊接方法。激光焊接是激光材料加工技術(shù)應(yīng)用的重要方面之一。主要用于焊接薄壁材料和低速焊接，焊接過程屬熱傳導(dǎo)型，即激光輻射加熱工件表面，表面熱量通過熱傳導(dǎo)向內(nèi)部擴(kuò)散，通過控制激光脈沖的寬度、能量、峰值功率和重復(fù)頻率等參數(shù)，使工件熔化，形成特定的熔池。由于其獨特的優(yōu)點，已成功應(yīng)用于微、小型零件的精密焊接中。區(qū)別于一般的金屬焊接工藝，具有如下優(yōu)點：一、可將入熱量降到最低的需要量，熱影響區(qū)金相變化范圍小，且因熱傳導(dǎo)所導(dǎo)致的變形最低；二、不需使用電極，不屬于接觸式焊接，沒有電極污染或受損的顧慮；三、對準(zhǔn)焊件精確，尤其是對于該裝置，導(dǎo)電帶較細(xì)，利用傳統(tǒng)的焊接方式很難操作，導(dǎo)致焊接效率低；四、可焊接不同物性（如不同電阻）的兩種金屬；2、現(xiàn)今主流的背板材料都是用銅箔作為導(dǎo)電基材，由于銅箔造價昂貴、市場價格波動大，不利于控制太陽能背接觸組件的制造成本，因此本裝置配合激光焊接讓其他成本低的金屬箔（如鋁箔）代替銅箔成為了可能，大大降低了整套太陽能設(shè)備的制造成本，大大提高了其市場競爭力。3、該套裝置采用激光焊接不再像超聲波焊接那樣讓金屬箔另一面的復(fù)合絕緣膠膜吸收超聲波能量而導(dǎo)致焊接失敗，因此裝置焊接成功率非常高且焊點牢固。4、采用激光焊接直接將導(dǎo)電帶的端部焊接在金屬箔層上，導(dǎo)電帶與金屬箔層直接進(jìn)行焊接，不用再通過增加電極引出簇點的方式進(jìn)行導(dǎo)電帶的連接，也就是說省去了增加電極引出簇點的工序，大大提高了焊接效率，同時省去了電極引出簇點的材料，降低了該組件的制作成本。5.由于設(shè)計了太陽能電池背板膜層5，該層能對金屬箔起到支撐固定作用；同時在其上開設(shè)焊接通孔，讓被覆蓋的金屬箔露出來便于激光焊接，同時該焊接通孔能對導(dǎo)電帶與激光焊接器進(jìn)行導(dǎo)向作用，做到有的放矢，大大提高了焊接效率，適合大批量焊接要求。