專利名稱：氧化物超導(dǎo)粉棒的燒結(jié)方法以及使用該方法燒結(jié)后的粉棒制備超導(dǎo)線材的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及氧化物超導(dǎo)線材的前驅(qū)粉體、制造所述前驅(qū)粉體的方法及使用所述前驅(qū)粉體制造的氧化物超導(dǎo)線材，更具體地，本發(fā)明涉及粉末套管法制備超導(dǎo)線材裝管前具有高填裝密度和反應(yīng)活性、相組成均勻，致密度高并且易于后續(xù)機(jī)加工形變的超導(dǎo)前驅(qū)體的制造技術(shù)。
背景技術(shù)：
Bi系高溫超導(dǎo)線材是當(dāng)今世界上唯一的能夠大規(guī)模產(chǎn)業(yè)化制備的高溫超導(dǎo)材料，被廣泛應(yīng)用于高溫超導(dǎo)電纜、高溫超導(dǎo)電機(jī)、高溫超導(dǎo)限流器及高溫超導(dǎo)電流引線等應(yīng)用產(chǎn)品的開發(fā)過(guò)程中。通常(Bi，Pb)-2223氧化物超導(dǎo)線材制造方法采用粉末套管法，簡(jiǎn)稱PIT法(Powder In Tube),即將陽(yáng)離子原子配比B1: Pb : Sr : Ca : Cu為2 : 0.3 : 2 : 2 : 3且經(jīng)過(guò)預(yù)處理的超導(dǎo)前驅(qū)粉體裝填到金屬套管中，此金屬套管通常為具有透氧性、不與前驅(qū)粉體發(fā)生化學(xué)反應(yīng)并具有良好的延展性的金屬管材，優(yōu)選地為Ag、AiuPt等貴金屬。密封端部并經(jīng)過(guò)拔制變形，形成一定直徑的芯線，將此芯線截為一定長(zhǎng)度的等長(zhǎng)線并填充到另一根金屬合金套管中，繼續(xù)拉拔、軋制形成薄帶，通過(guò)中間形變熱處理使前驅(qū)粉體轉(zhuǎn)變?yōu)榕R界轉(zhuǎn)變溫度為IlOK的超導(dǎo)線材。超導(dǎo)前驅(qū)粉體的制備方法已知的有固相反應(yīng)法、噴霧干燥法和噴霧熱解法等。例如，噴霧干燥法制粉即使用B1、Sr、Pb、Ca、Cu的硝酸鹽配制成前驅(qū)液，經(jīng)過(guò)噴霧干燥設(shè)備脫水得到干燥的前驅(qū)粉末，并經(jīng)過(guò)一定溫度及氣氛下的反復(fù)燒結(jié)和研磨形成以Bi2212(Bi2Sr2CalCu20x)相為主相也包含少量 CaPb04、3321、Cu0、14 24AECU IAEC 等第二相的超導(dǎo)前驅(qū)粉末。然而傳統(tǒng)的PIT技術(shù)在制備長(zhǎng)超導(dǎo)線材時(shí)存在一些缺陷，即前驅(qū)粉體在制備、預(yù)處理及裝填金屬套管過(guò)程中 ，會(huì)有殘留氣體存在，包括C02、H20、02、N2、及NOx等氣體，這些殘留氣體會(huì)在超導(dǎo)轉(zhuǎn)變熱處理過(guò)程中與前驅(qū)粉體發(fā)生化學(xué)反應(yīng)，形成阻礙超導(dǎo)晶體連接性并降低超導(dǎo)導(dǎo)線性能的非超導(dǎo)相，或者殘余氣體會(huì)在熱處理時(shí)發(fā)生膨脹在超導(dǎo)芯中間形成孔洞，此外，由于殘留氣體的局部聚集膨脹而產(chǎn)生的壓力超過(guò)金屬包套材料的屈服強(qiáng)度后，會(huì)使包套材料發(fā)生塑性變形、形成氣泡缺陷、破壞銀超界面并導(dǎo)致超導(dǎo)線材的臨界電流密度急劇降低。另外，為有效減小超導(dǎo)前驅(qū)粉的顆粒尺寸通常采用濕法球磨的技術(shù)，由于使用酒精或丙酮等濕磨介質(zhì)，這會(huì)不可避免的造成前驅(qū)粉體中殘留羥基化合物，這些殘留物也會(huì)造成最終超導(dǎo)線材超導(dǎo)性能的衰減，降低長(zhǎng)導(dǎo)線的性能均勻性。因此，在日本專利200880000805. 9中提出了一種制造氧化物超導(dǎo)體原料粉末的方法，其特征在于從含構(gòu)成氧化物超導(dǎo)體的元素的溶液中去除溶劑來(lái)制造干燥粉末并且通過(guò)將干燥粉末分散到高溫爐中來(lái)制造個(gè)體元素在原子水平上混合的、精細(xì)、均勻的氧化物粉末。
日本專利CN 101375351B中公開了一種制造Bi_2223基超導(dǎo)線的方法，即在減少壓力的條件下，進(jìn)行粉末裝管的裝填和封管步驟，具體地說(shuō)在至多不超過(guò)IOOOPa的壓力下進(jìn)行裝粉和封管并在100-80(TC的條件下加熱該密封后含前體粉的金屬管，以減少裝管后前體中的雜質(zhì)氣體的含量。但是公開的專利中存在一些問(wèn)題，這些問(wèn)題包括闡述的技術(shù)不能完全解決長(zhǎng)導(dǎo)線的氣泡問(wèn)題即超導(dǎo)粉中存在一定量的殘余雜質(zhì)氣體，另外，專利I闡述的技術(shù)，即硝酸鹽粉末經(jīng)高溫?zé)Y(jié)時(shí)，會(huì)發(fā)生粉末顆粒的聚集長(zhǎng)大，因此燒結(jié)后的粉體粒度大，導(dǎo)致最終超導(dǎo)帶材的臨界電流密度低。專利2闡述的技術(shù)，為了進(jìn)一步去除雜質(zhì)氣體，需要在高溫加熱含前體粉的金屬管，這一方面會(huì)造成前體粉的相組成發(fā)生變化，從而阻礙超導(dǎo)線材熱處理時(shí)Bi2223超導(dǎo)相的形成，導(dǎo)致臨界電流密度降低；另一方面，金屬套管高溫加熱，套管的晶粒會(huì)異常長(zhǎng)大，延展性變差，在后續(xù)的拔制軋制步驟中超導(dǎo)線材會(huì)出現(xiàn)缺口、斷裂等機(jī)加工缺陷，無(wú)法生產(chǎn)出超導(dǎo)應(yīng)用所需要的長(zhǎng)導(dǎo)線。專利文件1:公開的日本專利申請(qǐng)200880000805. 9專利文件2 :授權(quán)的日本專利CN 101375351B

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明致力于解決上述技術(shù)存在的問(wèn)題。本發(fā)明的一個(gè)目的是解決在制備長(zhǎng)超導(dǎo)線材時(shí)由前驅(qū)粉體在制備、預(yù)處理及裝填金屬套管過(guò)程中產(chǎn)生的水分以及殘留氣體等缺陷，提出了一種對(duì)裝管前的氧化物超導(dǎo)粉體進(jìn)行燒結(jié)處理的工序，具體為通過(guò)等靜壓成型增加前體粉的密度而形成粉棒，特別是在粉棒裝管前對(duì)粉棒實(shí)施控制氣氛下的變溫變速率燒結(jié)處理，以去除所有化合地結(jié)合在粉棒中的碳、氮和羥基組分以及吸附于粉體表面的二氧化碳、水及空氣，形成以合適比例的四方、斜方晶形結(jié)構(gòu)的Bi2212為主相的棒體相組成，以實(shí)現(xiàn)本發(fā)明的目的。本發(fā)明所述的氧化物超導(dǎo)粉棒的燒結(jié)方法，是對(duì)所述的裝管前的粉棒實(shí)施控制氣氛下的變溫變速率燒結(jié)處理。將粉棒置于燒結(jié)爐中，所述的燒結(jié)處理主要包含如下步驟
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棒體置于燒結(jié)爐中，爐內(nèi)通入氧分壓為5% -20. 9%的02/N2平衡氣體,并在燒結(jié)過(guò)程中保持爐內(nèi)氣體與大氣的氣氛交換，先從室溫以100°C /h的速率升溫到Tl，去除前驅(qū)粉中的二氧化碳、水和羥基組分；到Tl溫度進(jìn)行保溫處理tl小時(shí)，Tl為220-450°C，保溫時(shí)間tl為2_10h，可進(jìn)行1-3次保溫處理，優(yōu)選溫度范圍為300-400°C，時(shí)間范圍為2-5h。以進(jìn)一步祛除濕法球磨及烘干后粉體中的殘余乙醇及其分解產(chǎn)物，以保證在繼續(xù)加熱升溫過(guò)程中的爐內(nèi)氧分壓的穩(wěn)定；解決升溫過(guò)程由于中殘余氣體發(fā)生化學(xué)反應(yīng)而產(chǎn)生的吸氧問(wèn)題，并去除乙醇加熱時(shí)分解及燃燒反應(yīng)所產(chǎn)生的殘余碳，避免高溫時(shí)碳酸鹽的形成。Tl保溫結(jié)束后，以Vl的速率快速升溫到800°C，Vl為100-600°C /h，優(yōu)選Vl為150-300°C/h。避免粉體中的斜方晶形結(jié)構(gòu)的(Bi，Pb) 2212相的分解及過(guò)量含鉛相包括Ca2Pb04和BiO. 5Pb3Sr2. 5Ca2Cu012+ δ的生成，也抑制非超導(dǎo)的CuO相的晶體長(zhǎng)大；原因是過(guò)多的含鉛相會(huì)造成超導(dǎo)線材在熱處理時(shí)Bi2223相的形核速度慢，影響高溫超導(dǎo)相的純度，而CuO晶體的長(zhǎng)大，則會(huì)破壞超導(dǎo)帶材的形變織構(gòu)和反應(yīng)織構(gòu)，即阻礙超導(dǎo)Bi2223相的晶粒連接性，降低超導(dǎo)線材的電性能。
800°C進(jìn)行保溫處理t2時(shí)間，t2為5_20h，t2優(yōu)選保溫時(shí)間為5_10h，保證前驅(qū)粉中斜方晶形結(jié)構(gòu)的0-2212相和四方晶形結(jié)構(gòu)的T-2212相的合適的比例。800°C保溫結(jié)束后，降溫過(guò)程中以150_200°C /h的速率降溫到T2溫度，T2為500-650。。。變換爐內(nèi)氣體的氧分壓，通入99. 999%的高純氧氣，以400-700°C /h的速率從T2溫度降溫到100°c，優(yōu)選降溫速率為500-600°C /h，提高棒體的氧含量。完成粉棒燒結(jié)過(guò)程后，形成裝管前的超導(dǎo)前體。本發(fā)明另一個(gè)目的是提供一種制備超導(dǎo)線材的方法，該方法具有用于制備裝管前超導(dǎo)粉的處理步驟，超導(dǎo)粉在裝管前包括前驅(qū)粉體預(yù)處理步驟，以及對(duì)所述的裝管前的粉棒實(shí)施控制氣氛下的變溫變速率燒結(jié)處理步驟。所述的前驅(qū)粉體預(yù)處理為對(duì)所述的前驅(qū)粉進(jìn)行高溫?zé)Y(jié)處理的步驟、研磨和烘干的步驟、以及壓制成粉棒的步驟。粉棒經(jīng)過(guò)前驅(qū)粉體預(yù)處理和控制氣氛下的變溫變速率燒結(jié)處理后，形成由四方、斜方晶形結(jié)構(gòu)的Β 2212為主相同時(shí)含有少量的Ca2Pb04、BiO. 5Pb3Sr2. 5Ca2Cu012+ δ、(Ca, Sr) 14Cu24041AEC, (Ca, Sr)2Cu03AEC、(Ca, Sr) Cu02AEC、CuO 等第二相，具體制備包括以下步驟含B1、Pb、Sr、Ca、Cu等金屬元素的前驅(qū)粉體在高溫下焙燒的燒結(jié)處理，燒結(jié)溫度為800-830°C，燒結(jié)時(shí)間為5-40小時(shí)，燒結(jié)氣氛為人造空氣(即純度為99. 999%的高純氮?dú)馀c純度為99. 999%的高純氧氣混合成，氧分壓為20. 9%的人造空氣)以將氧化物陶瓷粉體轉(zhuǎn)變?yōu)橐猿瑢?dǎo)轉(zhuǎn)變溫度為80K的B1-2212超導(dǎo)相為主相的超導(dǎo)前驅(qū)粉,焙燒后的前驅(qū)粉具有合適的相組成和低的含碳量。由于前驅(qū)粉體在高溫長(zhǎng)時(shí)間的燒結(jié)過(guò)程中會(huì)發(fā)生粉末顆粒團(tuán)聚及晶粒長(zhǎng)大以降低粉體的表面自由能和界面自由能，因此要借助于研磨以打破粉體的團(tuán)聚，采用濕法球磨來(lái)實(shí)現(xiàn)本目的。濕法球磨后的粉體進(jìn)行低溫烘干，以去除濕磨介質(zhì)(酒精等)。 通過(guò)冷等靜壓成型方法制備棒體，以提高超導(dǎo)前體的相對(duì)密度以及用此超導(dǎo)前體制備的超導(dǎo)帶材的填充因子(Bi超導(dǎo)線材的填充因子定義為超導(dǎo)線材的橫截面中超導(dǎo)前體的面積與金屬包套材料的面積的比值，此比值越高則說(shuō)明超導(dǎo)線材中包含的超導(dǎo)前體的量越多，超導(dǎo)線材的超導(dǎo)性能也越高)。通過(guò)此方法準(zhǔn)備的棒體相對(duì)密度3. 8-4. 5，壓制步驟要在通過(guò)轉(zhuǎn)輪除濕機(jī)除濕的干燥室中進(jìn)行。對(duì)裝管前的粉棒實(shí)施控制氣氛下的變溫變速率燒結(jié)處理超導(dǎo)前驅(qū)粉經(jīng)過(guò)上述處理后，就可進(jìn)行后面的粉棒裝管、拔制、軋制和形變熱處理等后續(xù)制造工藝，完成超導(dǎo)線材的整個(gè)制造過(guò)程。使用經(jīng)過(guò)本發(fā)明燒結(jié)處理后的超導(dǎo)粉棒，可制備的一種高臨界電流密度、性能均勻缺陷率低的長(zhǎng)超導(dǎo)線材，對(duì)Bi系超導(dǎo)帶材在生產(chǎn)中具有重大意義。本發(fā)明的一種制備超導(dǎo)線材的方法使得超導(dǎo)線材填充因子比較高，臨界電流密度高、性能均勻、缺陷率低，本方法尤其適合產(chǎn)業(yè)化的長(zhǎng)超導(dǎo)線材的制備。


圖1為粉棒變溫變速率燒結(jié)的工藝曲線示意2為本發(fā)明的制造超導(dǎo)線材的方法的流程圖
具體實(shí)施例方式以下結(jié)合

和實(shí)施例對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步詳細(xì)的說(shuō)明，但本發(fā)明不限于這些具體的實(shí)施例所列舉。實(shí)施例1本發(fā)明所指的超導(dǎo)前驅(qū)粉體是含有鉍、鉛、鍶、鈣、銅這五種金屬元素并且具有化學(xué)計(jì)量比Bi Pb Sr Ca Cu =1. 9 O. 3 2 2.1 3采用固態(tài)反應(yīng)法或噴霧干燥法制備的超導(dǎo)粉末。以上述超導(dǎo)前驅(qū)粉體為原材料，按圖1所顯示的制造氧化物超導(dǎo)線材的流程圖中的方法步驟，制備Bi2223超導(dǎo)導(dǎo)線。首先是前驅(qū)粉體的預(yù)處理，具體為將前驅(qū)粉體在大氣中800°C焙燒10小時(shí)，然后研磨減小粉體的粒度至I 2μπι，預(yù)處理后粉體的相組成以Bi2212(Bi2Sr2CalCu20x)相為主相同時(shí)含有少量 CaPb04、3321、Cu0、14 24AECU IAEC等第二相。接著將粉體經(jīng)冷等靜壓壓制成直徑Φ40mm的粉棒，然后將粉棒置于熱處理爐中，按圖2棒體變溫變速率燒結(jié)曲線所示工藝進(jìn)行粉棒燒結(jié)。即爐內(nèi)通入氧分壓為20.9%的人造空氣，并在燒結(jié)過(guò)程中保持爐內(nèi)氣體與大氣的氣氛交換，先從室溫以100°C /小時(shí)的速率升溫，到Tl為300°C進(jìn)行 保溫，保溫時(shí)間tl為10小時(shí)，保溫結(jié)束后，直到800°C，采用Vl為600°C /小時(shí)的速率升溫，并在800°C、保溫時(shí)間t2為20小時(shí)，然后以200°C /小時(shí)降溫到500°C，并將爐內(nèi)氣氛切換為99. 999%的高純氧氣，再以600°C /小時(shí)降溫到100°C，出爐，接著在真空度為10-5Pa的條件下將粉棒封裝入外徑為45mm,內(nèi)徑為40mm的銀管中。進(jìn)行單芯拉拔，直至直徑減小為3. 8_，拉拔過(guò)程中要低溫退火以消除單芯線材的加工硬化。拉拔后的單芯線截成61段，裝入具有較高強(qiáng)度的外徑為45mm，內(nèi)徑為40mm的銀合金管中，進(jìn)行多芯拔制，多芯圓線的最終拉拔尺寸為直徑1. 6mm。接著通過(guò)初軋將圓線變?yōu)閷挾?br> 3.8mm,厚度0. 2mm具有矩形截面的薄帶(生帶)。該生帶經(jīng)初軋已經(jīng)具有機(jī)械形變引入的C軸織構(gòu)。然后將生帶放入高溫?zé)崽幚頎t中進(jìn)行熱處理，爐內(nèi)氧分壓為7. 5%，熱處理溫度830°C，總的熱處理時(shí)間為200小時(shí)。中間要經(jīng)過(guò)一次帶材軋制。帶材經(jīng)形變熱處理后已經(jīng)轉(zhuǎn)變?yōu)?Bi，Pb)2223高溫超導(dǎo)帶材。超導(dǎo)帶材的性能檢測(cè)包括自場(chǎng)臨界電流和缺陷，采用非接觸式磁測(cè)量法進(jìn)行連續(xù)檢測(cè)，測(cè)量介質(zhì)為液氮。實(shí)施例2按與實(shí)施例1相同的方法制得粉棒，然后進(jìn)行粉棒燒結(jié)，爐內(nèi)控制氣氛為5%的02/N2平衡氣，以100°C /小時(shí)的速率升溫，到Tl為400°C進(jìn)行保溫，保溫時(shí)間tl為2小時(shí)，保溫結(jié)束后，直到800°C，采用Vl為200°C /小時(shí)的速率升溫，并在800°C、保溫時(shí)間t2為5小時(shí)，然后以200°C /小時(shí)降溫到500°C，并將爐內(nèi)氣氛切換為99. 999%的高純氧氣，再以600°C/小時(shí)降溫到100°C，出爐，再按與實(shí)施例1相同的后續(xù)步驟進(jìn)行單、多芯拔制、初軋及形變熱處理而制成(Bi，Pb) 2223高溫超導(dǎo)帶材。實(shí)施例3按與實(shí)施例1相同的方法制得粉棒，然后進(jìn)行粉棒燒結(jié)，爐內(nèi)控制氣氛為8. 5的02/N2平衡氣，以100°C /小時(shí)的速率升溫，到Tl為300°C進(jìn)行保溫，保溫時(shí)間5小時(shí)，保溫結(jié)束后，直到800°C，采用Vl為100°C /小時(shí)的速率升溫，并在800°C保溫5小時(shí)，然后以200°C /小時(shí)降溫到650°C，并將爐內(nèi)氣氛切換為99. 999%的高純氧氣，再以600°C /小時(shí)降.溫到100°C，出爐，再按與實(shí)施例1相同的后續(xù)步驟進(jìn)行單、多芯拔制、初軋及形變熱處理而制成(Bi，Pb) 2223高溫超導(dǎo)帶材。
權(quán)利要求
1.一種氧化物超導(dǎo)粉棒的燒結(jié)方法，其特征在于對(duì)所述的裝管前的粉棒實(shí)施控制氣氛下的變溫變速率燒結(jié)處理。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的氧化物超導(dǎo)粉棒的燒結(jié)方法，其特征在于所述的燒結(jié)處理主要包含如下步驟 第一步爐內(nèi)通入氧分壓為5% -20. 9%的02/N2平衡氣體，從室溫以100°C /h的速率升溫到Tl ； 第二步在Tl溫度下進(jìn)行保溫處理tl小時(shí)，Tl為220-450°C，tl為2_10h ； 第三步T1保溫結(jié)束后，以Vl的速率升溫到800°C，Vl為100-600°C /h ； 第四步800°C進(jìn)行保溫處理t2時(shí)間，t2為5-20h ； 第五步800°C保溫結(jié)束后，以150-200°C /h的速率降溫到T2溫度，T2為500_650°C。
第六步變換爐內(nèi)氣體的氧分壓，通入高純氧氣，以400-700°C /h的速率從T2溫度降溫到100°C。
其中第一步到第五步中爐內(nèi)通入的02/N2平衡氣體的含量相同； 完成粉棒燒結(jié)過(guò)程后，形成裝管前的超導(dǎo)前體。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的氧化物超導(dǎo)粉棒的燒結(jié)方法，其特征在于所述的粉棒在升溫過(guò)程中，在Tl溫度下進(jìn)行1-3次保溫處理，優(yōu)選溫度范圍為300-400°C，時(shí)間范圍為2_5h。
4.根據(jù)權(quán)利要求2所述的氧化物超導(dǎo)粉棒的燒結(jié)方法，其特征在于所述的粉棒在Tl保溫結(jié)束后，升溫到800°C，優(yōu)選升溫速率為150-300°C /h。
5.根據(jù)權(quán)利要求2所述的氧化物超導(dǎo)粉棒的燒結(jié)方法，其特征在于所述的粉棒在SOO0C時(shí)進(jìn)行保溫處理，優(yōu)選保溫時(shí)間為5-10h。
6.根據(jù)權(quán)利要求2所述的氧化物超導(dǎo)粉棒的燒結(jié)方法，其特征在于所述的粉棒在降溫到T2溫度后，將爐內(nèi)氣氛變換為99. 999%的高純氧氣，以500-600°C /h的速率從T2溫度降溫到100°C。
7.一種制備超導(dǎo)線材的方法，超導(dǎo)粉在裝管前包括如下步驟前驅(qū)粉體預(yù)處理步驟，以及如權(quán)利要求1或2所述的的粉棒燒結(jié)步驟。
8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的制備超導(dǎo)線材的方法，其特征在于對(duì)所述的前驅(qū)粉體預(yù)處理為對(duì)所述的前驅(qū)粉進(jìn)行高溫?zé)Y(jié)處理的步驟、研磨和烘干的步驟、以及壓制成粉棒的步驟。
9.根據(jù)權(quán)利要求8所述的制備超導(dǎo)線材的方法，其特征在于對(duì)所述的前驅(qū)粉體在高溫下焙燒的燒結(jié)處理，燒結(jié)溫度為800-830°C，燒結(jié)時(shí)間為5-40小時(shí)，燒結(jié)氣氛的氧分壓為20. 9%的人造空氣。
10.根據(jù)權(quán)利要求8所述的制備超導(dǎo)線材的方法，其特征在于對(duì)所述的燒結(jié)后團(tuán)聚的粉體，采用濕法球磨進(jìn)行研磨，對(duì)研磨后的粉體進(jìn)行低溫烘干，以去除濕磨介質(zhì)。
11.根據(jù)權(quán)利要求8所述的制備超導(dǎo)線材的方法，其特征在于對(duì)所述經(jīng)低溫烘干后的粉體，采用冷等靜壓成型方法制備成棒體。
全文摘要
本發(fā)明涉一種氧化物超導(dǎo)粉棒的燒結(jié)方法，具體方法為在于對(duì)所述的裝管前的粉棒實(shí)施控制氣氛下的變溫變速率燒結(jié)處理；還涉及一種制備超導(dǎo)線材的方法，該方法具有用于制備裝管前超導(dǎo)粉的處理步驟，超導(dǎo)粉在裝管前包括對(duì)前驅(qū)粉體進(jìn)行預(yù)處理，具體為對(duì)所述的前驅(qū)粉進(jìn)行高溫?zé)Y(jié)處理的步驟、研磨和烘干的步驟、以及壓制成粉棒的步驟，然后對(duì)所述的裝管前的粉棒實(shí)施控制氣氛下的變溫變速率燒結(jié)處理步驟。本發(fā)明的一種制備超導(dǎo)線材的方法使得超導(dǎo)線材填充因子比較高，臨界電流密度高、性能均勻、缺陷率低，本方法尤其適合產(chǎn)業(yè)化的長(zhǎng)超導(dǎo)線材的制備。
文檔編號(hào)H01B13/00GK103058668SQ20121057954
公開日2013年4月24日 申請(qǐng)日期2012年12月28日 優(yōu)先權(quán)日2012年12月28日
發(fā)明者宋秀華 申請(qǐng)人:北京英納超導(dǎo)技術(shù)有限公司