專利名稱：一種高溫超導(dǎo)細(xì)線及其制備方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及超導(dǎo)線材，具體涉及的是一種高溫超導(dǎo)細(xì)線及其制備方法，利用該法制備的超導(dǎo)導(dǎo)線具有較低的寬厚比、良好的電學(xué)和機(jī)械性能。
背景技術(shù)：
高溫超導(dǎo)器件發(fā)展至今已取得了令人矚目的成果，但仍存在著一些問題，特別是高溫超導(dǎo)導(dǎo)線的形狀仍難滿足工業(yè)化應(yīng)用的要求。
目前工業(yè)上制備的高溫超導(dǎo)導(dǎo)線尤其是Bi-2223超導(dǎo)導(dǎo)線大多具有較高的寬厚比，其原因在于制備這些導(dǎo)線通常采用的方法對(duì)其形狀進(jìn)行了限制。高溫超導(dǎo)導(dǎo)線尤其是Bi-2223超導(dǎo)導(dǎo)線的制備一般采用Ag套管填充Bi系氧化物粉末法，即PIT法。該法中通常利用平輥軋制把圓柱形的線材加工成扁平的帶材，以減小彎曲應(yīng)力、增加致密度和優(yōu)化晶粒取向。制備具有較高寬厚比的帶材，即在軋制過程中提高超導(dǎo)帶材的寬厚比，主要有以下兩個(gè)方面的優(yōu)點(diǎn)1、提高帶材的寬厚比有利于增大超導(dǎo)芯的密度。
許多實(shí)驗(yàn)結(jié)果，例如可參見Yamada Y，Sato M，Murase S，Kitamura T and Kamisada Y，Advances in Superconductivity，V ed，YBando and H Yameuchi(TokyoSpringer)，1993和Parrell J A，Dorris S Eand Larbalestier D C，Physica C，vol.231，pp.137，1994，其表明導(dǎo)線中超導(dǎo)芯的密度與其最終的超導(dǎo)性能密切相關(guān)，超導(dǎo)芯的密度越高，臨界電流密度越高。導(dǎo)線內(nèi)超導(dǎo)芯的密度受到很多因素的影響，其中“自由因子”是很重要的一個(gè)因素(參見Z.Han，P Skov-hansen and TFreltoft，Supercond.Sci.Technol.，vol.10，pp.371-387，1997)?！白杂梢蜃印笔且粋€(gè)描述在機(jī)械形變過程中被加工對(duì)象產(chǎn)生塑性變形難易程度的參數(shù)。如果“自由因子”較小，則在材料中引起塑性變形所需要的壓力就較大，反之，當(dāng)“自由因子”較大，則所需要的壓力就較小，也就意味著材料有更大的自由度去流動(dòng)。在導(dǎo)線的軋制過程中，如果導(dǎo)線的厚度遠(yuǎn)小于輥徑，導(dǎo)線的“自由因子”可以根據(jù)如下模型進(jìn)行分析如圖1所示，如果帶材在長度方向上的“自由因子”用Δf，L表示，則Δf,L=h0+hf2LL=hLL=hRδh]]>式中 h0——導(dǎo)線的初始厚度；hf——導(dǎo)線經(jīng)過軋制后的厚度；h——帶材的平均厚度，h＝(h0+hf)/2；R——軋輥的半徑δh——絕對(duì)壓下量，δh＝hf-h0；LL——導(dǎo)線與軋輥的接觸長度，LL=Rδh.]]>Δf，L的大小依賴于軋輥的半徑、帶材的平均厚度以及絕對(duì)壓下量。如果用Δf，w表示在帶材寬度方向上的“自由因子”，則Δf,W=hLW]]>式中 Lw——帶材的寬度。
根據(jù)上述分析，在軋制過程中如增大帶材的寬厚比，則Δf，W減小，引起導(dǎo)線沿其寬度方向上的塑性變形所需的壓力增大。同時(shí)，增大帶材的寬厚比也意味著導(dǎo)線經(jīng)歷了大變形量的軋制，即δh較大，相應(yīng)地Δf，L較小，引起導(dǎo)線沿其長度方向上的塑性變形所需的壓力增大。所以，帶材的寬厚比越大，帶材越薄或者自由度越小，相應(yīng)地引起導(dǎo)線發(fā)生塑性變形所需的壓力越大，從而形成更高的超導(dǎo)芯密度。
2、提高帶材的寬厚比有利于增強(qiáng)超導(dǎo)芯的織構(gòu)。
如圖2所示，Bi-2212超導(dǎo)粉的微觀結(jié)構(gòu)為垂直C軸的層狀。晶粒的排列和晶間的連接，即“織構(gòu)”。超導(dǎo)芯的織構(gòu)對(duì)帶材的載流能力有很大的影響(參見Crasso G，Perin A and Flkiger R，Physica C，vol.250，pp.43.1995和Hensel B，Crasso G and Flkiger R，Phys.Rev B，vol.51(15)，pp.456，1995)。超導(dǎo)芯中織構(gòu)的形成主要分兩個(gè)階段，第一個(gè)階段是軋制后形成的織構(gòu)，第二個(gè)階段是形變熱處理后形成的織構(gòu)。第一個(gè)階段是第二個(gè)階段的基礎(chǔ)，熱處理中新的Bi-2223晶體的織構(gòu)將沿著軋制后Bi-2212晶體的織構(gòu)生長。軋制中超導(dǎo)芯織構(gòu)的形成是通過作用在(a，b)平面上平行于長度方向的切應(yīng)力使晶粒的(a，b)面平行于導(dǎo)線的長度方向來完成的。
較高的帶材的寬厚比往往來自于較大的機(jī)械變形，這種變形會(huì)在超導(dǎo)芯中形成較深的織構(gòu)分布和較高的織構(gòu)度；相反，如果寬厚比較低，即壓縮變形量小，由于接觸表面摩擦阻力僅能影響靠近接觸表面附近的變形區(qū)，一般只產(chǎn)生表面變形，而壓縮的中心部分不產(chǎn)生塑性變形或變形甚小，結(jié)果形成的織構(gòu)僅在導(dǎo)線的表層。
利用上述PIT法制備具有高寬厚比的超導(dǎo)導(dǎo)線雖然能獲得較高的超導(dǎo)性能，但在實(shí)際應(yīng)用中會(huì)遇到一些困難。高寬厚比的超導(dǎo)導(dǎo)線結(jié)構(gòu)上的各向異性使得其對(duì)外場的方向很敏感。如在平行于導(dǎo)線的方向上外加1 T的磁場，導(dǎo)線的臨界電流與零場相比會(huì)降低30％～60％；如將導(dǎo)線置于橫向外場中，臨界電流會(huì)下降得更快，在液氮溫度下如果外加磁場大于0.5T，I-V曲線會(huì)顯示純電阻行為(參見Grasso G，Perin A and Flukiger R，Physica C，vol.250，pp.43，1995)。并且，研究結(jié)果表明，低寬厚比的如圓形的或接近圓形的導(dǎo)線，其交流損耗顯著低于高寬厚比的帶材，而且低寬厚比的導(dǎo)線在扭絞時(shí)不易引起超導(dǎo)芯的斷裂。另外，具有低寬厚比的導(dǎo)線其繞制使用方便。具有高寬厚比的帶狀導(dǎo)線易插入導(dǎo)線的層與層之間，給繞制帶來困難，并且較難制作引導(dǎo)工具，而低寬厚比的導(dǎo)線如圓線可以自動(dòng)落位，易于排線。因此，制備低寬厚比的且具有較高電學(xué)和機(jī)械性能的超導(dǎo)導(dǎo)線對(duì)制作超導(dǎo)器件具有重要的意義。
迄今為止已有一些利用四輥軋機(jī)制備低寬厚比的帶材的報(bào)道(參見Imrich and Pavol Ková，Supercond.Sci.Technol.，vol.13，pp.385-390，2000和Y.B.Huang et al.，IEEE Trans.Appl.Supercond.，vol.9(2)，pp．2722-2725，1999)。當(dāng)平輥軋制時(shí)，帶材的變形阻力僅在(a，b)面；在四輥軋制過程中導(dǎo)線在(a，b)和(b，c)兩個(gè)面都受到外摩擦力的作用。一般來說，目前采用四輥軋制所制備的帶材，其超導(dǎo)性能與通常的高寬厚比的帶材性能相比還有相當(dāng)大的差距。
綜上所述，需要提出一種新的制備高溫超導(dǎo)導(dǎo)線的方法，以制備具有低寬厚比、良好電學(xué)和機(jī)械性能的高溫超導(dǎo)細(xì)線，從而滿足降低導(dǎo)線的各向異性、減小交流損耗且使用方便等工業(yè)應(yīng)用上的要求。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是提供一種高溫超導(dǎo)細(xì)線及其制備方法，該導(dǎo)線具有低寬厚比和良好的電學(xué)和機(jī)械性能。
本發(fā)明提出一種新型的制備高溫超導(dǎo)細(xì)線的方法，利用該方法可以制備具有較高超導(dǎo)性能和機(jī)械性能的高溫超導(dǎo)細(xì)線，該線的寬厚比可以較低。本發(fā)明的主要內(nèi)容是在軋制超導(dǎo)導(dǎo)線的過程中，需同時(shí)考慮對(duì)導(dǎo)線的寬展和延伸進(jìn)行控制。
1、對(duì)導(dǎo)線寬展的控制導(dǎo)線寬展的控制主要通過兩方面來實(shí)現(xiàn)一方面為斷面孔型的設(shè)計(jì)，另一方面為導(dǎo)線的組合及其排列方式。在平輥軋制時(shí)，寬度方向上的變形阻力僅為沿著寬度方向的外摩擦力，而在孔型中軋制時(shí)由于有孔型側(cè)壁、立輥等的阻礙和限制，使寬度方向上的變形阻力不只決定于外摩擦力，且與孔型側(cè)壁上的正壓力有關(guān)，從而限制了導(dǎo)線的寬展。軋制時(shí)可以采用二輥軋機(jī)，也可以用四輥的；可以是平輥軋制，也可采用各種孔型進(jìn)行軋制，如二輥閉口孔型，也可以采用下述二輥孔型如圖3為二輥孔型軋機(jī)的示意圖，該軋機(jī)包括上輥1和下輥2，上輥1的右半部直徑D1較大，上輥1的左半部直徑D2較小，D1和D2的差略小于導(dǎo)線軋制后所需的高度，上輥1繞支撐它的定軸3轉(zhuǎn)動(dòng)，下輥2的右半部直徑D3較小，下輥2的左半部直徑D4較大，D3和D4的差略小于導(dǎo)線軋制后所需的高度，下輥2繞支撐它的定軸4轉(zhuǎn)動(dòng)，兩軸在同一個(gè)平面上，且互相平行，D1＝D4，D2＝D3。在軋制開始時(shí)，兩輥之間有一定的距離，兩個(gè)軋輥安裝在兩個(gè)支撐架5、6上，7為被加工的導(dǎo)線。
該軋機(jī)所使用的軋輥幾何形狀簡單，容易加工、組裝和使用。軋制過程一般具有相同的壓下量，變形比較均勻。軋件的表面劃傷較小，軋制動(dòng)力消耗小，所以輥耗、能耗較小，是一種較經(jīng)濟(jì)的軋制方式。
控制寬展的另一種方式就是采用適宜的導(dǎo)線組合及其排列方式，通過增大該組線的總寬度來減小單根線的寬展。根據(jù)Δf,W/Δf,L=Rδh/b,]]>其中線材的平均寬度b為(b0+bf)/2，b0為導(dǎo)線的初始寬度，bf為導(dǎo)線經(jīng)過軋制后的寬度。Δf，w/Δf，L的變化反映了縱向阻力和橫向阻力之比的變化，當(dāng)Δf，w/Δf，L增加時(shí)，說明縱向阻力增大，導(dǎo)致寬展增加，亦即寬展與線材的平均寬度成反比，所以增大該組線的總寬度可以有效地降低其總的寬展，從而減小其中單根線的寬展?？梢砸酝瑫r(shí)軋制n(n＝1～20)根導(dǎo)線為例，設(shè)每根導(dǎo)線的起始寬度為b0，每根導(dǎo)線軋制后的寬度為bf，則該組導(dǎo)線軋制前的總寬度為nb0，軋制后總的寬展為n(bf-b0)。b0一定的情況下，n越大，nb0越大，根據(jù)寬展與線材的平均寬度成反比，則n(bf-b0)越小，從而可推出bf越小。利用本發(fā)明可以同時(shí)軋制n(n＝1～20)根線，這些線可以都是超導(dǎo)圓線或帶材，也可以有其他材料的帶材或線材。軋制時(shí)可以采用二輥軋機(jī)，也可以用四輥的；可以是平輥軋制，也可采用各種孔型進(jìn)行軋制，經(jīng)過孔型軋制后的線材易于取出。還可采用n(n＝1～20)根圓線或帶材并列，并且在其兩端分別加上更寬的n(n＝1～20)根帶材，這些線可以都是超導(dǎo)圓線或帶材，也可以有其他材料的帶材或線材。由于總的寬度等于n倍的單根線的寬度加上兩端帶材的寬度，在軋制過程中將會(huì)顯著降低單根線的寬展。
2、對(duì)導(dǎo)線延伸的控制導(dǎo)線延伸的限制主要有兩種方式，一種是增大軋制過程中的摩擦系數(shù)，具體的方式可以采用無油軋制或者使軋輥表面粗糙；另一種方式就是增大輥徑。本發(fā)明所述軋機(jī)的輥徑D要稍大，輥徑D與導(dǎo)線厚度h之比為200～4000，最好為500～2000。因?yàn)殡S著軋輥直徑D的增大，變形區(qū)長度增大，沿著長度方向的“自由因子”降低，從而有利于提高軋制后超導(dǎo)芯的密度。所以，在本發(fā)明中至少有一步或一步以上的軋輥輥徑大于200mm，在150～400mm之間，輥身長度為5～150mm，即采用一種盤狀的具有較小輥身長度軋輥的軋機(jī)。
當(dāng)軋制過程中導(dǎo)線除受接觸摩擦的影響外，不受其它任何的阻礙和限制時(shí)，如導(dǎo)線組的總寬度增大，輥徑也須相應(yīng)地增大，如果用Wtotal表示該組導(dǎo)線的總寬度，用D表示輥徑，則D/Wtotal為25～100。
如導(dǎo)線經(jīng)歷多道次的軋制，則其中至少有一道軋制需符合以上要求。在多道次的軋制過程中，最后一道的D/h大于前面的D/h，其原因在于后續(xù)道次的軋制需對(duì)導(dǎo)線施加更大的壓力，以避免超導(dǎo)芯中微裂紋的產(chǎn)生，從而進(jìn)一步提高超導(dǎo)芯的密度。
利用上述軋機(jī)可制備出工程電流密度大于10000A/cm2的細(xì)線，其橫截面積小于0.8mm2，寬厚比小于10，最好為1～2。本發(fā)明的超導(dǎo)前驅(qū)粉可以是各種超導(dǎo)物質(zhì)，如鉍系超導(dǎo)粉。超導(dǎo)粉的大小可以不同。所制備的高溫超導(dǎo)導(dǎo)線可以是單芯，也可以是多芯。單芯的截面可采用不同的形狀，如圓形、方形等，最好是對(duì)稱性較好、寬厚比較低。多芯中單芯的排列可以采用不同的形狀，最好是對(duì)稱性較好，所制得的多芯線應(yīng)有較低的寬厚比，可采用不同的形狀。


下面將結(jié)合附圖和實(shí)施例對(duì)本發(fā)明的軋機(jī)進(jìn)行詳細(xì)的描述，其中圖1為平輥軋制過程示意圖；圖2為層狀BiSrCaCuO晶體結(jié)構(gòu)的示意圖；圖3為二輥孔型軋機(jī)的示意圖；圖4為3根線同時(shí)軋制的示意圖；圖5為3根導(dǎo)線加2根銅帶同時(shí)軋制的示意圖；圖6為利用雙軸軋制的示意圖。
實(shí)施例1首先通過拔制獲得直徑為0.58mm的多芯線，再在孔型中軋制出尺寸為0.6mm(寬)×0.4mm(高)的帶材，然后使用如圖3所示的軋機(jī)，輥?zhàn)拥淖畲笾睆綖?00mm，輥身長度為50mm，軋輥材質(zhì)為碳化鎢硬質(zhì)合金。把3根導(dǎo)線并列成一排同時(shí)軋制，獲得尺寸為0.8mm(寬)×0.2mm(厚)的帶材，最后經(jīng)歷后續(xù)的形變熱處理，所制備的多芯線的寬厚比為4，橫截面面積為0.15mm2。該導(dǎo)線在77K下工程電流密度為10000A/cm2，在磁場下交流損耗較低。
實(shí)施例2將主要含Bi-2212的前驅(qū)粉填充到純銀套管中，然后經(jīng)過機(jī)械變形成為單芯的圓線，把所得的圓線分成61段裝入銀合金套管中，從而得到直徑為0.9mm多芯導(dǎo)線。把該導(dǎo)線首先進(jìn)行平輥軋制，形成尺寸為1.0mm(寬)×0.5mm(厚)的帶材。然后利用如圖4所示的軋機(jī)進(jìn)行軋制，其中1為上輥，2為下輥，3為導(dǎo)線，把所得的多芯線分成3根，把它們并列成一排。最后對(duì)變形后的導(dǎo)線進(jìn)行形變熱處理以形成所需的Bi-2223超導(dǎo)相，所獲得的單根導(dǎo)線的尺寸為1.51mm(寬)×0.2mm(厚)，其寬厚比為7.55，橫截面面積為0.3mm2。該導(dǎo)線在77K下工程電流密度為11000A/cm2，在磁場下交流損耗較低。
實(shí)施例3將主要含Bi-2212的前驅(qū)粉填充到純銀套管中，然后經(jīng)過機(jī)械變形成為單芯的圓線，把所得的圓線分成61段裝入銀合金套管中，從而得到直徑為1.5mm多芯導(dǎo)線。把該導(dǎo)線首先進(jìn)行平輥軋制，形成尺寸為1.8mm(寬)×0.8mm(厚)的帶材。然后利用如圖5所示的軋機(jī)進(jìn)行軋制，其中1為上輥，2為下輥，3為導(dǎo)線，4為銅帶。把所得的帶材分成3根，把它們并列成一排，并且在兩端分別加一根尺寸為3.6mm(寬)×0.8mm(厚)的銅帶。最后對(duì)變形后的導(dǎo)線進(jìn)行形變熱處理以形成所需的Bi-2223超導(dǎo)相，所獲得的單根導(dǎo)線的尺寸為1.86mm(寬)×0.2mm(厚)，其寬厚比為9.3，橫截面面積為0.372mm2。該導(dǎo)線在77K下工程電流密度為10500A/cm2，在磁場下交流損耗較低。
實(shí)施例4將主要含Bi-2212的前驅(qū)粉填充到純銀套管中，然后經(jīng)過機(jī)械變形成為單芯的圓線，把所得的圓線分成61段裝入銀合金套管中，從而得到直徑為0.5mm多芯導(dǎo)線。把該導(dǎo)線首先進(jìn)行平輥軋制，形成尺寸為0.6mm(寬)×0.27mm(厚)的帶材。然后把所得的帶材分成5根，把它們并列成一排再進(jìn)行平輥軋制。最后對(duì)變形后的導(dǎo)線進(jìn)行形變熱處理以形成所需的Bi-2223超導(dǎo)相，所獲得的單根導(dǎo)線的尺寸為0.7mm(寬)×0.15mm(厚)，其寬厚比為4.67，橫截面面積為0.105mm2。該導(dǎo)線在77K下工程電流密度為11500A/cm2，在磁場下交流損耗較低。
實(shí)施例5將主要含Bi-2212的前驅(qū)粉填充到純銀套管中，然后經(jīng)過機(jī)械變形成為單芯的圓線，把所得的圓線分成37段裝入銀合金套管中，從而得到直徑為1.3mm多芯導(dǎo)線。把該導(dǎo)線首先進(jìn)行平輥軋制，形成尺寸為1.5mm(寬)×0.74mm(厚)的帶材，然后利用如圖6所示的軋機(jī)進(jìn)行軋制。該軋機(jī)包括一對(duì)水平輥1、2和一對(duì)立輥3、4，水平輥1、2均為主傳動(dòng)，呈圓形，上下輥直徑均為200mm，立輥呈橢圓形，均為被動(dòng)，輥徑均為50mm，5為一根導(dǎo)線。最后對(duì)變形后的導(dǎo)線進(jìn)行形變熱處理以形成所需的Bi-2223超導(dǎo)相，所獲得的單根導(dǎo)線的尺寸為1.9mm(寬)×0.2mm(厚)，其寬厚比為8，橫截面面積為0.38mm2。該導(dǎo)線在77K下工程電流密度為10500A/cm2，在磁場下交流損耗較低。
實(shí)施例6將主要含Bi-2212的前驅(qū)粉填充到純銀套管中，然后經(jīng)過機(jī)械變形成為單芯的圓線，把所得的圓線分成61段裝入銀合金套管中，從而得到直徑為0.8mm多芯導(dǎo)線。把該導(dǎo)線首先進(jìn)行平輥軋制，形成尺寸為1.0mm(寬)×0.43mm(厚)的帶材。把所得的帶材分成3根，把它們并列成一排，然后利用如圖6所示的軋機(jī)進(jìn)行軋制。該軋機(jī)包括一對(duì)水平輥1、2和一對(duì)立輥3、4，水平輥1、2均為主傳動(dòng)，呈圓形，上下輥直徑均為200mm，立輥呈橢圓形，輥徑均為50mm，5為并列成一排的3根導(dǎo)線。最后對(duì)變形后的導(dǎo)線進(jìn)行形變熱處理以形成所需的Bi-2223超導(dǎo)相，所獲得的單根導(dǎo)線的尺寸為1.15mm(寬)×0.15mm(厚)，其寬厚比為7.67，橫截面面積為0.17mm2。該導(dǎo)線在77K下工程電流密度為12500A/cm2，在磁場下交流損耗較低。
對(duì)于在不偏離本發(fā)明所述的高溫超導(dǎo)細(xì)線及其制備方法和從屬的權(quán)利要求所述的精神和范圍下，本技術(shù)領(lǐng)域的普通技術(shù)人員所作出的各種變動(dòng)和修改均屬于本發(fā)明的保護(hù)范圍。
權(quán)利要求
1.一種高溫超導(dǎo)細(xì)線及其制備方法，其特征在于所制備的超導(dǎo)導(dǎo)線具有較低的寬厚比、良好的電學(xué)和機(jī)械性能。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的高溫超導(dǎo)細(xì)線的制備方法，其特征在于在軋制超導(dǎo)導(dǎo)線的過程中，需同時(shí)考慮對(duì)導(dǎo)線的寬展和延伸進(jìn)行控制。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的高溫超導(dǎo)細(xì)線的制備方法，其特征在于導(dǎo)線寬展的控制主要通過兩方面來實(shí)現(xiàn)一方面為斷面孔型的設(shè)計(jì)，另一方面為導(dǎo)線的組合及其排列方式。
4.根據(jù)權(quán)利要求2所述的高溫超導(dǎo)細(xì)線的制備方法，其特征在于導(dǎo)線延伸的限制主要有兩種方式，一種是增大軋制過程中的摩擦系數(shù)，具體的方式可以采用無油軋制或者使軋輥表面粗糙；另一種方式就是增大輥徑。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的高溫超導(dǎo)細(xì)線的制備方法，其特征在于當(dāng)軋制過程中導(dǎo)線除受接觸摩擦的影響外，不受其它任何的阻礙和限制時(shí)，如導(dǎo)線組的總寬度增大，輥徑也須相應(yīng)地增大。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的高溫超導(dǎo)細(xì)線的制備方法，其特征在于可采用多根線材同時(shí)軋制的方式。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的高溫超導(dǎo)細(xì)線的制備方法，其特征在于如導(dǎo)線經(jīng)歷多道次的軋制，則其中至少由一道軋制需符合以上要求。
8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的高溫超導(dǎo)細(xì)線的制備方法，其特征在于在多道次的軋制過程中，最后一道的D/h大于前面的D/h。
全文摘要
本發(fā)明提出一種新型的制備高溫超導(dǎo)細(xì)線的方法，利用該方法可以制備具有較高超導(dǎo)性能和機(jī)械性能的高溫超導(dǎo)細(xì)線，該線的寬厚比可以較低。本發(fā)明的主要內(nèi)容是在軋制超導(dǎo)導(dǎo)線的過程中，需同時(shí)考慮對(duì)導(dǎo)線的寬展和延伸進(jìn)行控制。
文檔編號(hào)H01B13/00GK1538465SQ0311044
公開日2004年10月20日 申請(qǐng)日期2003年4月15日 優(yōu)先權(quán)日2003年4月15日
發(fā)明者韓征和 申請(qǐng)人:北京英納超導(dǎo)技術(shù)有限公司