專利名稱：一種端圈的制備工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于變壓器的產(chǎn)品制造技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種大直徑、大幅向端 圈的裹制工藝。
背景技術(shù)：
隨著高電壓、大容量新產(chǎn)品的不斷生產(chǎn)，變壓器線圈幅向尺寸的不斷增加， 大直徑、大幅向的端圈也越來(lái)越多，目前，同行業(yè)中制造大直徑、大幅向端圈采用機(jī)器裹制的方法，成本高，且其幅向方向裹制厚度不超過(guò)27mm，否則必 須分次處理，每次裹制的厚度之和達(dá)到設(shè)計(jì)圖樣要求，每次裹制的厚度之間采 取不涂膠、鉚接的方式，其成本過(guò)高；若采用手工裹制，其幅向方向的層間會(huì) 存在分層現(xiàn)象，所加工的端圈極易出現(xiàn)開(kāi)裂現(xiàn)象，嚴(yán)重影響了產(chǎn)品的質(zhì)量。發(fā)明內(nèi)容本發(fā)明的目的在于克服上述現(xiàn)有技術(shù)的缺點(diǎn)，提供了一種制備工藝簡(jiǎn)單， 避免端圈開(kāi)裂1^，節(jié)約絕緣紙板圓心余料，降低加工材料用料量和產(chǎn)品成本的 超厚端圈的制備工藝。為達(dá)到上述目的，本發(fā)明采用的技術(shù)方案是首先選取與所需制備的超厚 裹制端圈的內(nèi)徑相同的巻繞模，然后在巻繞模上裹制一層電纜紙，再將絕緣紙 板裹在電纜紙上，始、末端對(duì)接，形成一閉合圓；其次，將電器絕緣膠均勻地 涂刷在滾圓后的絕緣紙板的圓弧內(nèi)側(cè)面，直至其表面有一層均勻膠膜；依次將 絕緣紙板涂刷有膠膜的一面裹到巻繞模上，上下端對(duì)齊，使絕緣紙板對(duì)接處接 縫沿圓周錯(cuò)開(kāi)，且層與層之間接縫不能重疊，接縫錯(cuò)開(kāi)距離應(yīng)大于200mm，重 復(fù)裹制，直至達(dá)到要求的厚度；裹制完畢用收緊工具收緊在常溫下待膠干后卸模，取出巻繞模，再沿端圈外圓周劃線，鉆多排相互錯(cuò)開(kāi)的孔，距離端圈上、下端部最近的一排孔離端圈端部的距離不得小于25mm，沿端圈圓周方向的孔距 為250 — 350mm，沿端圈軸向孔距為25—40mra，然后隔行配鉚螺紋鉚釘，其余孔 作為放氣孔。將端圈置于烘房中以8 — 15tV小時(shí)的升溫速度升至70-8(TC，使 層與層之間的紙板徹底干燥后取出，再在端圈的放氣孔的位置配鉚螺紋鉚釘； 修理端圈的上下端面，使其光滑無(wú)毛刺、無(wú)尖角即可。上述方案中，電器絕緣膠為酪素膠或PVA膠；距離端圈上、下端部最近的 一排孔不能作為放氣孔；沿端圈圓周方向的孔距以300訓(xùn)為最佳；端圈干燥升 溫速度以l(TC/小時(shí)最佳。由于本發(fā)明將端圈沿幅向隔行配鉚螺紋鉚釘，其余作為放氣孔，保證了在 裹制時(shí)層間的附貼，層間無(wú)氣泡和開(kāi)裂現(xiàn)象，裹制工藝避免了因采用熱壓工藝 而產(chǎn)生大量的絕緣紙板圓心余料，大大降低加工材料用料量，降低產(chǎn)品成本。


圖1是本發(fā)明端圈的結(jié)構(gòu)示意圖。圖2是圖1的沿圓周外表面的展開(kāi)示意圖。圖3是圖1的A向視圖。圖4是圖3的局部I放大圖。圖中1、放氣孔；2、接縫；3、鉚釘。
具體實(shí)施方式
下面結(jié)合附圖即實(shí)施例對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步詳細(xì)說(shuō)明。參見(jiàn)圖2、圖3、圖4，本發(fā)明的制備工藝如下首先選取與所需制備的端圈的內(nèi)徑相同的巻繞模，然后在巻繞模上裹制一層電纜紙，再將絕緣紙板裹在電纜紙上，始、末端對(duì)接，形成一閉合圓；其次，將酪素膠或PVA膠均勻地涂 刷在絕緣紙板一面，直至表面有一層均勻膠膜；依次將絕緣紙板涂刷有膠膜的 一面裹到巻繞模上，上下端對(duì)齊，且使絕緣紙板對(duì)接處接縫2按圓周錯(cuò)開(kāi)，且層與層之間接縫2不能重疊，接縫錯(cuò)開(kāi)距離應(yīng)大于200mm，重復(fù)裹制，達(dá)到要 求的厚度(幅向尺寸)；裹制完畢后用收緊工具收緊后在常溫下至少24小時(shí)，待 膠干后卸模，取出巻繞模，在沿端圈外圓周劃線，鉆多排相互錯(cuò)開(kāi)的孔，去毛 剌，距離端圈上、下端部最近的一排孔離端圈端部的距離不得小于25mm，以25mm 為最佳，每排孔沿端圈圓周方向的孔距為250-350mm，以300ram為最佳，各排 孔沿端圈軸向孔距為25-40mm，然后隔行配鉚螺紋鉚釘3，其余孔作為放氣孔 1，距離端圈上、下端部最近的一排孔不能作為放氣孔；將端圈置于烘房中以 8-15'C/小時(shí)的升溫速度升至70-8(TC，以1(TC/小時(shí)的升溫速度最佳，使層與層 之間的紙板徹底干燥后取出，再在端圈的放氣孔1的位置配鉚螺紋鉚釘3;修 理端圈的上下端面，使其光滑無(wú)毛刺、無(wú)尖角即可。下面是本發(fā)明的一個(gè)實(shí)例，端圈規(guī)格為①2160/cP2274X125的線圈，即該 幅向尺寸為57mm;若按以往裹制工藝只可加工幅向尺寸為30ram及以下的端圈； 如果按以往的熱壓工藝加工時(shí)，則需要用料816kg/件(規(guī)格為2335X2335的 3ram絕緣紙板T4共39張)，同時(shí)產(chǎn)生大量的絕緣紙板圓心余料($2130、 39 張)。造成余料積累成患、大量堆積、日常生產(chǎn)無(wú)法消化。而采用本發(fā)明的工 藝只需用料60. 08kg/件絕緣紙板T4。由于目前制造端圈時(shí)采用機(jī)器裹制的方法，成本高，且其幅向方向裹制厚 度不得超過(guò)27mm，否則必須分次處理，每次裹制的厚度之和達(dá)到設(shè)計(jì)圖樣要求， 每次裹制的厚度之間采取不涂膠、鉚接的方式，因此，其幅向方向的層間會(huì)存 在分層現(xiàn)象。而本發(fā)明采用手工裹制的方法，且一次可裹制到圖樣要求的幅向 尺寸，并且隔行配鉚螺紋鉚釘，其余作為放氣孔，所以層間無(wú)氣泡和開(kāi)裂現(xiàn)象， 同時(shí)避免了因采用熱壓工藝而產(chǎn)生大量的絕緣紙板圓心余料，大大降低加工材 料用料量，降低產(chǎn)品成本。
權(quán)利要求
1、一種端圈的制備工藝，其特征在于1)首先選取與所需制備的超厚裹制端圈的內(nèi)徑相同的卷繞模，然后在卷繞模上裹制一層電纜紙，再將絕緣紙板裹在電纜紙上，始、末端對(duì)接，形成一閉合圓；2)其次，將電器絕緣膠均勻地涂刷在滾圓后的絕緣紙板的圓弧內(nèi)側(cè)面，直至其表面有一層均勻膠膜；3)依次將絕緣紙板涂刷有膠膜的一面裹到卷繞模上，上下端對(duì)齊，使絕緣紙板對(duì)接處接縫(2)沿圓周錯(cuò)開(kāi)，重復(fù)裹制，直至達(dá)到圖樣要求的厚度；4)裹制完畢用收緊工具收緊在常溫下待膠干后卸模，取出卷繞模，再沿端圈外圓周劃線，鉆多排相互錯(cuò)開(kāi)的孔，距離端圈上、下端部最近的一排孔離端圈端部的距離不得小于25mm，沿端圈圓周方向的孔距為250-350mm，各排孔沿端圈軸向孔距為25-40mm，然后隔行配鉚螺紋鉚釘(3)，其余孔作為放氣孔(1)；5)將端圈置于烘房中以8-15℃/小時(shí)的升溫速度升至70-80℃，使層與層之間的紙板徹底干燥后取出，再在端圈的放氣孔(1)的位置配鉚螺紋鉚釘(3)；6)修理端圈的上下端面，使其光滑無(wú)毛刺、無(wú)尖角。
2、 根據(jù)權(quán)利要求l所述的端圈的制備工藝，其特征在于所說(shuō)的電器絕 緣膠為酪素膠或PVA膠。
3、 根據(jù)權(quán)利要求l所述的端圈的制備工藝，其特征在于所說(shuō)的層與層 之間接縫(2)沿圓周錯(cuò)開(kāi)距離大于200rara。
4、 根據(jù)權(quán)利要求l所述的端圈的制備工藝，其特征在于所說(shuō)的距離端 圈上、下端部最近的一排孔不能作為放氣孔(1)。
5、 根據(jù)權(quán)利要求l所述的端圈的制備工藝，其特征在于所說(shuō)的每排孔沿端圈圓周方向之間的孔距為300rara。
6、根據(jù)權(quán)利要求l所述的端圈的制備工藝，其特征在于所說(shuō)的端圈干燥升溫速度為1(TC/小時(shí)。
全文摘要
一種端圈的制備工藝，首先選取與所需制備的超厚裹制端圈內(nèi)徑相同的卷繞模，然后在卷繞模上裹制電纜紙及紙板；其次，將涂敷有酪素膠的絕緣紙板裹到卷繞模上，使絕緣紙板對(duì)接處接縫按圓周錯(cuò)開(kāi)，重復(fù)裹制，達(dá)到要求的厚度并用收緊工具收緊后取出卷繞模，在沿端圈外圓周劃線、鉆孔，隔行在孔中配鉚螺紋鉚釘，并置于烘房中干燥后，再在其余孔上配鉚螺紋鉚釘；修理端圈其表面平整、光潔即可。由于本發(fā)明是針對(duì)大直徑、大幅向端圈按改進(jìn)后的工藝加工，保證了在裹制時(shí)層間的附貼、層間無(wú)氣泡、無(wú)開(kāi)裂現(xiàn)象，避免了因采用熱壓工藝而產(chǎn)生大量的絕緣紙板圓心余料，可以大大降低加工材料用料量，降低產(chǎn)品成本。
文檔編號(hào)H01F41/06GK101236832SQ20071018849
公開(kāi)日2008年8月6日 申請(qǐng)日期2007年12月5日 優(yōu)先權(quán)日2007年12月5日
發(fā)明者張新梅, 張碧寧, 田子九 申請(qǐng)人:西安電力機(jī)械制造公司